thiet ke may dap dau bu long

đồ án , khóa luận, luận văn tốt nghiệp, khóa luận, máy dập bu lông, mô hình máy dập bu lôngA. PHẦN BẢN VẼ: Bản vẽ sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy Bản vẽ sơ đồ điều khiển Bản vẽ lắp của máy Bản vẽ tách các chi tiết của máy Bản vẽ sơ đồ nguyên lý QTCNGC chi tiết điển hình do GVHD chỉ định ở dạng sản xuất hàng loạt vừa ( Tất cả các bản vẽ được bố trí trên khổ giấy A0) B . PHẦN THUYẾT MINH I: Tìm hiểu nguyên lý hoạt động của máy II: Tính toán thiết kế nguyên lý máy III: Tính toán thiết kế kết cấu máy IV: QTCNGC chi tiết điển hình do GVHD chỉ định ở dạng sản xuất hàng loạt vừa V: Kết luận VI: Tài liệu tham khảo

MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN 2

DANH MỤC HÌNH 4

DANH MỤC CÁC BẢNG: 5

CHƯƠNG I: 6

GIỚI THIỆU VỀ KẾT CẤU CHI TIẾT & SẢN PHẨM CỦA MÁY DẬP 6

1 Kết cấu chính của máy dập bulong 8

2 Kích thước của các loại bulong 11

CHƯƠNG II: 12

TÌM HIỂU VỀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA MÁY DẬP ĐẦU BULONG 12

1.Nguyên lý hoạt động 12

2 Tìm hiểu cấu tạo của máy dập bulong 14

CHƯƠNG III: 31

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY 31

1 : Tính toán lực dập 31

2: Thiết kế gối đỡ trụ 33

3: Tính toán thiết kế trục 39

4 Bánh đà 57

5: Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền 62

CHƯƠNG IV: 63

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH GỐI ĐỠ 63

1.Phân tích chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết 63

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 64

3 Xác định dạng sản xuất 65

3.1 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 66

4 Thiết kế nguyên công 69

KẾT LUẬN 88

TÀI LIỆU THAM KHẢO 89

Sau thời gian nghiên cứu khẩn trương và nghiêm túc nhóm chúng em đã hoànthành xong đồ án tốt nghiệp.

Lời đầu tiên, em xin chân thành cảm ơn Quý Thầy, Cô thuộc khoa cơ khí Cũngnhư các quý thầy cô khác ở Trường , đã tạo mọi điều kiện giúp đỡ để chúng em thựchiện tốt đề tài này

Đặc biệt, em xin gởi lời cảm ơn sâu sắc đến Thầy Phạm Văn Trinh , người thầy đãkhông quản ngại ngày đêm chỉ bảo, tận tình hướng dẫn chúng em trong suốt quá trìnhthực hiện đề tài này

Mặc dù đã cố gắng hoàn thành đề tài nhưng không tránh khỏi những thiếu sót nhấtđịnh Chúng em rất mong nhận được sự cảm thông và góp ý của thầy cô và các bạn để

đề tài này ngày càng hoàn thiện hơn Em xin cảm ơn!

Hà Nội, Ngày 11 tháng 5 năm 2019Nhóm sinh viên thực hiện

Đỗ Thành LuânĐoàn Minh HưngNguyễn Văn KiêmNguyễn Trọng Hải

Nội Dung

Thiết kế và chế tạo : Máy dập bulong

Trong điều kiện : Dạng sản xuất đơn chiếc

Trang thiết bị tự chọn

Với các yêu cầu sau:

A/ PHẦN BẢN VẼ:

- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy

- Bản vẽ sơ đồ điều khiển

- Bản vẽ lắp của máy

- Bản vẽ tách các chi tiết của máy

- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý QTCNGC chi tiết điển hình do GVHD chỉ định ở dạng sản xuất hàng loạt vừa

- ( Tất cả các bản vẽ được bố trí trên khổ giấy A0)

B/ PHẦN THUYẾT MINH

- I: Tìm hiểu nguyên lý hoạt động của máy

- II: Tính toán thiết kế nguyên lý máy

- III: Tính toán thiết kế kết cấu máy

- IV: QTCNGC chi tiết điển hình do GVHD chỉ định ở dạng sản xuất hàng loạt vừa

- V: Kết luận

- VI: Tài liệu tham khảo

-C/ PHẦN MÔ HÌNH

- Hoàn thành toàn bộ máy hoặc mô hình ( nếu có)

- Ngày giao đề tài 4/3/2019 , ngày hoàn thành 27/4/2019

Giám hiệu Khoa cơ khí Giáo viên hướng dẫn

Danh mục hình

Hình 1 : Vật liệu sản xuất bulong 6 Hình 2:Máy DH-20 7 Hình 3:DH-5 7

Hình 4: Kết cấu chính của máy 8

Hình 5 : Máy dập điển hình 9

Hình 6: Trục khuỷu – thanh truyền 9

Hình 7: Trục có cam phẳng cần đẩy 10

Hình 8 : bulong M16 11

Hình 9 : bulong M12 11

Hình 10: Máy 12

Hình 11: Trục khuỷu 14

Hình 12: chốt khuỷu 15

Hình 13: kết cấu má khuỷu 16

Hình 14: Trục cam 18

Hình 15: Nhóm thanh truyền 19

Hình 16: Kết cấu thanh truyền 20

Hình 17: Bạc lót 23

Hình18 : Kết cấu bạc lót 24

Hình 19: Bulong thanh truyền 26

Hình 20 27

Hình 21: Cơ cấu cam 29

Hình 22: Biểu đồ lực dập 31

Hình 23: Ổ lăn 33

Hình 24: Sơ đồ trục 1 33

Hình 25: Ổ bi 35

Hình 26: Sơ đồ trục 2 36

Hình 27: Sơ đồ trục 3 37

Hình 28: Cấu tạo ổ bi 39

Hình 32:Trục 1 52

Hình 33: Trục 2 54

Hình 34: Trục 3 57

Hình 35: Bánh đà 57

Hình 36: Các dạng bánh đà 58

Hình 37: Kết cấu bánh đà 60

Hình 38: Gối đỡ 63

Hinh 39: ĐÚC 69

Danh mục các bảng:

