Thuyết minh ống kẹp

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CHUẨN FULL: LỜI NÓI ĐẦU Đồ gá trong sản xuất cơ khí là một trong những nhân tố quan trọng trong việc nâng cao năng xuất cũng như trong hiện đại hóa quá trình sản xuất. Chúng như nhịp cầu nối của quá trình sản xuất, nếu thiếu chúng thì quá trình sản xuất không thể đạt được những thành tựu như ngày nay. Ngày nay đồ gá không những quyết định chất lượng cũng như số lượng sản phẩm mà chúng còn quyết định sự thành bại trong kinh doanh của doanh nghiệp không kể lớn hay nhỏ. Nó tạo điều kiện cho kinh doanh nâng cao khả năng cạnh tranh và giúp đạt lợi thế trong cạnh tranh. Chi tiết ống kẹp là một trong những chi tiết mà trong khi gia công chúng thể hiện đầy đủ những tầm quan trọng trong vai trò của đồ gá. Chi tiết ống kẹp có những yêu cầu riêng về cả điều kiện kỹ thuật cũng như tính khoa học hay thẩm mỹ của một sản phẩm cơ khí. Nguyên công phay rãnh là một trong những nguyên công trong tiến trình công nghệ gia công chi tiết ống kẹp. Vì thế trong nhiệm vụ của mình, em đã cố gắng thể hiện những ý tưởng của mình trong công việc thiết kế đồ gá cho nguyên công. Song vì lĩnh vực thiết kế đồ gá không những khó mà còn đòi hỏi kinh nghiệm thật sâu sắc, nên trong quá trình thiết kế đồ gá có thể còn nhiều thiếu xót. Rất mong nhận được sự chỉ bảo và giúp đỡ của các thầy cô giáo chuyên ngành để em hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình. Em xin chân thành cảm ơn Học viên Trần Quý Tùng MỤC LỤC Phần I : Chọn chuẩn và tính sai số gá đặt. I, Chọn chuẩn. II, tính sai số gá đặt. 1,tính sai số chuẩn. 2, xác định sai số kẹp chặt. 3,tính sai số đồ gá. Phần II : Tính lực kẹp và cơ cấu kẹp. I, tính chế độ cắt. 1, chọn máy. 2, lượng chạy dao S. 3,tốc độ cắt V. II,tính toán cơ cấu kẹp. 1, tính lực kẹp sao cho với lực kẹp đó sẽ sinh ra lực ma sát đủ lớn thỏa mãn điều kiện. 2, cấu tạo. 3, các cơ cấu khác. 4, yêu cầu kỹ thuật. 5, nguyên lý làm việc trên đồ gá có tác dụng chuyên dùng. II, Ưu, nhược điểm Nhận xét của giáo viên …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… PHẦN I : CHỌN CHUẨN TÍNH SAI SỐ GÁ ĐẶT I.Chọn chuẩn: Để gia công được kích thước 3 của chi tiết ống kẹp phải ta định vị đủ 6 bậc tự do. Do vậy tôi chọn phương án định vị như sau: Mặt đáy của chi tiết ta định vị bằng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Tịnh tiến Oz, quay quanh Ox và quay quanh Oy. Mặt trụ tròn trong 〖∅46〗(+0.025) của chi tiết đinh vị bằng 1 chốt trụ ngắn hạn chế được 2 bậc tự do là tịnh tiến Ox và tịnh tiến Oy. mặt trụ tròn trong 〖∅15〗(+0.012) cảu chi tiết định vị bằng một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay quanh Oz. Sơ đồ định vị như sau: