thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ

Các cấp chính xác, độ bóng , độ song song,dung sai của các bề mặt phải đảm bảo đúng yêu cầu đặt ra của chi tiết cần chế tạo.. Những yêu cầu đặt ra đối với gối đỡ lànhững yêu cầu có liên

MỤC LỤC

- Mục lục 1

- Nhiệm vụ 3

- PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 4

- 1.1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của sản phẩm 4

- 1.2- Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm 4

- PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6

- 2.1- Một số dạng xản xuất thường gặp 6

- 2.2- Xác định dạng sản xuất 6

- PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 9

- 3.1- Các phương pháp chế tạo phôi thường gặp 9

- 3.2- Chọn phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công 10

- PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

12

- 4.1- Trình tự các nguyên công, phương pháp gia công Chọn máy, dao, TBCN cho mỗi nguyên công 12

- 4.1.1- Trình tự các nguyên công 12

- 4.1.2- Chọn phương pháp gia công 12

- 4.2- Định vị- kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, trang bị công nhệ cho mỗi nguyên công 13

- 4.2.1- Nguyên công 1: Phay thô + tinh.mặt đáy 13

- 4.2.2- Nguyên công 2: Phay thô + tinh mặt đầu 15

- 4.2.3- Nguyên công 3 Khoan+ khoét +doa 4 lỗ Ø8 17

- 4.2.4- Nguyên công 4: Khoét +doa 2 lỗ Ø16 19

- 4.2.5- Nguyên công 5: Phay thô + tinh 2 mặt đầu trụ tròn 21

- 4.2.6- Nguyên công 6: Khoan doa lỗ Ø8, vát mép 2x45, Ta rô ren M8x1.25 lỗ Ø8 ở mặt bên trụ tròn xoay 24

- 4.2.7- Nguyên công 7: Khoét+ doa thô + doa tinh Ø20, Ø25.4.2.7.1- Định vị và kẹp chặc 25

- 4.2.8- Nguyên công 8: Nhiệt luyện 28

- 4.2.9- Nguyên công 9: Mài lỗ Ø20, Ø25 28

- 4.2.10- Nguyên công 10: Kiểm tra 29

- 4.3- Tính toán lượng dư cho bề mặt lỗ Ø20±0,01và tra lượng du cho các bề mặt còn lại 30

- 4.3.1- Tính toán lượng dư cho bề mặt lỗ Ø20±0,01 30

- 4.3.2- Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 33

- 4.3.2.1- Tra lượng dư gia công bề mặt đáy 33

- 4.3.2.2- Tra lượng dư gia công phay mặt đầu 34

- 4.3.2.3- Tra lượng dư gia công phay 2 mặt bên trụ tròn 34

- 4.3.2.4- Tra lượng dư gia công khoan khoét doa bề mặt lỗ Ø8, và Ø16 34

- 4.4- Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đáy và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 34

- 4.4.1- Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đáy 34

- 4.4.2- Tra chế độ cắt cho các nguyên công còm lại 34

- 4.4.2.1- Nguyên công 2 phay thô và tinh mặt đầu 34

- 4.4.2.2- Nguyên công 3 (Khoan- doa 4 lỗ Ø8) 38

- 4.4.2.3- Nguyên công 4: Khoét- doa lỗ lưng Ø16 38

- 4.4.2.4- Nguyên công 5 (Phay mặt đầu trụ tròn xoay) 39

- 4.4.2.5- Nguyên công 6 (Khoan lỗ Ø6,5 và ta rô ren M8x1,25) 40

- 4.4.2.6- Nguyên công 7 (Khoét-doa lỗ Ø20 và Ø25) 41

- 4.4.2.7- Nguyên công 9.Mài lổ 41

- 4.5- Tính thời gian gia công cơ bản 42

- 4.5.1- Nguyên công1:Phay mặt đáy với dao phay mặt đầu 44

- 4.5.2- Nguyên công 2: Phay mặt đầu bằng dao phay trụ 45

- 4.5.3- Nguyên công 3: Khoan- doa 4 lỗ thông Ø8 46

- 4.5.4- Nguyên công 4: Khoét- doa tinh lổ lưng Ø16 47

- 4.5.5- Nguyên công 5:Phay hai mặt trụ tròn xoay 48

- 4.5.6- Nguyên công 6: Khoan- tarô ren M8x1,25 48

- 4.5.7- Nguyên công 7: Khoét- doa lỗ Ø20 và Ø25 48

- 4.6- Bảng thông số chế độ cắt 50

- PHẦNV- THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG Lỗ Ø20±0.01 52

- 5.1- Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá 52

- 5.2- Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu lực kẹp, tính toán nguồn sinh lực: 53