Bảng 3.1: Bảng hệ thống các số liệu tính được: 62

Bảng 4.1: kết quả tra và tính lượng dư 68

Bảng 4.2 Kết quả tính chế độ cắt : 76

Bảng 4.3 Kết quả tính toán chế độ cắt: 77

Bảng 4.4 Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công: 79

Bảng 4.5 Kết quả tra chế độ cắt cho nguyên công 5: 81

Bảng 4.6 Bảng chế độ cắt: 83

Bảng 4.7 Kết quả tra chế độ cắt cho nguyên công: 87

Chương I:

Giới Thiệu Về Kết Cấu Chi Tiết & Sản Phẩm Của Máy Dập

Trong đời sống xã hội cũng như trong khoa học kỹ thuật thì vấn đề lắp ghép các chitiết lại với nhau để tạo thành các sản phẩm cụ thể để phục vụ cho đời sống và khoa học kỹthuật của con người Thì việc chế tạo các chi tiết lắp ghép là việc cần thiết để lắp ghép cácchi tiết khác nhau để tạo thành các thiết bị máy móc hay các sản phẩm cụ thể Ví dụ nhưlắp ghép bằng ren, dây, đinh, chốt, hàn, then… Trong công việc thì việc lắp ráp và lốigiữa các tấm sắt thép với nhau thường xuyên xảy ra và đem lại hiệu quả linh hoạt , trongcông việc ở gia đình hằng ngày thì các mỗi ghép cũng được sử dụng nhiều , từ dụng cụsinh hoạt cho đến những kết cấu nhà đồ sộ, thì việc lắp ráp các chi tiết sắt thép lại vớinhau cũng rất phức tạp nhưng nếu sử dụng các chi tiết lắp ráp như chốt, dây… không đảmbảo sức bền cho các mối ghép Do đó việc chế tạo các chi tiết lắp ghép ra đời như chốt,bulông, đinh…

Thì các mối ghép trở nên chắc chắn và bền hơn nhờ đặc tính sức bền của vật liệu chếtạo chi tiết lắp ghép Một trong những chi tiết lắp ghép quan trọng và điển hình là bulong (

ốc vít) Bulong có nhiều hình dạng khác nhau , được chế tạo bằng cách dập cắt bulongbằng máy dập bulong chuyên dùng, với phôi được chế tạo là phôi thép

Hình 1 : Vật liệu sản xuất bulong

Để hiểu rõ hơn về việc chế tạo bulong ta sẽ tìm hiểu về nguyên lý hoạt động và kếtcấu cấu tạo của máy dập bulong Hiện nay có nhiều loại máy dập bulong như máy dập đầuDH-20 , DH-5 …

Hình 2:Máy DH-20

Hình 3:DH-5

1 Kết cấu chính của máy dập bulong

Crank : trục quay

Stop block : Cụm dừng

Belt pulley : rãnh bắt dây đai

Die cavity : ổ khuôn

Piston : Pít–tông

Ejector rod : thanh đẩy ra

Big slide : khoảng trượt lớn

Feeding mechanism : cơ cấu nạp liệu

Punch lift mechanism : cơ cáu nâng chày dập

Strainghening device : thiết bị làm thẳng

Knock out mechanism : cơ cấu đẩy thành phẩm

Cutting mechanism : cơ cấu cắt

Máy dập bulong điển hình:

Hình 6: Trục khuỷu – thanh truyền

 Hai trục có cơ cấu cam phẳng cần đẩy :

Hình 7: Trục có cam phẳng cần đẩy

Một số bộ phận chính sau:

Cơ cấu lắn thẳng và dẫn hướng cho phôi dây, cơ cấu tay quay lệch tâm vớicần lắc kéo phôi bằng cơ cấu kẹp tự hãm bằng lò xo và các con trượt của búa dập vàdao cắt gắn với các đầu nhỏ của thanh truyền hai cặp bánh răng nón với góc ăn khớp 

= 45, bộ truyền bánh đai thang, bánh đà, trục khuỷu, thanh truyền, cam phẳng cầnđẩy đáy bằng, cam phẳng cần đẩy, cần lắc, đòn bẩy, và các chi tiết điển hình khác nhưbulông đai ốc, ổ lăn, ổ lắc…

tùy vào tốc độ động cơ truyền đến trục khuỷu là tốc độ quay bao nhiêu vòngtrong 1 phút của trục khuỷu sẽ quy định số sản phẩm dập xong trong 1 phút

2 Kích thước của các loại bulong

Sản phẩm của máy dập bulong là các loại bulong có kích thước khác nhau tùy theo dạng sản xuất hàng loạt hay đơn chiếc theo kích thước của các loại

thường sản xuất như :

Bulong lục giác ngoài :

Hình 9 : bulong M12

CHƯƠNG II:

TÌM HIỂU VỀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA MÁY DẬP

ĐẦU BULONG 1.Nguyên lý hoạt động

Hình 10: Máy

Máy dập bulong hoạt động chủ yếu dựa vào nguyên lý hoạt động của cơ cấutrục khuỷu – thanh truyền, cơ cấu cam phẳng cần đẩy và cam cần đẩy đáy bằng thanhtruyền Vì nguyên lý hoạt động của máy dập bulong là biến chuyển động quay từ trụckhuỷu và cam cần đẩy đáy bằng của trục dao tạo thành chuyển động tịnh tiến của búadập và dao cắt

Còn việc phôi được kẹp chặt là nhờ cơ cấu cam phẳng cần đẩy tác động vào

cơ cấu đòn bẩy để kẹp chặt phôi khi phôi được dập và cắt

Quá trình dập thì việc cung cấp phôi cho máy là liên tục, ta sử dụng cơ cấutay quay con lắc và dòn bẩy để kéo phôi một cách liên tục

Nguyên lý hoạt động của máy dập bulong bắt đầu từ động cơ điện A02-31-4với công suất N = 2.2 kw, số vòng quay n = 1430 v/p và hiệu suất làm việc là 82% Khi

làm việc thì trục khuỷu quay với tốc độ 340 v/p thì sẽ dập được 340 cây bulong trong 1phút.

