Đồ án chế tạo máy dạng trục

Trong cụng cu?c xõy d?ng d?t nu?c, ngành co khớ núi riờng và ngành k? thu?t núi chung. Ngành ch? t?o mỏy là m?t ngành then ch?t trong n?n kinh t? qu?c dõn. Trong chuong trỡnh dào t?o thỡ h?c ph?n ch? t?o mỏy là m?t ph?n can b?n, nh?m trang b? cho h?c sinh, sinh viờn nh?ng ki?n th?c v? thi?t k? ch? t?o cỏc lo?i mỏy, cỏc trang thi?t b? co khớ ph?c v? cho cụng nghi?p. Mụn h?c cụng ngh? ch? t?o mỏy dó truy?n d?t cỏc tiờu chu?n thi?t k? và gia cụng chi ti?t. é? ỏn cụng ngh? ch? t?o mỏy nh?m h? th?ng l?i t?t c? cỏc ki?n th?c dó du?c h?c trong nhà tru?ng d? ỏp d?ng cỏc ki?n th?c dó du?c h?c vào th?c ti?n vào d? tài d? ỏn du?c giao. Cụng vi?c thi?t k? là v?n d?ng c? m?t quỏ trỡnh h?c t?p , th?c ti?n và du?c t?ng h?p l?i d? ỏp d?ng. é? tài em du?c giao là “ THI?T K? CHI TI?T D?NG TR?C ” éõy là l?n d?u tiờn em nh?n d? tài thi?t k? này nờn khụng trỏnh kh?i b? ng? cựng v?i ki?n th?c lý thuy?t và th?c ti?n cũn h?n h?p nờn khụng trỏnh kh?i thi?u sút em r?t mong du?c s? ch? b?o c?a th?y, cụ d? d? tài c?a em du?c hoàn thi?n hon. Em xin chõn thành c?m on s? ch? b?o và dúng gúp ý ki?n c?a th?y, cụ và d?c bi?t là th?y Vu é?c Quang dó giỳp d? em hoàn thành d? tài d? ỏn này. Hà N?i , ngày 6 thỏng 8 nam 2020 Sinh viờn Nhúm 7 Lờ Van é? Hà Ti?n é?t Tr?n éỡnh H?i 2 1. Phõn tớch ch?c nang làm vi?c c?a chi ti?t Hỡnh 1.1 B?n v? chi ti?t Hỡnh 1.2 Hỡnh v? 3D 3 D?a vào b?n v? chi ti?t chi ti?t tr?c là d?ng tr?c b?c : - Chi ti?t tr?c b?c là chi ti?t d?ng tr?c du?c s? d?ng ph? bi?n trong ngành ch? t?o mỏy. Cú nh?ng b? m?t c?n gia cụng co b?n là m?t tr? trũn xoay ngoài, dõy là b? m?t thu?ng dựng d? l?p ghộp. Trờn chi ti?t tr?c cú cỏc b?c cú cỏc du?ng kớnh khỏc nhau. - Chi ti?t d?ng tr?c du?c dựng d? truy?n momem xo?n và momen u?n. Trong dú ph?n l?n ch?u tỏc d?ng ch? y?u c?a momen xo?n, cú th? truy?n momem xo?n gi?a hai tr?c song song, vuụng gúc v?i nhau ho?c t?o v?i nhau m?t gúc nào dú. - Chi ti?t tr?c b?c làm vi?c trong nh?ng di?u ki?n khỏ ph?c t?p. + Trong quỏ trỡnh làm vi?c tr?c b?c th?c hi?n chuy?

