bai giang thuc hanh tien 2

Các phương pháp tiện côn ngoài Gia công mặt côn bằng dao rộng bản.. PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN NGOÀI Gia công bằng dao rộng bản... CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN CÔN Góc côn đúng nhưng kích thướ

Trang 1

BÀI 6 : TIỆN CÔN NGOÀI

I SỬ DỤNG PANME

II PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN NGOÀI

III CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN CÔN

IV TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT CÔN

Trang 2

1 Các loại panme

2 Cách sử dụng Panme đo kiểm

Trang 3

1 Các loại Panme

Panme đo kích thước ngoài

Panme đo kích thước trong

Panme đo chiều sâu

Trang 5

Panme đo kích thước ngoài hiện số điện tử

Trang 6

1 Các loại Panme

Panme đo kích thước trong

Trang 7

Panme đo chiều sâu

Trang 8

Trước khi sử dụng kiểm tra độ chính xác của Panme

Cách đọc kết quả đo trên Panme

2 Cách sử dụng Panme để đo kiểm

Trang 9

Dùng căn mẫu kiểm tra độ chính xác của Panme

Trang 10

Cách đo kích thước ngoài

Trang 12

c’ là giá trị giữa hai vạch trên thước phụ

Trang 13

L = 10 mm

Trang 14

L = 65,34 mm L = 38,95 mm

Trang 15

1 Các loại chi tiết côn

2 Các loại côn tiêu chuẩn

3 Các thông số hình học của chi

Trang 16

1 Các loại chi tiết côn

Mũi chống

tâm

Mũi khoét

Bánh răng côn

Mũi

Trang 17

Có hai loại côn tiêu chuẩn: côn mooc và côn

côn, còn độ côn k = 1: 20 thì không đổi

Trang 18

Trang 19

3 Các thông số hình học của chi tiết côn

Trang 20

Góc ở đỉnh côn ( gốc côn ) 2α Góc dốc ( góc nghiêng ) của mặt côn α

Đường kính lớn nhất của mặt côn D Đường kính nhỏ nhất của mặt côn d

2 2

k l

d

D

Trang 21

Chiều dài côn l:

Trang 22

4 Các phương pháp tiện côn ngoài

Gia công mặt côn bằng dao rộng bản

Gia công mặt côn bằng cách xoay bàn dao dọc trên

Gia công mặt côn bằng cách dịch chuyển ngang thân ụ động

Gia công mặt côn sử dụng thước tiện côn

Trang 23

Gia công bằng

dao rộng bản

Trang 24

Phương pháp

xoay bàn dao trên

Trang 25

Phương pháp

dịch ngang thân

ụ động

Trang 26

Trang 27

5 Kiểm tra kích thước côn bằng thước

kẹp và côn mẫu Chiều dài côn được kiểm tra bằng thước kẹp

Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất được kiểm tra bằng Panme

Độ côn được kiểm tra bằng côn mẫu

Trang 28

kẹp và côn mẫu

Trang 29

kẹp và côn mẫu

Trang 30

III CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN CÔN

Góc côn đúng nhưng kích thước không đúng

Góc côn sai

Góc côn đúng nhưng sai một kích thước cơ bản

Đường sinh không thẳng

Trang 31

Góc côn đúng nhưng

kích thước sai Góc côn sai

III CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN CÔN Côn mẫu Chi tiết

Trang 32

IV TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT

CÔN NGOÀI

Kích thước phôi : Φ30x140

YÊU CẦU KỸ THUẬT : Dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 mm

Trang 33

CÔN NGOÀI

Trang 34

Trang 35

CÔN NGOÀI Bước 2 : Đảo đầu vạt mặt – Khoan tâm đảm bảo kích thươc chiều dài 135 mm

Trang 36

CÔN NGOÀI Bước 3 : Tiện thô tới kích thước Φ25 với chiều dài ≈ 100 mm

Dao tiện thô đầu

Trang 37

CÔN NGOÀI Bước 4 : Đảo đầu tiện thô tới kích thước Φ25 với chiều dài còn lại

Dao tiện thô đầu

Trang 38

CÔN NGOÀI Bước 5 : Tiện tinh tới kích thước Φ 24,05 với chiều dài ≈ 55 mm

Dao tiện tinh

Trang 39

CÔN NGOÀI Bước 6 : Xoay bàn dao trên 1 góc 10 26’, tiện thô và tinh côn với chiều dài 85 mm