Từ động cơ truyền động qua bộ truyền bánh đai thang với tỷ số truyền là i =0.24 tới trục khuỷu có tốc độ quay là n1 = 340 v/p thông qua cơ cấu trục khuỷu thanhtruyền để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến của búa dập được gắntrên con trượt chuyển động tịnh tiến trên rãnh mang cá Một vòng quay của búa dập sẽdập thành 1 cây bulong , khoảng cách từ điểm chết dưới đến điểm chết trên của contrượt mà trục khuỷu thanh truyền tạo ra cho búa dập khi quay nửa vòng đầu từ điểmchết dưới đến điểm chết trên chính là chiều dài l của cây bulong cần chế tạo

Từ trục khuỷu chuyển động được truyền qua hai trục cam gắn dao cắt, haitrục được bố trí đối xứng nhau qua tâm của thanh truyền trục khuỷu Và biến chuyểnđộng quay của trục cam thành chuyển động tịnh tiến của dao thông qua tay biên đượcgắn với cam phẳng cần đẩy đáy bằng của trục cam, dao nối với tay biên bằng contrượt được lắp trên rãnh mang cá Khoảng cách tịnh tiến của con trượt gắn dao cắtđược tạo ra từ điểm chết dưới đến điểm chết trên của cơ cấu cam phẳng cần đẩy đáybằng được bố trí sao cho hai mũi dao vừa chạm nhau khi cắt hết đường kính của câybulong là chuyển động ngược lại với nhau

Từ buly đai chuyển động quay của trục khuỷu được tạo thành chuyển độngtịnh tiến cho cơ cấu kẹp phôi thông qua cơ cấu tay quay lệch tâm được gắn trên bulyđai của trục khuỷu Đường kính quay được của khoảng lệch tâm của tay quay chính làchiều dài l của cây bulong được kéo vào dập, bằng cơ cấu kẹp tự hãm do góc nhọncủa mảnh hợp kim đè vào thân phôi dây với tác dụng của lực lò xo tạo ra khi nóchuyển động đi lên từ bộ phận lắn phôi đến hộp dẫn phôi của cơ cấu kẹp phôi

Đồng thời khi búa dập ở vị trí điểm chết trên, dao cắt ở vị trí điểm chết dưới

và khi dao cắt ở vị trí điểm chết trên, búa dập ở vị trí điểm chết dưới thì cơ cấu camphẳng cần đẩy đều ở vị trị trí kích thước lớn nhất của cam khi tác động vào cơ cấuđòn bẩy tác động vào một đầu di động của thanh kẹp phôi lắp với hộp dẫn phôi bằngrãnh mang cá Mặt đầu của thanh kẹp phôi được lăn nhám để tăng độ ma sát giữa phôi

và thanh kẹp phôi, khoảng cách giữa thanh kẹp phôi phụ thuộc vào đường kính củatừng loại bulong, và khoảng cách kẹp thay đổi được nhờ bộ phận hãm bằng bulôngđai ốc của thanh kẹp cố định khi ta vặn bulông và hãm lại bằng đai ốc

2 Tìm hiểu cấu tạo của máy dập bulong

Để hiểu sâu hơn về nguyên lý hoạt động của máy dập bulong ta sẽ tìm hiểu vềcấu tạo và nhiệm vụ của các cơ cấu máy quan trọng như: trục khuỷu – thanh truyền,

cơ cấu cam – thanh truyền, và cam cần đẩy – đòn bẩy, bánh đà…

2.1 Trục khuỷu gồm có: chốt khuỷu, má khuỷu, đầu trục khuỷu và đuôi trục

khuỷu

Hình 11: Trục khuỷu Yêu cầu kỹ thuật đối với trục khuỷu

- Độ chính xác về kích đường kính cổ trục đạt : CCX 7÷ 8, các sai số hình dáng hình học: độ côn, độ ô van, nằm trong giới hạn dung sai đường kính

- Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đảo các cổ trục, độ không thẳng góc giữa đường tâm và mặt đầu vai trục trong khoảng : 0,01 ÷ 0,1mm

- Độ nhám bề mặt Ra = 0,63 ÷ 0,16

- Độ không song song giữa tâm cổ biên và tâm cổ chính không quá

0,01 ÷ 0,03mm trên chiều dài cổ biên

- Yêu cầu cân bằng động : độ không cân bằng cho phép 15 ÷ 30g/cm

- Độ cứng cổ trục chính và cổ biên là 52 ÷ 62 HRC

- Tùy theo yêu cầu thường chế tạo bằng thép 45, thép hợp kim crôm, niken, măngan

a/Chốt khuỷu

Hình 12: chốt khuỷu

là vị trí lắp ghép giữa bạc lót với đầu to của thanh truyền của trục khuỷu, thường thì

đường kính của chốt khuỷu có thể bằng với đường kính trụcvà thường được chế tạorỗng để giảm khối lượng và tăng sức bền cho chốt khuỷu khi chuyển động Khoảngcách từ tâm chốt khuỷu đến tâm cổ trục khuỷu là bán kính của trục khuỷu, đườngkính của quay của trục khuỷu chính là chiều dài tịnh tiến của con trượt để búa dậpđược phôi thành mũ bulong

b/ Má khuỷu là bộ phận nối liền giữa cổ trục và chốt khuỷu , hình dạng má

khuỷu phụ thuộc vào loại động cơ, lực dập và tốc độ quay của trục khuỷu Với cáchình dạng của má khuỷu như hình chữ nhật, hình tròn và ôvan, má khuỷu dạng tròn có

ưu điểm là sức cao, có khả năng giảm chiều dày của má do đó có thể tăng chiều dài cổtrục và chốt khuỷu để giảm mài mòn cho cổ trục và chốt khuỷu, mặt khác má tròn rất

dễ gia công, nhưng má khuỷu hình ôvan có ứng suất phân bố đồng đều nhất

Kết cấu má khuỷu Hình 13: kết cấu má khuỷu

c/ Đầu trục khuỷu thường dùng để lắp bánh răng dẫn động, bánh đai (buly),

bánh đà, ổ lăn,… Các bánh răng chủ động hay bánh đai lắp trên trục khuỷu theo kiểulắp căng hoặc lắp trung gian và đều có then bán nguyệt Đai ốc khởi động, hãm chặtbánh đai, các chi tiết máy khác như phớt chắn dầu, ổ chắn dọc trục v.v… cũng đều

lăp trên đầu trục khuỷu

Vật kiệu thường dùng chế tạo trục khuỷu hiện nay là thép cácbon có thànhphần cácbon trung bình như thép C40 C50,50, 40X, 45 Trong các động cơ tốc độcao hoặc phụ tải lớn thường dùng thép hợp kim mănggan như thép 45, 452, 50 hoặc thép hợp kim niken – cờrôm như thép 40X, 18XHBA, 25XHB Thông thườngcác loại thép 35, 40, 45, 50, 352, 452 dùng để chế tạo trục khuỷu của động cơ tàuthủy và tĩnh tại Trục khuỷu của các động cơ ô tô máy kéo thường chế tạo bằng cácloại thép: 45, 50, 50, 40X và 452