Mục Lục Trang

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2 Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

5 Thiết kế nguyên công

5.1 Xác định đường lối công nghệ

5.2 Chọn phương pháp gia công

7.2 Tra lượng dư cho còn lại

8 Thời gian gia công cơ bản của từng chiếc

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ thuật nói chung Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc dân

Trong chương trình đào tạo thì học phần chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên những kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy, các trang thiết bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp Môn học công nghệ chế tạo máy

đã truyền đạt các tiêu chuẩn thiết kế và gia công chi tiết Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong nhà trường để áp dụng các kiến thức đã được học vào thực tiễn vào đề tài đồ án được giao Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập , thực tiễn và được tổng hợp lại để áp dụng

Đề tài em được giao là “ THIẾT KẾ CHI TIẾT DẠNG TRỤC ” Đây là lần đầu tiên

em nhận đề tài thiết kế này nên không tránh khỏi bỡ ngỡ cùng với kiến thức lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi thiếu sót em rất mong được

sự chỉ bảo của thầy, cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của thầy, cô và đặc biệt là thầy Vũ Đức Quang đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài đồ án này

Hà Nội , ngày 6 tháng 8 năm 2020

Sinh viên Nhóm 7

Lê Văn Đỗ

Hà Tiến Đạt Trần Đình Hải

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết

Hình 1.2 Hình vẽ 3D

Dựa vào bản vẽ chi tiết chi tiết trục là dạng trục bậc :

- Chi tiết trục bậc là chi tiết dạng trục được sử dụng phổ biến trong ngành chế tạo

máy Có những bề mặt cần gia công cơ bản là mặt trụ tròn xoay ngoài, đây là bề mặt thường dùng để lắp ghép Trên chi tiết trục có các bậc có các đường kính khác nhau

- Chi tiết dạng trục được dùng để truyền momem xoắn và momen uốn Trong đó phần

lớn chịu tác dụng chủ yếu của momen xoắn, có thể truyền momem xoắn giữa hai trục song song, vuông góc với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó

- Chi tiết trục bậc làm việc trong những điều kiện khá phức tạp

+ Trong quá trình làm việc trục bậc thực hiện chuyển động quay với tốc độ lớn,

đồng thời chịu tác dụng của lực quán tính của chính chi tiết trục bậc và các chi tiết truyền động khác lắp trên nó Các lực này thường có trị số lớn và thay đổi theo chu

+ Chi tiết trục bậc làm việc với tốc độ cao trong điều kiện bôi trơn làm mát khó

khăn vì vậy trong quá trình làm việc chi tiết trục thường sinh nhiệt gây ra các dạng hỏng nguy hiểm như: mòn, hỏng do mỏi …và có thể gây phá hỏng chi tiết làm giảm hoặc mất khả năng làm việc của động cơ và gây ra mất an toàn trong quá trình làm việc

-Với các hiện tượng như trên phát sinh trong quá trình làm việc của chi tiết do đó cần

phải có các biện pháp công nghệ hợp lý trong quá trình chế tạo,cũng như đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đề ra như: Độ cứng xoắn, độ cứng uốn, độ đồng tâm, các bề mặt của trục cần được gia công chính xác,như độ bóng độ nhám,cơ tính đạt yêu cầu

- Chi tiết truc bậc thường được nắp trong các hộp giản tốc, động cơ…vv Nhằm truyền

động từ trục này sang trục khác nhờ chuyển động cơ khí giữa các cặp bánh răng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát

2 Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

Hình 2.1 Phân tích các mặt

- Chiều dài toàn bộ trục 160 mm và đường kính nhỏ nhất là ∅19 do đó chi tiết có

độ cứng vững không cao Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu

- đường kính phần lớn nhất 0 , 025

003 , 0

70 

 , yêu cầu gia công đạt chính xác cấp 6, nhám

bề mặp Ra=2.5m

- Hai bên đầu vát mép 1.5x45

- Bền mặt trụ25hai bên là hai bậc trục được lắp với ổ lăn, đây là các bề mặt trong quá trình làm việc dễ bị mòn và sinh nhiệt do đó cần phải gia công đạt độ chính xác

và độ nhẵn bóng cao

- Hai đoạn trục 0 , 025

003 , 0

25 

 dùng lắp ổ lăn, yêu cầu gia công đạt chính xác cấp

67, nhám bề mặt Ra=1.5m

- Chi tiết dạng trục, lỗ 8 lắp với tay quay hoặc thanh chốt

phần hốc 8 để chuyền chuyển động quay cánh tay đũn sang trục quay

- Trục  31 làm vòng chắn

Bảng 2 Các bề mặt gia công

- Chọn bậc hai bậc trục ∅25 (Avà C) làm chuẩn thô đây là những bề mặt dùng

để lắp ghép nên yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt cao Định vị bằng hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do kết hợp với bề mặt vai trục

∅31 (G) khống chế 1 bậc tự do

- Chọn hệ chuẩn tinh là bề mặt trụ ngoài H và E định vị bằng mâm cặp ba chấu

tự định tâm khống chế 4 bậc tự do, kết hợp với một đầu chống tâm khống chế một bậc tự do.