II. Tính sai số gá đặt Việc tính sai số gá đặt là một công việc rất quan trọng đến độ chính xác của chi tiết gia công từ đó có phương án hạn chế, khắc phục một cách hiệu quả nhất. Sai số gá đặt gồm 3 phần: + Sai số chuẩn ε_c là phạm vi phân bố kích thước khởi xuất sinh ra bởi sự xê dịch của chuẩn khởi xuất. + Sai số kẹp chặt ε_k là phạm vi phân bố của kích thước khởi xuất sinh ra do sự xê dịch của chuẩn khởi xuấg dưới tác dụng của lực kẹp. + Sai số đồ gá : Do đồ gá chi tiết không chính xác. Sự mài mòn của chi tiết của đồ gá định vị gá đặt trên bàn máy. Ta có công thức: ε_gđ = √(ε_c2+ε_k2+ ε_đg2 ) 1.Tính sai số chuẩn ε_c ε_(c = ∆_mđv.cosβ±∆_ktc.cosθ) Trong đó: ∆_mđv Sai số mặt định vị ∆_ktc Sai số không trùng chuẩn β Góc hợp bởi phương ∆_mđv kích thước khởi xuất β = 0 θ Góc hợp bởi phương ∆_ktc kích thước khởi xuất (+) Khi 2 sai số cùng chiều nhau () Khi 2 sai số ngược chiều nhau Với kích thước :3 .Ta có sai số chuẩn bằng 0 vì kích thước 3 theo dao. 2.Xác định sai số kẹp chặt. Sai số kẹp chặt bằng hiệu số giữa khoảng cách lớn nhất từ chuẩn khởi xuất đến mặt tựa định vị chiếu lên phương của kích thước khởi xuất. Mặt khác lực kẹp giao động trong phạm vi Xác định sai số kẹp chặt cho kích thước Sai số kẹp chặt (ɛk) là phạm vi phân bố của kích thước khởi xuất sinh ra sai số đồ gá, do đồ gá chi tiết thiếu chính xác và sự mài mòn của đồ gá định vị, gá đặt trên bàn máy. Theo sơ đồ gá đặt thấy lực kẹp vuông góc với gốc với kích thước khởi xuất khi đó ta có∝=90° Theo công thức :ε_k=(y_maxy_min ).cos∝ Trong đó: y_max khoảng dịch chuyển lớn nhất do lực kẹp gây ra ∝ góc hợp bởi phương kích thước gia công với phương lực kẹp Khi đó ta có: ε_k=(y_maxy_min).cos〖90〗o ε_k(3)=0 (∝=〖90〗o) 3.Tính sai số đồ gá. Theo công thức: ε_(đg=√(ε_m2 + ε_ct2 +〖 ε〗_đc2 )) Trong đó: ε_đg sai số đồ gá ε_m sai số mòn ε_ct sai số chế tạo ε_đc sai sốđiều chỉnh. a.Tính sai số mòn ε_m =β.√N Trong đó: β Hệ số mòn, β=0,05÷0,1 chọn β=0,05 N số chi tiết gia công N = 10000 chiếc ε_m =0,05.√10000 =5 (μm) b.Tính sai số điều chỉnh Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng chế tạo lắp ghép đồ gá của người thợ và dụng cụ điều chỉnh. Thường lấy gần đúng với ε_đc=5(μm) ε_ct = √(〖ε_gđ〗2(ε_c2+ε_k2+ε_m2+ε_đc2)) 〖ε〗_gđ=(13÷15).δ ta lấy. ε_gđ = 13 Tính cho kích thước 3, ta có: ε_gđ= 13 (50)=16.66 (μm) Vậy: 〖ε〗_(〖ct〗_((3)) )=√(〖0.01666〗2〖(0〗2+02+〖0.005〗.2+〖0,005〗2)) = 0,015 Số đồ gá của kích thước trên là: ε_đg=√(ε_m2+ε_ct2+ε_đc2 ) = √(〖0,005〗2+〖0,015〗2+〖0,005〗2 ) = 0,016 Sai số gá đặt là: ε_gđ(3)= √(ε_k2+ε_c2+ε_đg2 ) = √(02+02+〖0,016〗2 ) = 0,016 So sánh với dung sai kích thước cần gia công ta thấy S_((3))=0,032>ε_gđ(3) = 0,016 Vậy đồ gá làm việc thỏa mãn yêu cầu gia công.