- Chế tạo phôi trục khuỷu thường dùng hai phương pháp: Rèn tự do hoặc Rènkhuôn và đúc

Rèn tự do hoặc rèn khuôn: thường dùng các loại thép cácbon và thép hợp kim

để rèn, phương pháp này thường được dùng trong sản xuất hàng loạt đối với loại trụckhuỷu nhỏ, phôi rèn khuôn trước khi đem gia công phải tiến hành ủ và thường hóa đểkhử nội lực Trước khi mài phải phải toi và ram để đảm bảo tính năng cơ học của trụckhuỷu, đối vơi trục khuỷu có kích thước lớn thường dùng phương pháp rèn tự donhưng phương pháp này có nhược điểm là lượng dư gia công lớn, nên khi đem gia

công cắt gọt sẽ làm thớ kim loại của trục khuỷu bị cắt đứt, không liên tục do đó ảnhhưởng tới sức bền của trục khuỷu.

Đúc: vật liệu dùng để đúc thường là thép cácbon, thép hợp kim và gang

gơraphít cầu, phương pháp đúc trục khuỷu được dùng trong sản xuất hàng loạt vì nó

có nhiều ưu điểm như: trọng lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ đồng thời có thểđúc được những kết cấu phức tạp của trục khuỷu khiến cho việc phân bố kim loại bêntrong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt được sức bền cao nhất Tuynhiên phương pháp đúc trục khuỷu vãn còn những nhược điểm như: thành phần kimloại đúc khó đồng đều, khi đúc thép kết tinh không đều, tinh thể phía trong tho hơntinh thể phía ngoài, gang gơraphít cầu cầu hóa không hoàn toàn nên ảnh hưởng đếnsức bền của trục Do gang gơraphít cầu có rất nhiều gơraphít nên khó mài bóng và khiđúc dễ xảy ra khuyết tật như rỗ khí, rỗ ngót,rạn nứt ngầm… vì vậy việc đúc ganggơraphít cầu vẫn chưa dùng rộng rãi

Trục khuỷu là một chi tiết máy chịu tải trọng lớn và theo đổi theo chu kỳ nentrong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu ứng suất rất phức tạp như ứng suất uốn, ứngsuất xoắn, ứng suất phụ gây ra bởi dao động xoắn và biến dạng v.v… Vì vậy trụckhuỷu thường xuyên bị hư hỏng do vật liệu bị mỏi, thiếu sức bền hoặc độ cứng vững,nên phải có biện pháp nâng cao sức bền của trục khuỷu như biện pháp kết cấu và biệnpháp công nghệ

Biện pháp kết cấu:

a) Tăng độ trùng điệp  giữa cổ trục và chốt khuỷu (theo số liệu thực nghiệm thìkhi tăng độ trùng điệp giữa cổ trục và chốt khuỷu sức bền mỏi tăng lên rất nhiều Vídụ: khi tăng độ trùng điệp  = 10 mm, thì sức bền mỏi tăng 3,5%; khi tăng độ trùngđiệp  = 20 mm, thì sức bền mỏi tăng 29%; khi tăng độ trùng điệp  = 30 mm, thì sứcbền mỏi tăng 75%)

b)Tăng bán kính góc lượn giữa chốt khuỷu, cổ khuỷu với má khuỷu, Tăng bánkính góc lượn có thể giảm ứng suất tập trung do đó tăng sức bền của trục khuỷu,nhưng khi tăng bán kính góc lượn, chiều dài bề mặt làm việc của cổ trục và chốtkhuỷu sẽ giảm, nên người ta dung các bán kính góc lượn khác nhau ở phần chuyểntiếp giữa má với cổ trục hoặc chốt khuỷu Theo thực nghiệm nếu tăng bán kính góc

lượn từ 5mm đến 9mm thi ứng suất lớn nhất ở vùng góc lượn sẽ giảm xuống khoảng40%.

c) Tăng chiều dày và chiều rộng của má khuỷu, tăng chiều rộng của má khuỷu làbiện pháp tốt vì khi tăng chiều rộng của má khuỷu từ dạng hình chữ nhật đến dạngtròn thì sức bền chống xoắn tăng nên gấp 4 lần

1 Trục Cam Của Máy Dập Bulong

Hình 14: Trục cam

Máy dập bulong gồm có hai trục cam, hai trục này sử dụng cơ cấucam – thanh truyền để cắt phôi Trên hai trục này dùng cơ cấu cam phẳng cần đẩy đáybằng hay còn gọi là cơ cấu cam lệch tâm vì cơ cấu cam này có kích thước do haiđường tròn tạo thành và lệch tâm với nhau, đường tròn nhỏ nội tiếp đường tròn lớn.Khoảng lệch tâm giữa đường tròn lớn đối với đường nhỏ

Đầu to kiểu không lệch Đầu to kiểu lệch

Hình 15: Nhóm thanh truyền 2.1 THANH TRUYỀN : là chi tiết nối gữa pittông hoặc con trượt với trục

khuỷu, nó có tác dụng truyền lực từ pittông đến trục khuỷu để làm quay trục khuỷuhay từ trục khuỷu đến con trượt tịnh tiến Khi động cơ của máy dập đinh hoạt động thìtrục khuỷu chịu tác dụng của các lực sau:

- Lực dập của búa dập

- Lực quán tính chuyển động tịnh tiến của con trượt

- Lực quán tính của thanh truyền

Vật liệu chế tạo thanh truyền thường là thép cacbon và thép hợp kim.Thép cacbon được dùng rất nhiều vì giá rẻ, dễ gia công Thanh truyền của động cơ tàuthủy cao tốc và động cơ ô tô máy kéo thường làm bằng thép cacbon 40, 45, 452 vàthép hợp kim 40XH, 40M, 40C, 30XMA, 18XHBA …

Kết cấu của thanh truyền gồm ba phần: Đầu nhỏ thanh truyền, Đầu to thanhtruyền và Thân thanh truyền