MẶT DÙNG

tinh

Lê Văn Đỗ

 Chi tiết trục được chế tạo từ thép C45(Cán 750 (Mpa sức căng)).Đây là loại thép được dùng phổ biến trong ngành cơ khí,dễ tìm phù hợp để chế tạo các chi tiết nóng,giá thành hợp lý mặt khác chế tạo và gia công nóng thép dễ xác định như:rèn,dập,nhiệt luyện lượng tạp chất tương đối ít , thành phần phần trăm P,S,Cr,Mn,Si,C.Do đó đây là vật liệu có chất lượng tốt,độ cứng vững cũng như

độ dẻo dai khá cao,thích hợp với điều kiện làm việc khắc nhiệt đảm bảo độ cứng vững HB 217  290

217 ÷ 290 0 4  0 5 0 17  0 37 0 5  0 8 ≤

04 0

≤

035 0

≤

3 0

Bảng 2.1 Thành phần hóa học của thép C45

2.2 Đánh giá tính công nghệ

- Tính công nghệ trong kết cấu sản phẩm cơ khí phụ thuộc vào quy mô sản xuất, tính linh hoạt của sản phẩm và phụ thuộc vào điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết cơ khí phải được đánh giá với tổng thể chi tiết gia công

- Hình dáng, hình học của chi tiết trục đơn giản, đường kính giảm dần về hai phía tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công và lắp ráp Vật liệu chế tạo thép C45,

có thể thay thế bằng vật liệu khác có độ bền, độ cứng, độ dẻo dai và độ chịu momem phù hợp và tăng theo điều kiện làm việc cụ thể

+) Qua phân tích chi tiết gia công và tính công nghệ,bên cạnh đó việc gá đặt và gia công chi tiết trục tương đối thuận lợi đảm bảo được độ chính xác về kích thước và hình dạng hình học,đem lại năng xuất cao và hiệu quả kinh tế.Vì vậy chi tiết trục bậc

là chi tiết có tính công nghệ trong kết cấu

3 Xác định dạng sản xuất

Hình thức tổ chức sản xuất là một trong những yếu tố quyết định đến năng suất và giá thành sản phẩn sản xuất.Để xác định được hình thức tổ chức hợp lý thì điều quan trọng trước tiên là phải xác định dạnh sản xuất

Dạng sản xuất là khái niện đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối,biện pháp,công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩn đạt các chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật.Trong điều kiện hiện nay hai chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật

là hai chỉ tiêu quan trọng cho nên cần phải lựa chọn dạng sản xuất hợp lý

- Dạng sản xuất được đặc trưng bởi các yếu tố sau:

+ Sản lượng

+ Tính ổn định của sản phẩm

+ Tính lặp lại của quy trình cơng nghệ

+ Mức độ chuyên môn hóa của sản xuất

- Tùy thuộc vào sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta có các dạng sản xuất khác nhau và có 3 dạng sản xuất chính là:

+ Sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

+ Sản xuất loạt vừa

+ Sản xuất loạt lớn và đơn chiếc

- Để xác định dạng sản xuất ta dựa vào hai thông số đó là sản lượng cơ khí và khối lượng chi tiết gia công

Trong đó:N CK Sản lượng cơ khí

N Sản lượng sản xuất trong năm N 15000chi tiết/năm

m Số chi tiết trong một sản phẩm i m i 1

 Số lượng sản phẩn dự trù cho hư hỏng và phế phẩm

Trong qu trình gia cơng cơ.  5 %  7 %

 Số lượng sản phẩm dự phịng sai hỏng khi tạo phơi gy

ra.  3 %  6 %

Ta chọn   3 ,   5

Vậy:

16200 )