- 5.3- Tính toán sai số ε 54

- 5.4- Kết cấu của đồ gá 55

- 5.5- Công dụng của đồ gá khoét- doa lỗ Ø20 56

- PHẦN VI: TÀI LIỆU THAM KHẢO 57

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh

viên ngành cơ khí chế tạo máy.Đồ án môn học này sẽ giúp sinh viên bước đầu làm quenvới việc giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đẫ học cácmôn cơ bản của ngành chế tạo máy

Khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên đã làm quen vớicách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức líthuyết với thực tế sản xuất.Mặt khác, khi thiết kế đồ án, sinh viên phải phát huy tối đatính độc lập, sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể

Để hoàn thành nhiệm vụ đó, sinh viên phải nghiên cứu kĩ những giáo trình nhưcông nghệ chế tạo máy, nguyên lý cắt, máy cắt kim loại, đồ gá, dung sai và các giáo trình

có liên quan của chuyên ngành chế tạo máy

Bản thân em được thầy giáo giao cho nhiệm vụ thiết kế qui trình công nghệ gia

công chi tiết gối đỡ Trong quá trình thực hiện, được sự giúp đỡ tận tình của thầy Bùi Hệ

Thống, em đã cố gắng phát huy tối đa khả năng cuă mình và đã hoàn thành đúng kì hạnm,à bộ môn đã qui định Tuy nhiên, do trình độ có hạn nên khó tránh khỏi những sai sót,

em sẽ cố gắng rút kinh nghiệm để không lặp lại những sai phạm tương tự trong đồ án tótnghiệp sắp tới

Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn thầy trong bộ môn, nhất là thầy giáo BÙI

HỆ THỐNG đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này

Đà Nẵng, ngày 24 tháng 12 năm 2010

Sinh viên thiết kế

Nguyễn Hồng Vương Phạm Văn

Chính

Đà Nẵng, ngày 24 tháng 12 năm 2010

Giáo Viên hướng dẫn

Bùi Hệ Thống

sPHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

1.1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của sản phẩm:

Chi tiết cần chế tạo được dùng để đỡ trục hoặc dùng để lắp ổ lăn lên đó, do vậy nóphải chịu rung động cũng như tải trọng độn , tải trọng tĩnh, có thể có chu kỳ cũng có thểkhông có chu kỳ

Chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp về hình dáng với những hình rỗng có nhiềuthành vách Điều kiện làm việc của gối đỡ là phải đảm bảo về yêu cầu kỹ thuật như độsong song , độ đồng tâm giữa gối đỡ Đảm bảo khi trục quay không bị lệch tâm, giảmđược mômen uốn , giảm được sự rung động nâng cao sức bền mỏi cho trục đỡ và tuổi thọcủa gối đỡ

Để đảm bảo được điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải có độ cứng vững cao, chốngmài mòn tốt, đều kiện bôi trơn được đảm bảo Các cấp chính xác, độ bóng , độ song song,dung sai của các bề mặt phải đảm bảo đúng yêu cầu đặt ra của chi tiết cần chế tạo

1.2- Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm:

Gối đỡ có bề mặt chính như mặt đáy, mặt lỗ Những yêu cầu đặt ra đối với gối đỡ lànhững yêu cầu có liên quan đến độ chính xác giữa các bề mặt phẳng và mặt lỗ, đến độchính xác vị trí tương quan và độ chính xác hình học của chúng Ngoài ra trên gối đỡ còn

có những bề mặt phụ như lỗ bắt bu lông, lỗ dầu…Những bề mặt này có độ chính xáckhông cao

1.2.1- Những yêu cầu cơ bản khi chế tạo gối đỡ:

- Độ không vuông góc của mặt D1 và F1 không quá 0.03/100mm với độ nhám mặt đáy là

- Nhìn chung khi thực hiện quá trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ cần phải đảm bảo

độ chính xác các cao của các mặt phẳng chính các lỗ lắp ghép vì có như vậy mới đảm bảo

độ chính xác toạ độ tương đối giữa chúng

lại dẻo dai nên được sử dụng rộng rãi…các chi tiết máy chịu lực không lớn , không yêucầu tính dẻo dai…