Hình 16: Kết cấu thanh truyền

1 Nắp đầu to thanh truyền 4 Bạc đầu nhỏ thanh truyền

2 Bạc đầu to thanh truyền 5 Đầu nhỏ thanh truyền

3 Lỗ bắt gu giông thanh truyền 6 Thân thanh truyền

Đầu nhỏ thanh truyền: đâu lắp ghép thanh truyền với chốt pittông hoặc lắpghép thanh truyền với chốt của con trượt, kết cấu của đầu nhỏ thanh truyền phụ thuộcvào kích thước chốt pittông và phương pháp lắp ghép với đầu nhỏ thanh truyền

- Khi chốt pittông lắp tự do, đầu nhỏ thanh truyền có dạng trụ rỗng, thanhtruyền của động cơ cỡ lớn thường dùng đầu nhỏ dạng cung tròn đồng tâm, đôi khidùng kiểu ôvan để tăng độ cứng vững cho đầu nhỏ

- Đầu nhỏ thanh truyền và chốt pittông lắp ghép với nhau bằng bạc lót và khilắp chốt pittông tự do có sự chuyển đọng tương đối giữa chốt pittông và bạc lót nênphải chú ý bôi trơn mặt ma sát Thông thường dầu nhờn được đưa lên mặt chốt pittông

và bạc lót đầu nhỏ bằng đường dẫn dầu khoan dọc theo thân thanh truyền hay bạc lótđầu nhỏ được bôi trơn theo kiểu hứng dầu vung té, để giữ được dầu bôi trơn thì trênbạc lót đầu nhỏ thanh truyền thường có các rãnh chéo để chứa dầu nhờn

Khi chốt pittông lắp theo kiểu tự do, đầu nhỏ phải có bạc đồng hoặc bạc thép

có tráng lớp đồng để chống mòn

- Chiều dày của bạc vào khoảng (0.080  0.085)dc (dc là đường kính chốtpittông)

- Chiều dày đàu nhỏ thanh truyền thông thường chọn như sau:

+ Đối với thanh truyền được gia công cơ khí mặt ngoài: 1.2 1.3

d1, d2 là đường kính ngoài và đường kính trong của đầu nhỏ thanh truyền

- Chiều dày nhỏ nhất của loại đầu nhỏ thanh truyền mỏng thường không đượcnhỏ hơn 4 mm Kích thước chiều dài b của đàu nhỏ phụ thuộc vào điều kiện sức bền

và chủ yếu phụ thuộc vào áp lực cho phép hình thành màng dầu bôi trơn tren mặt bạclót đầu nhỏ thanh truyền chiều dài của đầu nhỏ thanh truyền phải nhỏ hơn khoảngcách giữa hai đầu bệ chốt pittông hay chốt con lăn ít nhất là 3mm Khi lắp ghép bạclót đầu nhỏ thanh truyền và chốt pittông (chốt con lăn) có khe hở hướng kính thườngbằng:  = (0.0004 0.0015)dc

 Thân thanh truyền: chiều dài l của thanh truyền (khoảng cách

giữa tâm đầu nhỏ và tâm đầu to) phụ thuộc vào thông số kết cấu : =

l R

Đa số các loại động cơ hiện nay đều có  = 0.24  0.30 Tiết diện ngang củathanh truyền có nhiều loại như: tiết diện trọn, ô van, hình chữ nhật, hình chữ H, hìnhchữ I, … Hiện nay thân thanh truyền tiết diện chữ I được dùng nhiều nhất trong động

cơ ô tô máy kéo và các loại động cơ cao tốc Vì loại thân này có tiết diện này sử dụngvật liệu rất hợp lý (trục y-y nằm trong mặt phẳng lắc) do đó trọng lượng thanh truyềnnhỏ mà độ cứng vững của thanh truyền lớn Loại thân thanh truyền chữ I thường chếtạo bằng phương pháp rèn khuôn, thích hợp với phương pháp sản xuất lớn Chiềurộng h của thân thanh truyền tăng dần từ đầu nhỏ lên đầu to Sở dĩ làm như vậy là đểphù hợp với quy luật phân bố của lực quán tính tác dụng trên thanh truyền trong mặtphẳng lắc Lực quán tính phân bố theo quy luật hình tam giác

Đầu to thanh truyền: kích thước đầu to thanh truyền phụ thuộc và đường kính

và chiều dài chốt khuỷu Đầu to thanh truyền phải đảm bảo được các yêu cầu sau:

- Có độ cứng vững lớn để bạc lót không bị biến dạng, nhất là đối vơi bạc lótmỏng

- Kích thước nhỏ gọn để đảm bảo lực quán tính chuyển động quay nhỏ, giảmđược tải trọng trên chốt khuỷu, ổ trục và giảm kích thước hộp trục khuỷu.

- Chỗ chuyển tiếp giữa thân và đầu to phải có góc lượn lớn để giảm ứng suấttập trung

- Dễ lắp ghép cụm pittông thanh truyền hay cụm con lăn thanh truyền với trụckhuỷu Trong hầu hết các động cơ ô tô máy kéo, đầu to thanh truyền được cắt thànhhai nửa, nửa trên làm liền với thân thanh truyền, nửa dưới cắt rời ra thành nắp đầu tothanh truyền Hai nửa của đầu to thanh truyền lắp ghép với nhau bằng bulông haygujông, trong trường hợp này bạc lót cũng làm thành hai nửa

- Để điều chỉnh khe hở giữa đầu to và chốt khuỷu trong quá trình sửa chữ saunày hoặc thay bạc mới, đôi khi người ta lắp những miếng đệm mỏng bằng thép vàomặt phân chia của hai nửa đầu to Khi bạc mòn, khe hở tăng lên, người ta lấy dần cácmiếng đệm ra để điều chỉnh lại khe hở nhưng lại có khuyết điểm là làm giảm độ cứngvững của đầu to, do đó tải trọng tác dụng trên bulông sẽ tăng lên và sẽ làm cho lỗ lắpchốt khuỷu không tròn nữa, phải cạo rà lại bạc lót lại mới dùng được

- Loại đầu to thanh truyền cắt thành hai nửa, khi lắp ghép cần phải định vịmối ghép bằng các phương pháp sau:

 Dùng bulông thanh truyền để định vị do bulông thanh truyền có kếtcấu đặc biệt Ở đoạn tương ứng với mặt phân chia đầu to, bulông thanh truyền cóđường kính lớn, được gia công chính xác và lắp sít với lỗ để định vị Ngoài ra, đểđịnh vị hai nửa đầu to người ta còn dùng gờ hoặc răng trên mặt lắp ghép để định vị

 Đối với đầu to thanh truyền của động cơ ô tô máy kéo thì các kích thướccủa bạc lót là

hs = (0.10.25)d Smin = 0.5  1mm

 = 1  3 mm ( gộp bạc bằng thép )

 = 3  8 mm ( gộp bạc bằng đồng )Kích thước đường kính bulông thanh truyền db thay đổi trong phạm vi sau:+ Đối với động cơ hai kỳ dùng hai bulông db = (0.13  0.16)d

+ Bán kính góc lượn trên bulông r1 = (0.1  0.25)db , r2 = (0.2  1.0)Kích thước chiều rộng đầu to thanh truyền: Với d là đường kính chốt khuỷu

Khi lắp 2 bulông: l1 = (1.21.25) , l1 = (1.51.6)d , l1 = (1.21.25)

2.2 BẠC LÓT THANH TRUYỀN

Hình 17: Bạc lót

Điều kiện làm việc:

- Chịu lực lớn và thay đổi gây va đập

- Chịu mài mòn với cổ trục

- Khi thiếu dầu bôi trơn sẽ chịu nhiệt lớn do ma sát

Vật liệu chế tạo bạc lót: người ta chia vật liệu chống mòn (vật liệu chống masát) ra làm ba nhóm sau đây:

 Nhóm kim loại: gồm có babít, đồng thanh – thiếc, đồng thanh –chì, hợp kim nhôm, hợp kim kẽm, gang chống mòn

 Nhóm phi kim loại: chất dẻo, gỗ ép cao su

 Nhóm kim loại gốm: gồm những bột kim loại ép như sắt graphít, đồng thanh – graphít v.v.

Hiện nay thì hai loại hợp kim babít và hợp kim đồng chì thuộc nhóm kim loạichống mòn được dùng phổ biến nhiều nhất

Hợp kim babít được dùng khá phổ biến để làm bạc lót trong động cơ đốttrong Tùy theo hàm lượng thiếc có trong babít mà người ta chia hợp kim ra thành hailoại: Babít nền thiếc (Б83, Б 89 (Liên Xô) ASTM,N 1, N 2, N 3 (Mỹ) ỰI, WT2(Nhật) WM80, WM80F (Đức) …và Babít nền chì (БH, БT, COC – 6 – 6 (Liễn Xô)SAE13, SAE14 (Mỹ) WJ7,WJ8…(Nhật) WM20, WM10 (Đức)…

Thành phần hợp kim Б 83 như sau: 8284% Sn; 1214% Sb; 5,56,5% Cu;tạp chất gồm: 0,08% Fe; 0,35% Pb; 0,05% Bi…Và độ cứng của Б 83 vào khoảng HB

25  30

Thành phần hợp kim babít nền chì Б H như sau: 911%Sn; 1,52,0%Cu;1315Sb; 1,251,75%Cd; 0,71,25%Ni; 0,50,9%As; còn lại là chì; tạp chất gồm0,10Fe; 15%Zn

Hợp kim đồng chì: về mặt tỏ chức kim tương, hợp kim đồng chì là một hỗnhợp cơ học của đồng và chì, các phiến chì mền phân bố đều trên nền đồng cứng.Trong đó hàm lượng của hợp kim gồm: 6972%Cu và 3128%Pb

Hợp kim đồng chì có sức bền cơ học cao, chịu nhiệt độ cao (480K) Độ cứngcao, ở nhiệt độ cao độ cứng giảm ít Chịu áp suất bề mặt lớn (35 MN/m2 và có khi caohơn) và dẫn nhiệt tốt

c Kết cấu của bạc lót.

Hình18 : Kết cấu bạc lót

Trong các loại động cơ có thể sử dụng nhiều loại bạc lót:

- Tráng trực tiếp hợp kim chịu mòn lên đầu to thanh truyền (không dùng bạclót) rồi cắt làm hai nửa hoặc làm liền khối: Kết cấu này có ưu điểm là lắp ghép đơngiản, truyền nhiệt tốt, có khả năng giảm được kích thước và trọng lượng của đầu to,

do dó có khả năng tăng được đường kính chốt khuỷu, kiểu đúc tráng hợp kim chịumòn này thường dùng trong những động cơ cỡ nhỏ trong nông nghiệp

Tuy nhiên đúc tráng hợp kim theo kiểu này có khuyết điểm là ủ phôi khá phứctạp vì phôi đúc tráng là toàn bộ thanh truyền vì vậy dễ ảnh hưởng xấu đến sức bền củathanh truyền

Tráng hợp kim chịu mòn lên bạc lót: Tùy theo chiều dày của lớp hợp kim chịu

mò, bạc lót có thể chia làm hai loại là bạc lót dày và bạc lót mỏng

Bạc lót dày hay mỏng đều gồm có hai phần: gộp bạc lót và lớp hợp chịu mòntráng lên mặt trong của gộp bạc Đúc tráng hợp kim theo phương pháp này, bạc lótđược chế tạo thành chi tiết máy riêng rồi đem lắp căng với đầu to thanh truyền

Bạc lót dày là loại bạc lót có chiều dày của gộp bạc từ 3  6 mm, lớp hợp kimchịu mòn dày khoảng 1,5  3mmm

Bạc lót mỏng có chiều dày của gộp bạc từ 0,9  3mm, lớp hợp kim chịu mònthường chỉ dày khoảng 0,4  0,7mm

Trong sản xuất nhỏ, bạc lót chế tạo theo quy trình cắt đôi các ống thép (dùngthép tấm để cuốn lại) có tráng hợp kim chịu mòn theo phương pháp đúc ly tâm ròi giacông thành bạc

Chiều dày vỏ bạc lót thường nằm trong khoảng (0,03  0,05)dc khe hở giữabạc lót và chốt khuỷu nằm trong khoảng:

 = (0,0045  0,0015)dc

Trong đó dc là đường kính chốt khuỷu (mm)Khe hở gữa mặt đầu của bạc lót và má khuỷu thường vào khoảng 0,15 0,25mm Khe hở này không nên lớn quá vì quá dầu sẽ rò ra hai mép nhiều dễ giảm ápsuất dầu bôi trơn

Để bạc không xoay trong ổ làm mòn lưng bạc và đầu to thanh truyền cũngnhư ổ đỡ trục khuỷu, người ta dùng nhiều phương pháp định vị:

gà để định vị bạc lót trên đầu to thanh truyền và để bạc lót lắp với trục không bị kênh.