100

5 3 1 ( 1



ck

3.2 Xác định khối lượng chi tiết

-Khối lượng chi tiết gia công được xác định theo công thức:

Vậy ta có khối lượng của một chi tiết gia công:

251,

2



Cùng với sản lượng của chi tiết hàng năm là 15000 chi tiết Tra bảng 2.2 trang

13 (sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy), ta có dạng sản xuất đối với chi tiết trục bậc là dạng sản xuất Hàng loạt lớn

Bảng 3.3 Xác định dạng sản xuất theo khối lượng chi tiết

4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Việc lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ giảm được quá trình gia công cơ khí ( giảm thời gian gia công cơ, giảm chi phí sản xuất ) ít phí tổn kim loại, kích thước phôi đảm bảo, phân phối đủ lượng dư cho các quá trình gia công, giảm sai

số in dập và tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm Do vậy sẽ nâng cao được hiểu quả kinh tế Để chọn được phương án chế tạo phôi cho chi tiết trục bậc hợp lý( tức là đảm bảo yêu cầu kĩ thuật và chỉ tiêu kinh tế ) ta cần dựa vào các yếu tố cụ thể sau :

- Vật liệu chi tiết: Thép C45

- Khối lượng chi tiết : m = 2,19856 kg

- Kết cấu hình dáng hình học của chi tiết trục bậc đơn giản, dễ tạo hình

- Điều kiện làm việc của chi tiết ( trục bậc làm việc trong điều kiện chịu uốn, chịu xoắn với lực lớn và thay đổi)

- Các yêu cầu kĩ thuật về độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và khả năng làm việc của chi tiết

- Dạng sản xuất là loạt lớn

Phôi đúc được dùng để chế tạo cho các chi tiết như : các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp

Vật liệu dùng cho phôi đúc : kin loại đen, kim loại màu và hợp kim Đối với phương pháp đúc thì được chia ra thành các phương pháp đúc sau :

- Phương pháp đúc trong khuôn cát

- Phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Phương pháp đúc áp lực

- Phương pháp đúc li tâm

- Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy

- Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng

Với chi tiết trục bậc thì phương pháp đúc trong khuôn kim loại là

thích hợp nhất

Đúc trong khuôn kim loại là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kim loại

* Ưu điểm :

+ Độ chính xác cao, tiết kiệm vật liệu làm khuôn

+ Dễ cơ khí hóa và tự dộng hóa

* Nhược điểm :

+ Khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng hình học phức

tạp và thành mỏng, chế tạo khuôn phức tạp, chi phi cao

+ Bề mặt vật đúc dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc

thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo

+ Không phù hợp với loại hình sản xuất loạt lớn

- Phạm vi áp dụng : chỉ phù hợp với loại hình sản xuất hàng loạt

* Ưu điểm :

+ Có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng

+ Tăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu

* Nhược điểm :

+ Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp do đó để lại lượng dư gia công cắt gọt lớn, chi phí gia công cơ tăng,

hệ số sử dụng vật liệu thấp, hiệu quả kinh tế không cao

+ Chất lượng sản phẩm phôi phụ thuộc vào trình độ tay nghề người công nhân

+ Năng suất thấp, không thích hợp với loại hình sản xuất loạt lớn

- Phạm vi áp dụng: thường chỉ áp dụng cho loại hình sản xuất đơn chiếc và trong công nghiệp sửa chữa

- Với chi tiết yêu cầu độ chính xác hình dáng hình học và chất lượng bề mặt như chi tiết trục trung gian thì phương pháp dập thể tích ( dập nóng ) là thích hợp nhất

* Ưu điểm của phương pháp dập nóng:

+ Tạo được hình dạng,kích thước chi tiết theo yêu cầu

+ Tiết kiệm nguyên vật liệu,năng xuất cao

+ Chất lượng sản phẩm đồng đều và cao

+ Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao

+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng xuất cao

+ Thời gian chế tạo phôi ngắn,nên rút ngắn được thời gian gia công

+ Sai số kích thước hình dáng nhỏ,ít ba via

+ Thao tác đơn giản

* Nhược điểm :