Trang 1

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn :

TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP QUỐC PHÒNG

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ

Giáo viên hướng dẫn: Hoàng Mạnh Cường

Học viên thực hiện : Nguyễn Duy Cường Lớp: CĐCK 8-2

Phú Thọ, năm 2018

Trang 2

Nhận Xét Của Giáo Viên Hướng Dẫn

Trang 3

MỤC LỤC

Chương I :Phân Tích Sản Phẩm Thiết Kế Phôi

1.1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 5

1.2 xác định dạng sản xuất 5

1.3 xác định phương pháp chế tạo phôi 6

Chương II :Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ 2.1 Nguyên Công 1 : Phay mặt đầu 10

2.2 Nguyên Công 2 :Khóe Lỗ Ø46 13

2.3 Nguyên Công 3 :Phay hai mặt bên kích thước 40 16

2.4 Nguyên Công 5 :Khoan lỗ Ø15 19

2.5 Nguyên Công 6 : Phay hai mặt bên kích thước 20 22

2.6 Nguyên Công 7 :Khoan lỗ Ø14 25

2.7 Nguyên Công 8 : Phay rãnh 3(mm) 27

2.8 Nguyên Công 9: Kiểm tra độ không song song giữa đường tâm Ø46 với Ø15 ≤0,05 30

2.9 Tính chế độ cắt cho nguyên công 4( phay rãnh kích thước 18±0,05) 31

Kết Luận 35

Tài Liệu Tham Khảo 36.

LỜI NÓI ĐẦU

Trang 4

Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ củacác ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, mộttrong những ngành đó chính là ngành cơ khí Là một ngành đã ra đời từ lâu vớinhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác,

do vậy ngành đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừngnâng cao vốn kiến thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng nhữngkiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuấtthực tiễn

Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường CAO ĐẲNG CÔNGNGHIỆP QUÔC PHÒNG, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở củangành Công nghệ chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa nhữngkiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viênlàm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khảnăng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất Mặt khác khi thiết kế đồ

án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ

để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể Do tính quan trọng của đồ án mà mônhọc này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có liênquan

Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Hoàng

Mạnh Cường, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề

tài: “Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết ống kẹp” Với kiến thức

được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em

đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sótngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm Nên em rất mong được sự chỉ bảo của Thầy

và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình

Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Duy Cường

Trang 5

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ THIẾT KẾ PHÔI.

1.1 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Qua nghiên cứu chi tiết ta thấy đây là chi tiết dạng càng có kết cấu khôngquá phức tạp có thể gia công trên các máy như máy mài, phay, tiện, Ở đây taxét đến kết cấu chi tiết không quá phức tạp có thể gia công trên các máy công cụ,vạn năng với đồ gá chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất ở 1 số cơ sở vừa

và nhỏ

Với kết cấu chi tiết ta thấy các bề mặt chính yêu cầu độ chính xác và cấp độnhám cao có rãnh thoat dao khi mài, các bề mặt có đủ điều kiện định vị như độcứng vững và diện tích tiếp xúc, các bề mặt gia công của chi tiết đều thoát phoi dễdàng

Với kết cấu của chi tiết ta có thể chọn và gia công phôi đúc để có được chitiết

1.2 Xác định dạng sản xuất.

a Xác định sản lượng hàng năm:

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:

N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

N0- Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (7600 chiếc/năm)

m - Số chi tiết trong một sản phẩm m = 1

b Xác định trọng lượng của chi tiết:

Dựa vào bản vẽ 3D trên phần mềm NX10 ta có:

Trang 6

Hình 1-1 Xác định khối lượng chi tiết bằng NX 10

- Khối lượng của chi tiết

Q= 1.08 kg

Dựa vào bảng 2 (trang 21) TKĐACNCTM ta xác định:

Trọng lượng chi tiết nằm trong khoảng 4200 và sản lượng 7.600 (chitiết/năm) nên dạng sản xuất là hàng khối

1.3 Xác định phương pháp chế tạo phôi:

-Căn cứ vào kết cấu, vật liệu chế tạo và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta

có thể chọn một số phương án chế tạo phôi sau

a Đúc:

- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách rót kim loại nóng chảy (kimloại chảy) vào khuôn có hình dạng nhất định Sau khi đông đặc kim loại trongkhuôn ta thu được vật đúc có hình dáng, kích thước phù hợp với yêu cầu bản vẽ.Với chi tiết thân gá 3 ta có thể sử dụng một số phương pháp chọn phôi như sau:

+ Độ chính xác của phôi kém, lượng dư lớn, không đồng đều

+ Cơ tính phôi: Kém do tốc độ làm nguội chậm, hạt tinh thể to

+ Yêu cầu tay nghề công nhân cao, tốn công sức lao động và diện tích xưởng lớn.+ Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc

 Đúc ly tâm:

- Ưu điểm:

Trang 7

+ Đúc được chi tiết tròn xoay, rỗng, không cần dùng lõi nên tiết kiệm được nguyênvật liệu và công làm lõi.

+ Chất lượng vật đúc tốt, tổ chức kim loại nhỏ, mịn, cơ tính tốt

+ Giá thành chế tạo khuôn đắt, áp dụng cho sản xuất hàng loạt

+ Bề mặt của phôi cứng vì thoát nhiệt nhanh

b Phôi cán:

Là phôi được chế tạo bằng phương pháp biến dạng dẻo trong các nhà máyluyện kim Phôi cán thường có hình dạng và kích thước theo tiêu chuẩn: phôi cántròn, vuông, phôi ống, phôi hình (U,I,L…)…phôi cán được dùng rộng rãi trongngành chế tạo máy Về cơ tính của phôi cán kém hơn phôi rèn và phôi dập Chọnphôi cán đúng hình dáng và kích thước có thể tiết kiệm được vật liệu và khối lượnggia công

+ Phôi cán nóng là phôi được cán ở nhà máy luyện kim ra chưa được bóc đi lớp vỏđen bên ngoài Loại phôi này có độ chính xác kích thước thấp, được dùng rộng rãitrong sản xuất

+ Phôi cán hiệu chỉnh là phôi cán nóng sau đó đã được bóc đi lớp vỏ đen bênngoài Do đó phôi này có độ chính xác cao Thường dùng trong các máy tự độnghoặc đối với những chi tiết máy có độ chính xác không cao, người ta có thể lấytrực tiếp từ phôi hiệu chỉnh mà không cần qua gia công cơ

- Ưu điểm:

+ Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi

+ Phù hợp chi tiết dạng trục trơn

+Chế tạo chi tiết nhanh

- Nhược điểm:

+ Hệ số sử dụng kim loại thấp

Trang 8

+ Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên công)làm tăng chi phí sản xuất.

+ Chất lượng sản phẩm thấp

- Áp dụng:

+ Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít

+ Dạng sản xuất thường dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

c Phôi dập.

Phôi dâp thường dùng cho các loai chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng

va đập cao như: truc răng côn, răng thẳng, các chi tiết dạng càng trục khuỷu v.v

- Ưu điểm:

+ Có độ bền cao vi có kết cấu dạng thớ

+ Phù hợp với điều kiện sản xuất lớn làm giảm giá thành

- Nhược điểm:

+ Giá thành chế tạo khuôn đắt, áp dụng cho sản xuất hàng loạt

+ Bề mặt của phôi cứng vì thoát nhiệt nhanh

- Áp dụng:

+ Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít

+ Dạng sản xuất thường dùng : hàng loạt và hàng khối

Từ những phân tích trên ta có thẻ chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc

trong khuôn kim loại.

Với phương án chọn phôi là đúc trong khuôn kim loại, hình dáng phôi đượcchọn gần giống với hình dạng chi tiết

Riêng lỗ Ø46 đúc có sẵn, các lỗ còn lại khi đúc chưa có Các bề mặt không cầngia công cắt gọt thì sẽ đúc đạt kích thước theo bản vẽ luôn ,các bề mặt cần gia công

sẽ đúc để lại lượng dư để gia công cắt gọt

Phôi sau khi đúc xong phải được ủ hoặc thường hóa, đậu rót đậu ngót được cắt

bỏ, các bề mặt thô của phôi phải được làm sạch trước khi gia công

1.4 Thiết kế bản vẽ lồng phôi :

Trang 9

Yêu cầu kĩ thuật:

- Phôi không cong vênh, rạn nứt

- Bán kính các góc lượn R=3

- Các kích thước lấy dung sai ± 1

Trang 10

Chương II : Thiết kế Quy Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết

2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu

A, Sơ đồ định vị kẹp chặt:

Định vị 5 bậc tự do như hình vẽ ( mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, mặtbên định vị 1 khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do)

Lực kẹp có điểm đặt phương chiều như hình vẽ:

B, Chế độ cắt:

Lượng dư gia công: h= 3mm

- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Theo [ Bảng 5-126,sách STCNCTM2 ] , có các thông số hình học như sau:

D = 80, T = 180, Z = 5, B = 48, S Z= 0,13 , V = 300, n = 1200, S = 780, m

N = 7,2

- Chiều sâu cắt: t =3 mm

Trang 11

+ Các hệ số phụ thuộc tra bảng [5-45,sách STCNCTM].

+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công K1  1

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K2  0 , 87

+Hệ số phụ thuộc vào tính chất phôi và trạng thái phôi K3 0,9.

+ Hệ số phụ thuộc vào tính chất gia công K4  1

+ Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K5 0,83

Trang 12

- Kiểm tra công suất cắt.

+ Ta có : , , η =0,8

- Tính thời gian máy

ph o

S

L L L

Trang 13

2.2Nguyên công 2 : Khoét, doa lỗ Ø40, để đạt kích thướcØ46±0,025

A, Sơ đồ định vị và kẹp chặt

B, chế độ cắt

Định vị 6 bậc tự do như hình vẽ( mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, mặt định 2 bậc tự do bằng khối V ngắn , 1 bậc chỗ tỳ)

-Chọn máy gia công : máy khoan 2H135

-chọn dao gia công : dao khoét Ø45.5, dao doa Ø46

* Khoét Ø45,5

Trang 14

* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18

- Lượng chạy dao: S = 0,52 (mm/vòng)

Chọn theo máy: Smáy = 0,6 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt : V = 21 (m/ph)

- Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4

+ Trong đó

k1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan, k1 = 1

k2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8

k3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k3 = 1

k4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan, k4 = 0,8

=>> Vt = 21.1.0,8.1.0,8 = 13,4m/ph)

Số vòng quay trục chính: n = = = 170 (vòng/phút)

Chọn theo máy: nmáy =600 (vòng/phút)

- Tốc độ cắt thực tế: Vth = = = 75,36 (m/ph)

- Tính thời gian máy: To = = = 0,2 (phút)

+ L: là chiều dài hành trình của dao

*Doa

Trang 15

- Chiều sâu cắt: t = 0,5

- Lượng chạy dao: S =1,7 (mm/vg) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)

- Tốc độ cắt V = 8,6(m/phút) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)

- Số vòng quay trong 1 phút: 125

46 14 , 3

6 , 8 1000

1000

 (vòng/phút)Theo máy chọn n = 400 (vòng/phút)

- Vận tốc thực tế: Vtt= 57 , 77

1000

400 46 14 , 3 1000

.



n D

Trang 16

2.3 NGUYÊN CÔNG 3: PHAY HAI MẶT BÊN 40(mm)

A, Sơ đồ định vị kẹp chặt:

Định vi 6 bậc tự do như hình vẽ ( mặt cạnh ngoài 3 bậc tự do bằng phiến tỳ,

lỗ Ø46 định vị 2 bậc bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc ở đáy bằng chốt tỳ)

Trang 17

-Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6P82 có :

-Tốc độ nhỏ nhất của máy là : nmin  30 (vòng/phút)

-Tốc độ lớn nhất của máy là : n m  1500 (vòng/ phút)

-Công suất của máy : N =7(kw)

- Dao: 2 dao phay đĩa gắn mảnh thép gió

B,Chế độ cắt:

Lượng dư gia công h=3mm

Để phay 2 mặt bên, ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng (4-84/369[I]) Chọn dao phay dĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió p18, có các thông số sau:

D = 160, d=40, Z = 16, B = 18, S Z= 0,13, V = 300, n = 1200, S = 780, N = 7,2 m

+ Các hệ số phụ thuộc tra bảng [5-45,sách STCNCTM]

Trang 18

L L L

Trang 19

2.4 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN LỖ Ø15

A,sơ đồ nguyên công

Định vị 6 bậc tự do( mặt đáy định vị 3 bậc, lỗ Ø46 định vị 2 bậc bằng chốt trụ ngắn, mặt cạnh bên định 1 bậc bằng chốt tì )

Trang 20

Lực kẹp như hình vẽ

-Chọn máy gia công :

- Chọn máy khoan cần 2A55

-Số vòng quay nhỏ nhất của máy là : nmin  30 (v/ p)

-Số vòng quay lớn nhất của máy là : n m  1700 (v/p)

-Công suất của máy : N =4,5(kw)

-Dao: mũi khoan Ø12mm, dao khoét Ø14mm, dao doa Ø14,5mm

+ Trong đó

=>> Vt = 21.1.0,8.1.0,8 = 14,08(m/ph)

Trang 21

- Số vòng quay trục chính: n = = = 407 (vòng/phút).Chọn theo máy: nmáy =600 (vòng/phút).

- Tốc độ cắt thực tế: Vth = = = 36 (m/ph)

5 , 27 1000

- Lượng chạy dao: S =1,7 (mm/vg) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)

- Tốc độ cắt V = 8,6(m/phút) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)

- Số vòng quay trong 1 phút: 188

5 , 14 14 , 3

6 , 8 1000

1000

 (vòng/phút)

Trang 22

2.5 NGUYÊN CÔNG 6:PHAY HAI MẶT BÊN 20(mm)

A,sơ đồ nguyên công

Trang 23

Định vị 6 bậc tự do (cạnh ngoài định vị 3 bậc bằng phiến tỳ, lỗ Ø 46 định vị 2 bậc bằng chốt trụ ngắn, lỗ Ø15 định 1 bậc bằng chốt chám)

-Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6P82 có :

-Tốc độ nhỏ nhất của máy là : nmin  30 (vòng/phút)

-Tốc độ lớn nhất của máy là : n m  1500 (vòng/ phút)

-Công suất của máy : N =7(kw)

B,chế độ cắt

B,Chế độ cắt:

Lượng dư gia công h=3mm

Để phay 2 mặt bên, ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng (4-84/369[I]) Chọn dao phay dĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió p18, có các thông số sau:

D = 160, d=40, Z = 16, B = 18, S Z= 0,13 , V = 300, n = 1200, S = 780, N = m

7,2

Trang 24

+ Các hệ số phụ thuộc tra bảng [5-45,sách STCNCTM]

Trang 25

L L L

Trang 26

2.6 NGUYÊN CÔNG 7: KHOAN LỖ Ø14

Định vị 6 bậc tự do( mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tỳ, lỗØ46 định 2 bậc bằng chốt trụ ngắn, lỗ Ø 15 định 1 bậc bằng chốt chám)

-Chọn máy gia công :

- Chọn máy khoan cần 2A55

-Số vòng quay nhỏ nhất của máy là : nmin  30 (v/ p)

-Số vòng quay lớn nhất của máy là : n m  1700 (v/p)

-Công suất của máy : N =4,5(kw)

-Chọn dao gia công : Tra bảng (4-42/327 [I]) Chọn mũi khoan ruột gà làm bằng thép gió , đuôi côn, kiểu II có các thông số sau:

Đường kính dao : D = 14mm

Chiều dài dao: L = 290mm

Trang 27

=>> Vt = 21.1.0,8.1.0,8 = 13,4m/ph)

- Số vòng quay trục chính: n = = = 328 (vòng/phút)

Chọn theo máy: nmáy =600 (vòng/phút)

- Tốc độ cắt thực tế: Vth = = = 24,4(m/ph)

Vì Rz=40, độ bóng không cao nên ta chỉ gia công 1 bước khoan thô

Định dạng
Số trang	37
Dung lượng	1,85 MB
File đính kèm	đồ án CNCTM chi tiết ống kẹp.rar (318 KB)