Dao tiện trụ

suốt đầu cong

Áo côn mẫu

n = 160 v/ph

S = 0, 05 mm/vg

Trang 40

CÔN NGOÀI Bước 7 : Tiện tinh Φ18 với chiều dài 4 mm

Dao tiện vai

Thước kẹp

n = 80 v/ph

S = 0,05 mm/vg

Trang 41

CÔN NGOÀI Bước 8 : Vê cung lồi R2

Dao tiện vê

Trang 42

CÔN NGOÀI Bước 9 :Xoay bàn dao trên 1 góc 30 0 ,tiện thô và tinh phần côn 60 0 đảm bảo kích thước chiều dài 130 mm

Dao tiện đầu cong

Thước kẹp

n = 160 v/ph

Trang 43

BÀI 7: TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI

I REN TAM GIÁC

II DAO TIỆN REN TAM GIÁC III PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TAM

GIÁC NGOÀI

REN NGOÀI – LĂN MHÁM

Trang 44

I REN TAM GIÁC NGOÀI

1 Các loại ren tam giác

2 Các thông số hình học của

ren tam giác

Trang 45

Ren phải Ren trái

1 Các loại ren tam giác

Trang 46

2 Các thông số hình học của ren tam giác

Trang 47

Góc prôfin ren α ( Ren Anh α = 55 0 , Ren hệ mét α = 60 0 )

Bước ren P

Đường kính đỉnh ren d

Đường kính chân ren d 1 = d - 1,22686.P Đường kính trung bình ren d 2 = d - 0,64952.P Chiều cao prôfin ren h = 0,61343.P

Góc nâng ren τ : tgτ = P/ π.d 2

Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P

Trang 48

Trang 49

Trang 50

II DAO TIỆN REN TAM GIÁC

1 Các loại dao tiện ren

2 Các thông số hình học của dao tiện ren

3 Cách mài dao tiện ren

Trang 51

Dao thép gió

Dao hợp kim

Trang 52

Dao tiện ren ngoài trái

Dao tiện

ren ngoài

phải

Trang 53

Trang 54

Dao răng lược

Trang 55

2 Các thông số hình học của dao tiện ren

Trang 56

Mài mặt trước khi tiện thô

Mài mặt sau bên trái

Mài mặt sau bên phải

Làm sạch ba via các mặt đã mài Kiểm tra góc tạo bởi hai mặt sau

Trang 57

Trang 58

III PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN

TAM GIÁC NGOÀI

1 Phương pháp tiện ren tam giác ngoài

2 Kiểm tra chi tiết ren tam giác ngoài

3 Các dạng sai hỏng khi tiện ren

Trang 59

Cách gá dao trên máy tiện

Trang 60

Các góc độ của ren phụ thuộc vào góc nâng ren

1 Phương pháp tiện ren tam giác ngoài III PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN

Trang 61

a Tiến dao theo phương ngang ( hình a )

b Phối hợp tiến dao ngang và dọc ( hình b )

c Tiến dao theo phương nghiêng ( hình c )

1 Phương pháp tiện ren tam giác ngoài III PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN

Trang 62

Trang 63

Trang 64

1 Phương pháp tiện ren tam giác ngoài Dùng bàn ren để cắt ren

Trang 65

1 Phương pháp tiện ren tam giác ngoài Lăn ren trên máy

tiện

Trang 66

Trang 67

Trang 69

2 Kiểm tra chi tiết ren tam giác ngoài III PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN

Trang 70

Dùng Panme kiểm tra đường

Trang 71

Ren không trơn láng

3 Các dạng sai hỏng khi tiện ren

Trang 72

IV LĂN NHÁM

1 Các loại chi tiết lăn nhám

2 Các loại dao lăn nhám

3 Lăn nhám trên máy Tiện

Trang 73

IV LĂN NHÁM

1 Các loại ren chi tiết lăn nhám

Trang 77

IV LĂN NHÁM

• Khi lắp trên ổ dao, cán dao phải vuông góc với

đường tâm của chi tiết gia công

• Khi lăn, ta phải đều chỉnh chạy dao ngang bằng tay, chạy dao dọc tự động

• Trong quá trình lăn, dùng dung dịch trơn nguội để tưới trơn

• Chọn chế độ cắt khi lăn:

– Bước của con lăn: P  1  1,2mm số hành trình công tác khi lăn : 4  6 lần

– Chạy dao dọc : Sd = 0,17 0,2 mm/vg Vận tốc cắt : V =15  18 m/p

Trang 78

IV LĂN NHÁM

Trang 79

IV LĂN NHÁM

Trang 80

IV TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT REN

TAM GIÁC NGOÀI – LĂN NHÁM

Kích thước phôi : Φ30x145

YÊU CẦU KỸ THUẬT: Dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 mm

Trang 81

Trang 82

Trang 83

Trang 84

Dao vạt mặt

Mũi khoan tâm Φ3

n = 160 v/ph

S = 0,10 mm/vg

Bước 2 : Đảo đầu vạt mặt – khoan tâm đạt

chiều dài 140 mm

Trang 85

n = 224 v/ph

S = 0,10 mm/vg

t = 2 mm

Bước 3 : Tiện trụ thô Φ 26 chiều dài ≈ 100 mm

Trang 86

n = 224 v/ph

S = 0,10 mm/vg

t = 2 mm

Bước 4 : Điều chỉnh mũi dao cách mặt đầu 1 đoạn

43 mm,tiện trụ thô Φ 16 mm chiều dài ≈ 54 mm

Trang 87

n = 80 v/ph

S = 0,05 mm/vg

t = 0,5 mm

Bước 5 : Tiện tinh phần trụ Φ 26 tới kích thước Φ 25

với chiều dài 43 mm

Trang 88

Dao tiện rãnh

n = 80 v/ph

S = 0,05 mm/vg

t = 5 mm

Bước 6 : Cắt 2 rãnh 5mm cách mặt mỗi mặt đầu 43

mm với đường kính đáy rãnh Φ 12

Trang 89

Dao tiện định hình

cung R2

n = 80 v/ph

Bước 7 : Cắt 4 rãnh cung lõm R2 và đảm bảo kích thước 40 mm ở hai mặt đầu và chiều rộng rãnh 10 mm

Trang 90

Bước 8 : Vạt cạnh 1x45 0

n = 224 v/ph

Trang 91

Dao lăn nhám

n = 80 v/ph

Bước 9 : Lăn nhám phần trụ Φ 16 trên suốt chiều dài

Trang 92

Bước 10 : Đảo đầu tiện trụ Φ30 thô và tinh tới kích

thước Φ 24 trên suốt chiều dài

n = 160 v/ph

S = 0,10 mm/vg

t = 3 mm

Trang 93

Bước 11 : Tiện thô và tinh ren M24

Dao tiện ren tam

giác

n = 40 v/ph

S = 3 mm/vg

Trang 94

Bước 12 : Vạt cạnh 1x45 0

Dao tiện ren

n = 224 v/ph

Trang 95

BÀI 8 : KHOAN LỖ-TIỆN LỖ

SUỐT-TIỆN LỖ BẬC

I KHOAN LỖ TRÊN MÁY TIỆN

II TIỆN LỖ SUỐT

III TIỆN LỖ BẬC

IV TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT LỖ

TRỤ BẬC

Trang 96

1 Các loại mũi khoan

2 Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá

3 Phương pháp khoan lỗ trên máy Tiện

Trang 97

Mũi

khoan

thép

gió

Trang 98

Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim

Trang 99

Khi mài mũi khoan mặt sát của mũi khoan

được tạo thành một mặt cong

Muốn vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài

phải đồng thời thực hiện chuyển động

quay cho mũi khoan quay quanh tâm của

nó

Phải đảm bảo chiều dài hai lưỡi cắt như

nhau, góc  đạt yêu cầu và góc sát  ở mọi

vị trí của lưỡi cắt đều bằng nhau

Sau khi mài lưỡi khoan được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp

Trang 100

Trang 101

3 Phương pháp khoan lỗ trên máy tiện

Khi khoan lỗ trên máy Tiện, mũi khoan

được lắp vào nòng ụ sau

Lỗ có   30mm phải khoan liên tiếp bằng

hai mũi khoan Đầu tiên khoan bằng mũi

khoan nhỏ sau đó khoan khoét để đạt kích

thước cần khoan

Trang 102

Chọn chế độ cắt khi khoan :

– Chiều sâu cắt t : Chiều sâu cắt khi khoan

bằng ½ đường kính của lỗ khoan , t = D/2

(mm)

– Bước tiến S : Bước tiến S khi khoan là

khoảng dịch chuyển của mũi khoan sau một

vòng quay của vật gia công

– Tốc độ cắt thực tế V : Tốc độ cắt thực tế

giống như khi tiện, nó phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay của vật gia công

Trang 103

Trang 104

Trang 105

Trang 106

II TIỆN L Ỗ SUỐT

1 Dao tiện lỗ trụ suốt và thông số hình học

của dao

2 Cách mài dao tiện lỗ trụ suốt

3 Phương pháp tiện lỗ trụ suốt

4 Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ suốt

5 Đo kiểm chi tiết lỗ trụ suốt

Trang 107

1 Dao tiện lỗ suốt và thông số

hình học của dao

Trang 108

Dao tiện lỗ suốt hợp kim

Trang 109

Dao tiện lỗ suốt thép gió liền cán

Trang 110

2 Cách mài dao tiện lỗ suốt

Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng đá mài

để mài dao tiện có thể mài trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên dùng thứ tự mài như sau:

– Mài mặt sau chính

– Mài mặt sau phụ

– Mài mặt trước

– Làm sạch ba via các mặt đã mài

Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước 

và góc sau  bằng eke, thước đo góc, hoặc dưỡng đo góc

Trang 111

Trang 112

Đối với chi tiết đặc

Trang 113

Kích thước, đường kính lỗ sai hoặc lỗ bị côn :

– Nguyên nhân : Do khi tiện tinh đo kiểm

không chính xác, cán dao bị đẩy trong quá trình gia công

– Phương pháp khắc phục : Trong bước gia công tinh phải tiến hành cắt thử một đoạn 5

 10 mm sau đo kiểm chính xác sau đó mới tiếp tục gia công tiếp

Trang 114

Có phần chưa gia công :

– Nguyên nhân : Lượng dư không đủ, lỗ

phôi đảo

– Khắc phục : Tăng lượng dư gia công

Độ trơn láng không đạt yêu cầu :

– Nguyên nhân : Lượng dư lớn, dao cắt bị mòn, chọn dung dịch làm nguội không đúng

– Khắc phục : Mài lại hoặc thay dao, chọn dung dịch làm nguội theo sổ tay kỹ thuật

Trang 115

5 Đo kiểm lỗ trụ suốt

Trang 116

5 Đo kiểm lỗ trụ suốt

Trang 117

1 Dao tiện lỗ trụ bậc và thông số hình

Trang 118

1 Dao tiện lỗ bậc và thông số hình

học của dao

Trang 119

2 Cách mài dao tiện lỗ trụ bậc

Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải

có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng

đá mài để mài dao tiện có thể mài trên

máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên dùng thứ tự mài như

trước  và góc sau  bằng eke, thước đo góc, hoặc dưỡng đo góc

Trang 120

3 Phương pháp tiện lỗ trụ bậc

Nếu gia công từng chiếc ta dùng phương

pháp cắt thử từng bậc một và đo bằng thước kẹp, thước kẹp đo sâu, Panme hoặc đưỡng

Trang 121

3 Phương pháp tiện lỗ trụ bậc

Trang 122

– Đường kính bậc sai do : tính toán vạch số

sai, không khử độ rơ vít bàn trượt ngang

– Thành bên của bậc không vuông góc với

đường tâm chi tiết gia công do : dao gá

không được vuông góc, dao có góc 1 nhỏ

– Vị trí bậc sai so với mặt đầu hoặc bậc của

chi tiết do : điều chỉnh dao theo cữ sai

– Độ trơn láng kém

Định dạng
Số trang	190
Dung lượng	4,86 MB