+ Phương pháp này yêu cầu thiết bị có năng suất lớn, phức tạp

+ Khuôn dập chế tạo khó khăn

- Phạm vi áp dụng : chủ yếu dùng trong loại hình sản xuất loạt lớn và hàng khối

 Kết luận: Căn cứ vào dạng sản xuất, hình dạng, kích thước vật liệu cơ tính kết cấu của chi tiết gia công với các phương pháp chết tạo phôi trên ta chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương đúc rồi sau đó dập nóng

Hình 4.3.1 Khân dập trục

Hình 4.3.2 Bản vẽ đúc trục

Hình 4.3.3 Phôi sau khi đúc

Hình 4.3.4 Bản vẽ lồng phôi

5 Thiết kế nguyên công 5.1 Xác định đường lối công nghệ

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thì biện pháp công nghệ hợp lí nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công ), ở đây ta dùng các máy vạn năng, kết hợp với các máy chuyên dùng và đồ gá chuyên dùng để chế tạo và gia công

5.2 Chọn phương pháp gia công

Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là hai

Ưu điểm - Không gian gia công rộng

- Có thể hoàn thành gia công thô

và tinh hầu hết các bề mặt của chi

tiết, đây là chuẩn tinh thống nhất

- Có thể gia công được tất cả các

mặt ngoài

- Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn

và định vị trên hai mũi tâm để

gia công mặt ngoài thì không có

sai số chuẩn cho các kích thước

- Gia công được tất cả các mặt ngoài

Sơ đồ

định

vị:

Phân tích ưu nhược điểm của hai phương án trên ta chọn phương án 1, chọn

chuẩn tinh chính là hai lỗ tâm ở hai đầu trục Đây là chuẩn tinh thống nhất

Chọn chuẩn thô: định vị trên khối V

Nhược

điểm

- Có sai số chuẩn theo phương

chiều trục nếu mũi tâm bên trái là

mũi tâm cứng khi gia công trục bậc

theo phương pháp chỉnh sẵn dao

- Độ chính xác đồng tâm thấp Gá đặt tuy đơn giản nhưng năng suất không cao

1 Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm ( Hà Tiến Đạt)

2 Tiện thô nửa trục 19(L15),23(L46),25(L12)31(L3)( Hà Tiến Đạt)

3 Tiện thô nửa trục còn lại 25(L17),31(L3),70(L64) (Hà Tiến

Đạt)

4 Khoan lỗ 8 trục 19(L15) (Lê Văn Đỗ)

5 Tiện tinh nửa trục

)64(70),3(31)12(25),46(23),15(

7 Nhiệt luyện đạt độ cứng 3840HRC(Trần Đình Hải )

8 Mài thô mặt trụ 25(L12),25(L17),70(L64) (Lê Văn Đỗ)

9 Mài tinh mặt trụ 25(L12),25(L17),70(L64) (Lê Văn Đỗ)

10 Kiểm tra

5.4 Thiết kế nguyên công

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm

1 Sơ đồ gá đặt: Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V

ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra khối V bên trái tỳ vào 1 mặt

trục để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục để định vị bậc

thứ năm

Hình 5.4.1 Sơ đồ gá NC1

Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và khoan lỗ tâm trên

máy phay chuyên dùng

2 Chọn máy:

Hình 5.4.2 Máy MP-71M của NGA

- 0,2

Hình 5.4.3 Máy MP-71M của NGA

Máy MP-71M

Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)

Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)

Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)

Bảng 5.4.1 Thông số máy MP-71M của NGA

- 0.003

D= 80 (mm), Z=5 (răng) Bước 2 : Khoan tâm Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu

T15K6 có các kích thước như sau :d=5mm ; L=60 mm

; l=9mm

Nguyên công 2 : Tiện thô nửa trục

1 Sơ đồ gá đặt : chống tâm hai đầu

2 Chọn máy : Ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng T620

Máy tiện T620

Bảng 5.4.2 Thông số máy tiện T620

- Dụng cụ:

+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu…

+ Dụng cụ cắt:

Dao tiện mặt ngoài ø 19, ø 23, 2500,,025003,∅31

+ Chọn dao tiện phải thân cong (Bảng 4.6- 263- sổ tayCNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt 15K10,vật liệu thân dao là C45