Thành phần hóa học của Gang Xám GX21-40(%) theo khối lượng

PHẦN II: ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1- Một số dạng xản xuất thường gặp:

Trong chế tạo máy người ta phân biệt 3 dạng sản xuất

- Sản xuất đơn chiếc:

- Sản xuất hang loạt(hang loạt lớn, hang loạt vừa, hang loạt nhỏ)

-Sản xuất hang khối

2.2- Xác định dạng sản xuất

Q1 = V.γ

Trong đó Q1 _ trọng lượng của chi tiết ( KG )

V _ thể tích của chi tiết ( dm3)

γ _ trọng lượng riêng của vật liệu, đối với gang xám thì

γ gang xam = ( 6,8 ÷7,4 ) 3

dm

KG chọn γ gang xam = 7 3

dm KG

V’5= 11)

2

44)68

PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1- Các phương pháp chế tạo phôi thường gặp:

Một số phương pháp chế tạo phôi thường gặp:

+ Đúc trong khuôn cát _mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thíchhợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16-IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µm

→ Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gâykhó khăn cho các bước gia công tiếp theo

+ Đúc trong khuôn cát_mẫu kim loại:

- Giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát-mẫu gỗ vì giá thành tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi IT15-IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm

→ Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc đượccác chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hang loạt vừa

và lớn

+ Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống vớichi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao,năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

- Cấp chính xác của phôi: IT14-IT15

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó xác định lượng

dư kim loại rót vào khuôn chính xác

- Chất lượng bề mặt vật đúc kém(đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất

và xỉ

+ Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim: Thiếc, Chì, Kẽm, Mg…

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng dầu, nắpbuồng ép, van dẫn khí…

→ Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kĩ thuật tốt nhưng vớisản xuất hàng loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.

+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng 6-8mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến100kg

→ Dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

+ Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào một khuôn bằng kim loại, xungquanh hoặc một bên khuôn có nước lưu thông làm nguội(còn gọi là bình kết tinh).Nhờ tryền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinhngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

3.2- Chọn phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công

Do chi tiết gối đỡ là 1 chi tiết khá phức tạp về hình dáng và kết cấu Mặt khác với yêucầu vật liệu chế tạo gang xám GX21-40 thì phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phươngpháp đúc bởi phương pháp đúc có 1 số ưu điểm sau :

- Việc sản suất hàng loạt lớn thì đúc là phương pháp mang lại hiệu quả kinh tế cao

- Đúc mang lại hình dáng chi tiết phức tạp mà các phương pháp khác khác khó có thểđạt được hoặc không chế tạo được

- Đúc có thể dễ cơ khí hoá tự động hoá cho năng suất cao giá thành hạ thấp và đáp ứngđược tính linh hoạt sản suất

Mặt khác kỹ thuật đúc ngay càng phát triển theo hướng nâng cao hệ số sử dụng phôiđúc và hệ số sử dụng vật liêu k để giảm chi phí vật liệu và chi phí gia công cơ góp phần

hạ giá thành sản phẩm

Phương pháp chế tạo phôi cụ thể được xác định tùy theo dạng sản xuất Đối vớidạng sản xuất là hàng loạt lớn thì ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại,vừa có thể nâng cao chất lượng bề mặt, vừa có thể tăng năng xuất lao động

Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp chính xác II ứng với phôi đúc trong khuôn cátmẫu gỗ Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám bề mặt là Rz =80µm

* Cấu tạo khuôn đúc:

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

4.1- Trình tự các nguyên công, phương pháp gia công Chọn máy, dao, TBCN cho mỗi nguyên công.

4.1.1- Trình tự các nguyên công:

a- Phương án 1:

- Nguyên công 1: Phay thô + tinh.mặt đáy

- Nguyên công 2: Phay thô + tinh mặt đầu

- Nguyên công 3: Khoan+ khoét +doa 4 lỗ Ø8

- Nguyên công 4: Khoét +doa 2 lỗ Ø16

- Nguyên công 5: Phay thô + tinh 2 mặt đầu trụ tròn

- Nguyên công 6: Khoan doa lỗ Ø8, vát mép 2x45, Ta rô ren M8x1.25 lỗ Ø8 ởt mặtbên trụ tròn xoay