Có loại bạc lót có gờ vai tráng họp kim chịu mòn để giảm ma sát gữa má khuỷu vàđầu to thanh truyền, khi chế tạo cần chú ý bán kính góc lượn của vai bạc lót lớn hơngóc lượn của chốt khuỷu với má khuỷu hoặc dùng rãnh thoát

- Giữ được dầu bôi trơn

- Đơn giản và dễ chế tạo

2.3 BULÔNG THANH TRUYỀN

Hình 19: Bulong thanh truyền

a Điều kiện làm việc.

Trạng thái làm việc và vật liệu chế tạo: Trong động cơ bulông thanh truyền làmột chi tiết nhỏ nhưng rất quan trọng Vì khi bulông thanh truyền bị đứt động cơ sẽ bị

hư hỏng nặng và có thể gây tai nạn đối với người vận hành

Trong quá trình làm việc bulông thanh truyền chịu các lực sau:

 Lực siết ban đầu khi lắp

 Lực tác dụng trong quá trình làm việc gồm lực quán tính củakhối lượng chuyển động tịnh tiến và lực quán tính của khối lượng quay không kể khốilượng của nắp đầu to thanh truyền

b Vật liệu chế tạo.

Vật liệu dùng chế tạo bulông thanh truyền thường là thép hợp kim vì ứng suấtkéo bulông thanh truyền sinh ra lớn, chỉ dung thép cacbon trong động cơ 2 kỳ tốc độthấp khi ứng suất kéo bulông thanh truyền nhỏ

Động cơ ô tô kéo thường dùng các loại hợp kim sau 40X, 40XH, 30XMA,35XH3, 25XHBA

c.Hình dạng_ kết cấu

Hình 20 Kết cấu bulông và gu giông thanh truyền

Hình dạng kết cấu,điều kiện lắp ghép, biện pháp gia công nhiệt luyện có ảnhhưởng rất lớn đến khả năng chịu lực và sức bền của bulông thanh truyền Vì vậy để

nâng cao sức bền và tuổi thọ cuả bulông thanh truyền khi thiết kế cần lưu ý các vấn đềsau:

1. Thiết kế sao cho thanh truyền chỉ chịu lực kéo, tránh các lực cắt và uốn tácdụng trên bulông thanh truyền cần phải thực hiện các biện pháp sau:

Gia công bề mặt tựa của của đầu bulông và đai ốc thanh truyền vuông góc vớiđường tâm thanh truyền khiến cho khi lắp ghép bulông thanh truyền không chịu uốn

do mặt tiếp xúc bị kênh

Hình dạng đầu bulông cố gắng làm đối xứng và mặt ren ốc phải đồng tâm vớiđường tâm bulông khiến cho khi siết bulông không gây ra mômen uốn phụ

2. Tăng sức bền chống mỏi của bulông thanh truyền bằng các biện pháp như:

Ở những chỗ thay đổi kích thước đường kính bulông cũng như phần nối tiếpthân bulông với đầu bulông, thân bulông với đoạn ren đều cần phải có góc lượn đểgiảm ứng suất tập trung, bán kính góc lượn thường vào khoảng 0,2  1 mm (theo thínghiệm khi tăng bán kính góc lượn từ 0,2 mm lên 4 mm, sức bền chống mỏi có thểtăng 50  65% Để tăng sức bền chống mỏi của bulông thanh truyền thì phần thânbulông nối với ren thường làm thắt lại một ít theo quan hệ kích thước sau:

l > (0,4  0,5) d và do = (0,85 0,95)dro (dro đường kính chân ren)Dùng loại đai ốc chịu kéo để giảm ứng suất trên các mối ren, loại đai ốc này

có rãnh khiến cho phần đai ốc tiếp xúc với ren không tiếp xúc với mặt đầu to thanhtruyền, chiều dài của đoạn ren trên bulông thanh truyền cần thiết kế sao cho có thểvặn lút vào đai ốc để giảm ứng suất cho mối ren thứ nhất Tăng độ cứng vững của nắpđầu to thanh truyền để giảm lực tác dụng trên bulông thanh truyền

3. Tăng sức bền của bulông thanh truyền bằng các biện pháp công nghệ như: Mài bóng toàn bộ bulông thanh truyền, phần thanh truyền và mặt ren có thểđạt ▼7 Dùng các loại thép hợp kim tốt, nhiệt luyện để có thể đạt độ cứng HRC 26 

32 và ram ở nhiệt độ cao để đạt tình dẻo Dùng các biện pháp gia công đặc biệt nhưlăn cán ren để chế tạo ren ốc, cán lăn, làm chai bề mặt, phun hạt thép, phun cát thạchanh.v.v… Để tăng sức bền chống mỏi cho bulông thanh truyền

3. CƠ CẤU CAM

Hình 21: Cơ cấu cam

Cơ cấu cam loại cơ cấu dùng khớp cao để nối động giữa khâu dẫn và khâu bị

dẫn Trong cơ cấu cam khâu dẫn gọi là cam, thường có chuyển động quay đều, truyền động cho khâu bị dẫn gọi là cần có chuyển động qua lại theo qui luật nhất định Nếu

cần có chuyển động tịnh tiến qua lại thì gọi là cần đẩy, ta có cơ cấu cam cần đẩy Nếucần có chuyển độnglắc qua lại một góc thì gọi là cần lắc, ta có cơ cấu cam cần lắc

Cơ cấu cam có một ưu điểm chủ yếu là đảm bảo được cho khâu bị dẫn (cần)

có qui luật chuyển động tùy ý và chính xác Qui luật chuyển động của khâu bị dẫnđược quyết định bởi hình dạng đường biên của bề mặt cam, ta thường gọi là dạngcam

Cơ cấu cam có thể chia làm hai loại chính: Cơ cấu cam phẳng và Cơ cấu camkhông gian:

 Cơ cấu cam không gian là loại cơ cấu mà cam và cần chuyển động trongnhững mặt phẳng không song song với nhau

Cơ cấu cam phẳng là loại cơ cấu cam có chuyển động của cam và cần cùngtrong cùng một mặt phẳng hoặc những mặt song song

Trong máy dập bulong ta sử dụng loại cơ cấu cam phẳng loại cơ cấu cam cóchuyển động của cam và cần cùng trong một mặt phẳng hoặc những mặt phẳng song

song, các loại cơ cấu cam phẳng thường gặp như: cơ cấu cam phẳng cần đẩy, cơ cấucam tịnh tiến, cơ cấu cam cần lắc.