+ Kích thước dao Theo bảng 4-6 Sổ tay CNCTM I,ta chọn kích thước của

dao như sau: h=20; b=12; L=120; l=16; n=5;R=1

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

+ Số lần gá :1 + Các bước :

- Bước 1 :Tiện thô mặt trụ ∅ 19

- Bước 2 : Tiện thô mặt trụ ∅ 23

- Bước 3: Tiện thô mặt trụ 2500,,025003

- Bước 4 : Tiện thô mặt trụ ∅31

3 Sơ đồ gia công

- 0.003

- Dụng cụ:

- Dụng cụ đo: thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu…

- Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt ngoài ∅25, ∅31, ∅70

+ Chọn dao tiện phải thân cong (Bảng 4.6- 263- sổ tayCNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt T15K10,vật liệu thân dao là C45

+ Kích thước dao Theo bảng 4.6 Sổ tay CNCTM I,ta chọn kích thước

của dao như sau:

25



Bước 2: Tiện thô 31

Bước 3 : Tiện thô mặt trụ 0 , 025

003 , 0

70



3 Sơ đồ gia công

Hình 5.4.5 Sơ đồ gá NC3

Nguyên công 4 : Khoan lỗ

1 Sơ đồ gá đặt : Đồ gá khoan lỗ trên chi tiết dạng trục

- Định vị :

+ Định vị chi tiết bằng hai khối V ngắn + Dùng mặt bên của khối V tỳ vào mặt bên của một bậc trục để hạn chế

Máy 2H125 của hãng STERLITAMAK được sản xuất đầu tiên tại - Nhà máy sản

xuất công cụ STERLITAMAK

Dùng máy khoan Liên Xô 2H125(ST CNCTM-Tập 3-bảng Trang 45)

+ Kích thước dao:d=8; L=100; l= 30 + Tuổi bền của dao: T=25 p ( bảng 5.30- Trang 24

sổ tay CNCTM2)

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

Số lần gá: 1 Các bước :

- Bước 1: khoan lỗ ∅8

3 Sơ đồ gia công:

Hình 5.4.7 Sơ đồ gia công 4

- 0.003

- 0.003

- 0.003

- 0.003

Nguyên công 5 : Tiện tinh bề mặt trụ

)64(70),3(31)12(25),46(23),15(

1 Sơ đồ gá đặt: chống tâm hai đầu

2 Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T620

- Dụng cụ:

- Dụng cụ đo: : Pan me đo trong, thước cặp , đồng hồ so…

- Dụng cụ cắt: Chọn dao tiện ngoài thân cong( Bảng 4.6)

+ Vật liệu phần cắt: T15K10, vật liệu phần thân dao : C45

+ Kích thước của dao: H=20; B=12 + Thông số của dao: L=120mm; l=16; R=1;n=5 Dao tiện vát mép:

+ Chọn dao tiện phải thân thẳng( Bảng 4.5- sổ tay CNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu thân dao là C45 + Kích thước dao theo theo bảng 4.5 sổ tay

CNCTM 1 ta chọn kích thước như sau: h= 20;b=16;L=120; 

=450; l=12; r=1

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

+ Số lần gá:1 + Các bước:

Bước 1 :Tiện tinh mặt trụ 19

Bước 2: Tiện tinh mặt trụ 23

Bước 3 :Tiện tinh mặt trụ 0 , 025

003 , 0

25



Bước 4: Tiện tinh mặt trụ 31

- 0.003

- 0.003

Bước 5 :Tiện tinh mặt trụ 0 , 025

003 , 0

70



Bước 6: Vát mép

3 Sơ đồ gia công

Hình 5.4.8 Sơ đồ gia công nguyên công 5

Nguyên công 6 : Tiện tinh bề mặt trụ Tiện tinh nửa trục còn lại

)3(31),17(

 và vát mép 1.545

1 Sơ đồ gá đặt: chống tâm hai đầu

2Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T620

-Dụng cụ:

• Dụng cụ đo: : Pan me đo trong, thước cặp , đồng hồ so…

• Dụng cụ cắt: Chọn dao tiện phải thân cong ( Bảng 4.6)