- Nguyên công 7: Khoét+ doa thô + doa tinh Ø20, Ø25

- Nguyên công 8: Nhiệt luyện

- Nguyên công 9: Mài lỗ Ø20, Ø25

- Nguyên công 10: Kiểm tra

b- Phương án 2:

- Nguyên công 1: Phay thô + tinh.mặt đáy và mặt đầu

- Nguyên công 2: Khoan+ khoét +doa 4 lỗ Ø8, và 2 lỗ lưng Ø16

- Nguyên công 3: Khoét +doa 2 lỗ lưng Ø16

- Nguyên công 4: Phay thô + tinh 2 mặt đầu trụ tròn

- Nguyên công 5: Khoan doa lỗ Ø8, vát mép 2x45, Ta rô ren M8x1.25 lỗ Ø8 ởt mặtbên trụ tròn xoay

- Nguyên công 6: Khoét+ doa thô + doa tinh Ø20, Ø25

- Nguyên công 7: Nhiệt luyện

- Nguyên công 8: Mài lỗ Ø20, Ø25

- Nguyên công 9: Kiểm tra

4.1.2- Chọn phương pháp gia công:

Chi tiết đuợc định dạng sản xuất theo dạng sản xuất hàng loạt lớn Để đảm bảo tínhcông nghệ cho chi tiết ta chọn Phuong pháp gia công từng phần vì vậy chọn Phương án 1

để gia công chi tiết

3 4

6

5

2

1 7-8- 9- 10

4.2- Định vị- kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, trang bị công nhệ cho mỗi nguyên công: 4.2.1- Nguyên công 1: Phay thô + tinh.mặt đáy.

4.2.1.1- Định vị và kẹp chặc:

a- Định vị:

- Mặt trụ định vị bằng 1 khối V dài khống chế 4 bậc từ do

- Mặt bên định vị bằng 2 chốt tỳ khía nhám khống chế 2 bậc tự do

- mặt đầu dùng chốt tỳ phụ nhắn chóng xoay cho chi tiết

b- Kẹp chặt:

-Kẹp chặt bằng một lực kep đơn từ phải sang

c- Sơ đồ định vị và kẹp chặc:

W 2

s

4

4.2.1.2- Chọn máy:

- Chọn máy phay công xôn (đứng) của Liên Xô

- Kiểu máy 6H12 (Bảng VIII-20/46 STCNCTM-T2)

- Khoảng cách b từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy (mm) 200-480

- Khoảng cách c từ trục chính tới sống trược thẳng đứng thân máy

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt sau của bàn tới sống trượt thân máy e

(mm)

320

- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao

+ Doc

+ Ngang

+ Thẳng đứng

15001200500

- Khối lượng phủ bì của máy (mm)

+ Dài

+ Rộng

+ Cao

210021401875

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy (mm)

+ B1

+ L

3201250

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy (mm)

+ Doc

+ Ngang

+ Thẳn đứng

700260370

- Dịch chuyển nhanh của bàn máy (mm/ph)

+ Dọc

+ Ngang

+ Thẳng đứng

23002300770

- Số cấp bước tiến của bàn máy 18

- Bước tiến bàn máy (mm/ph)

+ Dọc

4.2.1.3- Chọn dao:

- Chọn dao phay mặt đầu cán lắp răng nhỏ (Bảng IX-67/258 STCNCTM-T2)

- Vật liệu phần cắt của dao là thép gió D=60, T=130 (Bảng 7/25 TKDACNCTM)

Sailệchchophép

4.2.2- Nguyên công 2: Phay thô + tinh mặt đầu.

4.2.2.1- Định vị và kẹp chặt:

a- Định vị:

- Mặt đáy định vị bằng 1 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Mặt bên dài đinh vị bằng 1 khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do

- Mặt bên ngắn định vị một chốt tỳ khía nhámkhống chế 1 bậc tự do

b- Kẹp chặc:

- Kẹp chặc một lực bằng khối V ngắn từ phải sang

c- Sơ đồ định vị và kẹp chặc:

S n

1 2

W

3

W

4.2.2.2- Chọn máy:

Chọn máy phay công xôn (ngang) của Liên Xô

Kiểu máy 6H82 (Bảng VIII-20/46- STCNCTM-T2)

- Khoảng cách b từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy (mm) 200-480

- Khoảng cách lớn nhất từ sống trượt thẳng đứng thân máy tới thanh

- Khoảng cách từ đường trục chính tới mặt dưới của xà ngang k (mm) 155

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt sau của bàn tới sống trượt thân máy

e(mm)