Cơ cấu cam cần đẩy có loại quỹ đạo của cần đi qua tâm quay của cam gọi là cơcấu cam cần đẩy trùng tâm Nếu quĩ đạo của cần cách tâm quay của cam 1 khoảng ethì gọi là cơ cấu cam cần đẩy lệch tâm, khoảng cách e gọi là tâm sai Cấu tạo của đầucần có loại cần nhọn, cần con lăn hoặc cần lồi và cần bằng (cấu tạo của đầu cần làmặt)

Ứng dụng của cơ cấu cam là do đặc điểm về cấu tạo (khớp cao), cơ cấu cam

có hai ứng dụng chủ yếu: Thực hiện được qui luật chuyển động chính xác và tùy ý củakhâu bị dẫn; Biến chuyển động quay của khâu dẫn thành chuyển động tịnh tiến vàchuyển động lắc của khâu bị dẫn

- Lực cắt (N) với mép cắt song song của chày cối tính theo công thức:

P= k.L.S.σcp (N) (công thức-trang 49-[2] )

Trong đó: L – chiều dài chu vi cắt mm

k= 1,1-1,3 –hệ số tính đến sự không đồng đều về chiều dày và tính chất của vật liệu, mép cắt của chày cối bị mòn, chế tạo và lắp ghép không chính xác.

S – chiều dày vật liệu (mm)

σcp - ứng suất cắt của vật liệu (N/mm2) Bảng 14 trang 52-[2]

- Công cắt A= a.P.S (N.m)

a = 0,4 0,7 – hệ số tính đến chiều dày vật liệu (vật liệu càng dày, càng cứng thì thì hệ số a càng nhỏ).

- Ta có : k = 1,2 , σcp = 5,5 N/mm 2 , S = 2 mm

Pnp=L.S.qnp ( công thức 2-trang 60-[1] )

Trong đó qnp : lực riêng, N/mm2,phụ thuộc vào bề dày vật liệu

Với S=2 mm ta tra bảng được qnp = 10 15

Pnp= 9560 (N)

- Ngoài ra còn có các lực đẩy Pn để đảm bảo chày đẩy được phế liệu xuyên qua cối và lực gỡ Pc đề đảm bảo chày được gỡ ra khỏi chi tiết Khi đó các lực này được tính với công thức :

Cả 3 trục đều chịu tác dụng của lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đũa đỡ chặn vì:

ổ bi đỡ chặn có thể chịu đồng thời lực hướng tâm , lực dọc trục tác động về một phía cũng có thể chịu lực dọc trục chọn loại tháo được ổ có khả năng hạn chế

sự dịch chuyển chiều trục về một phía ta sẽ lắp 2 ổ đối nhau nhờ đó cố định trục theo 2 chiều

Dự kiến chọn ổ bi đỡ chặn ký hiệu :3600,  = 160 bố trí như hình sau:

Trong đó : Pa3, Pa2 : tải trọng dọc trục

Q = ( KV.R + m.At ) Kn Kt

Hệ số m = 1,5 tra bảng 8-2:

Kt = 1,5 va đập vừa và rung động tra bảng 8-3

Kn = 1 nhiệt độ làm việc dưới 1000 c tra bảng 8-4

KV = 1 khi vòng trong của ổ quay

C = 259.117 = 30303 Tra bảng 18p chọn ổ có ký hiệu 7312 có đường kính d= 60 mm, bề rộng B =31

mm, đường kính ngoài D= 130 mm , T = 34 mm , c = 27 mm , r= 3.5 mm , d =

94 mm ,β = 11030’ đường kính trung bình của bi =17.5 , chiều dài làm việc l = 20

mm Cbảng= 194000 chon hệ số làm việc có dư vì theo sức bền đường kính trục tốithiểu là 60 mm nên ta chọn theo đường kính

Q = ( KV.R + m.At ) Kn Kt

Hệ số m = 1,5 tra bảng 8-2:

Kt = 1,5 va đập vừa và rung động tra bảng 8-3

Kn = 1 nhiệt độ làm việc dưới 1000 c tra bảng 8-4

KV = 1 khi vòng trong của ổ quay

Tải trọng tương đương : Q = ( KV.R + m.At ) Kn Kt

C = 214.117 = 25038 Tra bảng 18p chọn ổ có ký hiệu 7310 có đường kính d= 50 mm, bề rộng B =29

mm, đường kính ngoài D= 110 mm , Tmax = 34 mm , c = 23 mm , r= 3 mm , d2 =

84 mm ,β = 11030’ đường kính trung bình của bi =16.7 , chiều dài làm việc l = 19.4 mm Cbảng= 152000 chon hệ số làm việc có dư vì theo sức bền đường kính trục tối thiểu là 50 mm nên ta chọn theo đường kính

 Sơ đồ chọn ổ cho trục3:

Hình 27: Sơ đồ trục 3

Hệ số khả năng làm việc theo công thức:

C = Q.(n.h)0,3  Cbảng ở đây h = 2.300.8.5=24000 h , n = 340 v/phTải trọng tương đương Q tính theo công thức

Kn = 1 nhiệt độ làm việc dưới 1000 c tra bảng 8-4.

KV = 1 khi vòng trong của ổ quay

C = 203.117 = 23751

Tra bảng 18p chọn ổ có ký hiệu 7310 có đường kính d= 50 mm, bề rộng

B =29 mm, đường kính ngoài D= 110 mm , Tmax = 34 mm , c = 23 mm , r= 3 mm ,

d2 = 84 mm ,β = 11030’ đường kính trung bình của bi =16.7 , chiều dài làm việc l

= 19.4 mm Cbảng= 152000 chon hệ số làm việc có dư vì theo sức bền đường kính trục tối thiểu là 50 mm nên ta chọn theo đường kính