+ Vật liệu phần cắt: T15K10, vật liệu phần thân dao : C45

+ Kích thước của dao: H=20; B=12 + Thông số của dao: L=120mm; l=16; n=5; r=1 Dao tiện vát mép:+ Chọn dao tiện phải thân thẳng( Bảng 4.5- sổ tay

- 0.003

- 0.003

- 0.003

CNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu thân dao là C45

+ Kích thước dao theo theo bảng 4.5 sổ tay CNCTM 1 ta chọn kích thước như sau:

h= 20;b=16;L=120; =450; l=12; r=1

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

+ Số lần gá:1 + Các bước:

Bước 1 :Tiện tinh mặt trụ 0 , 025

003 , 0

25



Bước 2 :Tiện tinh mặt trụ 31

Bước 3: Vát mép

3 Sơ đồ gia công:

Hình 5.4.9 Sơ đồ gia công nguyên công 6

Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Hình 5.5 Nhiệt luyện nguyên công 7

Nguyên công 8: Mài mặt trụ 2500,,025003 , 0 , 025

003 , 0

70 

 , 2500,,025003

1 Đồ gá: chống tâm hai đầu

2 Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A161 của Nga

Hình 5.5.1 Máy mài tròn 3A161

- Máy mài tròn 3A161( bảng 9.49- Trang 92 –Sổ Tay CNCTM 3 )

Bảng 5.4.4 Thông số máy mài

Máy mài tròn 3A161

- 0.003

- 0.003

- 0.003

Dụng cụ:

- Dụng cụ đo: Pan me, đồng hồ so…

- Dụng cụ cắt:

+ Đá mài

+ Chọn đá mài IIII ( Bảng 4.169- Trang 423 sổ tay CNCTM1)

+ Vật liệu mài: Corun điện trắng

+ Độ hạt: chọn nhóm hạt mài, độ hạt 50-M28 (bảng 4.170-sổ tay CNCTM1) + Chất kết dính: Keramit( chất kết dính vô cơ- gốm)

- Bước 1: Mài thô mặt trụ ∅ 25 (L=12)

- Bước 2: Mài thô mặt trụ∅ 70 (L=64)

- Bước 3: Mài thô mặt trụ ∅ 25 (L=17)

1 Sơ đồ gia công:

Hình 5.5.2 Sơ đồ gia công nguyên công 8

Hình 5.5.2 Sơ đồ gá nguyên công 8

Nguyên công 9 : Mài tinh mặt trụ 2500,,025003 , 0 , 025

003 , 0

70 

 , 2500,,025003

1 Đồ gá: chống tâm hai đầu

2 Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A161 của Nga

- Máy mài tròn 3A161( bảng 9.49- Trang 92 –Sổ Tay CNCTM 3 )

Máy mài tròn 3A161

Dụng cụ:

- Dụng cụ đo: Pan me, đồng hồ so…

- Dụng cụ cắt:

+ Đá mài

+ Chọn đá mài IIII ( Bảng 4.169- Trang 423 sổ tay CNCTM1)

+ Vật liệu mài: Corun điện trắng

Bước 1 mài tinh mặt trụ ∅ 25 (L=12)

Bước 2 mài tinh mặt trụ∅ 70 (L=64)

Bước 3 mài tinh mặt trụ ∅ 25 (L=17)

6 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm :

- Máy :MP-71M Là loại máy phay và khoan tâm bán tự dộng



+ K : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay 1

+ K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao phay

Với : + K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay

+ K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao phay

L

T

2 1

+ L : chiều dài bề mặt gia công 𝐿 = 25 (𝑚𝑚)

+ L : khoảng ăn dao tới 1

)35,0().(

+ L : khoảng ăn quá 2 L2 (25)(mm) chọn L2 3(mm)

Vậy : 𝑇0 =𝐿+𝐿1+𝐿2

𝑛.𝑆 = 25+3+3

0,35.2000= 0,04 (𝑝ℎỳ𝑡)

2, Bớc 2 : Khoan lỗ tâm

- Chọn loại mũi khoan chuyên dùng : d=5mm

- Chiều dài mũi khoan : L60 mm( )

- Chiều dài phần mũi khoan làm việc : l=9mm

750.1

K