320

- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao

+ Doc

+ Ngang

+ Thẳng đứng

15001200500

- Khối lượng phủ bì của máy (mm)

+ Dài

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy (mm)

+ Doc

+ Ngang

+ Thẳn đứng

700260320

- Dịch chuyển nhanh của bàn máy (mm/ph)

+ Dọc

+ Ngang

+ Thẳng đứng

23002300770

- Bước tiến bàn máy (mm/ph)

+ Dọc

4.2.2.3- Chọn dao:

Chọn dao phay trụ răng nhỏ

- Vật liệu phần cắt của dao là thép gió D=60, T=150

- Mặt trụ định vị bằng 1 khối V dài khống chế 4 bậc từ do

- Mặt bên định vị bằng 2 chốt tỳ khía nhám khống chế 2 bậc tự do

- mặt đầu dùng chốt tỳ phụ nhắn chóng xoay cho chi tiết

b- Kẹp chặc:

- Kẹp chặc mặt đáy 1 lực kẹp chặc đơn từ trên xuống.

c- Sơ đồ định vị và kẹp chặc:

W

4 2

4.2.3.2- Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng của Việt Nam sản xuất dùng để gia công khoan và doa

Kiểu máy:K125 (Bảng VIII-33/78 [3])

- Kích thước phủ bì của máy (mm)

+ Dài

+ Rộng

+ Cao

23008251980

4.2.3.3- Chon mũi khoan:

Chọn mũi khoan xoắn ốc duôi trụ loại ngắn (Bảng IX-47/226 STCNCTM-T2)

- Vật liệu Phần cắt mũi khoan thép 75

Chọn vật liệu chế tạo mui doa là thép 75

- Số răng dao doa:

4

- Góc sauα=6 (doa tinh)

- Góc trước γ=0 (doa tinh)

- Góc nghiêng của rãnh xoắn: ω=0

- Góc lệch φ=60o (doa máy gia công lỗ sâu và thông)

- lưỡi quá độ ρo=1,5

4.2.4- Nguyên công 4: Khoét +doa 2 lỗ Ø16.

4.2.4.1- Định vị và kẹp chặc:

a- Định vị:

- Mặt đăý định vị bằng 1 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Hai lỗ ø8 đối diện chéo đươc định vị bằng 1chốt trụ và một chốt trám khống chế 3bậc tự do

S

4.2.4.2- Chọn máy:

Chọn máy doa ngang kim cương thẳng đứng của Liên Xô sản xuất

Kiểu máy: 278 (Bảng VIII-40/93- STCNCTM-T2)

- Kích thước bề mặt làm việc của bàm máy (rộng x dài) (mm) 500x1000

- Chiề dài lớn nhất lổ được doa

120 410

- Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy(mm) 30÷580

- Kích thước từ đường trục chính tới ụ trục chính(mm) 270

- Khoảng cách từ đường trục chính tới dường trược của trụ 340

- Bước tiến của bàn, trụ (mm)

+ Dài

+Rộng

+ Cao

270014052000

4.2.4.3- Chon mũi khoét:

- Chọn mũi khoét đuôi lắp hợp kim cứng để gia công mặt đầu

- Đường kính mũi khoét: d=15,5mm

- Các kích thước của mũi khoét (Bảng IX-58- STCNCTM-T2)

SốcônMooc

- Góc sauα=6 (doa tinh)

- Góc trước γ=0 (doa tinh)

- Góc nghiêng của rãnh xoắn: ω=0

- Góc lệch φ=60o (doa máy gia công lỗ sâu và thông)

- lưỡi quá độ ρo=1,5

4.2.5- Nguyên công 5: Phay thô + tinh 2 mặt đầu trụ tròn.

4.2.5.1- Định vị và kẹp chặc:

a- Định vị:

- Mặt đăý định vị bằng 1 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Hai lỗ ø8 đối diện chéo đươc định vị bằng 1chốt trụ và một chốt trám khống chế 3bậc tự do

4.2.5.2- Chọn máy:

- Chọn máy phay công xôn (đứng) của Liên Xô

- Kiểu máy 6H82 (Bảng VIII-20/46 STCNCTM-T2)

- Khoảng cách b từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy (mm) 200-480

- Khoảng cách lớn nhất từ sống trượt thẳng đứng thân máy tới thanh

giằng g (mm)

-775

- Khoảng cách từ đường trục chính tới mặt dưới của xà ngang k (mm) 155

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao 700

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt sau của bàn tới sống trượt thân máy

e(mm)

320

- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao

+ Doc

+ Ngang

+ Thẳng đứng

15001200500

- Khối lượng phủ bì của máy (mm)

+ Dài

+ Rộng

+ Cao

244024402350

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy (mm)

+ B1

+ L

320250

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy (mm)

+ Doc

+ Ngang

+ Thẳn đứng

700260320

- Dịch chuyển nhanh của bàn máy (mm/ph)

+ Dọc

+ Ngang

+ Thẳng đứng

23002300770

- Bước tiến bàn máy (mm/ph)

+ Dọc

+ Ngang

23,5-118023,5-4180

4.2.5.3- Chọn dao:

- Chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt (Bảng IX-67/258 STCNCTM-T2)

- Vật liệu phần cắt của dao là thép gió D=60, T=130 (Bảng 7/25 TKDACNCTM)

- Mặt đăý định vị bằng 1 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Hai lỗ ø8 đối diện chéo đươc định vị bằng 1chốt trụ và một chốt trám khống chế 3bậc tự do

- Kiểu máy:K125 (Bảng VIII-33/78 [3])

- Kích thước phủ bì của máy (mm)

+ Dài

+ Rộng

+ Cao

23008251980

4.2.6.3- Chon mũi khoan:

- Chọn mũi khoan xoắn ốc duôi trụ loại ngắn với dduongf kính mũi khoan d=6,5mm

- Vật liệu Phần cắt mũi khoan thép 75

Khôngthông

Th

ô Tinh

4.2.7- Nguyên công 7: Khoét+ doa thô + doa tinh Ø20, Ø25.

4.2.7.1- Định vị và kẹp chặc:

a- Định vị:

- Mặt đăý định vị bằng 1 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Hai lỗ ø8 đối diện chéo đươc định vị bằng 1chốt trụ và một chốt trám khống chế 3bậc tự do

b- Kẹp chặc:

- Kẹp chặc bằng một khối V từ phải sang

c- Sơ đồ định vị và kẹp chặc:

s n

W 3

1 2

4.2.7.2- Chọn máy:

- Chọn máy doa kim cương thẳng đứng chỉnh chính xác nâng cao của Liên Xô

- Kiểu máy 278 (Bảng VIII-40/93- STCNCTM-T2)

- Kích thước bề mặt làm việc của bàm máy (rộng x dài) (mm) 500x1000

- Chiề dài lớn nhất lổ được doa

+Với trục chính vạn năng

+Với trục chính có đường kính

48

120

300410

- Khoảng cách từ mặt mút trục chính tới bàn máy(mm) 30÷580

- Kích thước từ đường trục chính tới ụ trục chính(mm) 270

- Khoảng cách từ đường trục chính tới dường trược của trụ 340

- Bước tiến của bàn, trụ (mm)

+ Dài

+Rộng

+ Cao

270014052000

- Góc sauα=6 (doa tinh)

- Góc trước γ=0 (doa tinh)

- Góc nghiêng của rãnh xoắn: ω=0.

- Góc lệch φ=60o (doa máy gia công lỗ sâu và thông)

- lưỡi quá độ ρo=1,5

* Doa lỗ Ø25

- Số răng: Z =1,5 D+4

=1,5 25+4=12(Răng)

- Góc sauα=6 (doa tinh)

- Góc trước γ=0 (doa tinh)

- Góc nghiêng của rãnh xoắn: ω=0

- Góc lệch φ=60o (doa máy gia công lỗ sâu và thông)

- lưỡi quá độ ρo=1,5

4.2.8- Nguyên công 8: Nhiệt luyện.

Lò nhiệt luyện Lò nung 850o÷900o từ 2÷4h

4.2.9- Nguyên công 9: Mài lỗ Ø20, Ø25.

4.2.9.1- Định vị và kẹp chặc:

a- Định vị:

- Mặt đăý định vị bằng 1 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Hai lỗ ø8 đối diện chéo đươc định vị bằng 1chốt trụ và một chốt trám khống chế 3bậc tự do

b- Kẹp chặc:

- Kẹp chặc bằng hai lực đơn từ trên xuống mặt đầu

c- Sơ đồ định vị và kẹp chăc: