Báo cáo thực tập Công ty VEAM

1.2.2 Năng lực thiết bị - Dây chuyền làm khuôn và thiết bị xử lý cát khuôn tươi, làm ruột trên công nghệ Hot Box.. • Bao gồm : bộ phận làm khuôn bằng tay, máy làm khuôn, bộ phận ráp khu

NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ NƠI THỰC TẬP

Điểm số………… /10

Chữ ký

NHẬN XÉT CỦA THẦY HƯỚNG DẪN

Điểm số………… /10

Chữ ký

Contents

Phần 1: TỔNG QUAN VỀ TỔNG CÔNG TY 6

1.1 Lịch sử : 6

1.1.1 Tổng công ty máy động lực và máy nông nghiệp Việt Nam – VEAM 6

1.1.2 Chi nhánh Tổng Công ty máy động lực và máy nông nghiệp Việt Nam – Nhà máy đúc VEAM 7 1.2 Sản phẩm của công ty 7

1.3 Chính sách và mục tiêu chất lượng của công ty 8

1.3.1 Chính sách chất lượng 8

Phần 2: CÁC BỘ PHẬN SẢN XUẤT 10

2.1 Dây chuyền Fu-ran 10

2.1.1 Nguyên liệu dùng cho dây chuyền Fu-ran 10

2.1.2 Tổng quan về dây chuyền 15

2.1.3 Vận hành dây chuyền 17

2.1.4 Một số khuyết tật thường gặp trong quá trình đúc và cách khắc phục 22

2.1.5 Bảo trì, sửa chữa, vệ sinh dây chuyền 25

2.2 Khu vực làm khuôn cát tươi và dây chuyền tái sinh cát 26

2.2.1 Tổng quan về dây chuyền 26

2.2.2 Các bước vận hành dây chuyền 26

2.2.3 Dây chuyền tái sinh cát 27

2.3 Khu vực làm ruột hot-box 30

2.3.1 Tổng quan về dây chuyền làm ruột Hot-box 30

2.3.2 Các phương pháp làm ruột 30

2.3.3 Các loại hộp ruột và ruột 31

2.3.4 Quy trình làm ruột 32

2.4 Khu vực nấu luyện 33

2.4.1 Thiết bị trong khu vực nấu luyện 33

2.4.2 Quy trình nấu luyện một mẻ kim loại 36

2.5 Khu vực làm sạch vật đúc 43

2.5.1 Máy phun bi 43

2.5.2 Xưởng mài, làm sạch bavia 45

2.6 Phòng quản lý chất lượng sản phẩm 45

2.6.1 Chức năng 45

2.6.2 Các trang thiết bị 46

Phần 3: NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CHUNG 56

3.1 Nhận xét chung 56

3.2 Những điều cần khắc phục 56

3.3 Kiến nghị đề xuất 57

LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên em xin chân thành cảm ơn đến quý Thầy, Cô trường Đại học Bách Khoa – Đại Học Quốc Gia Tp.HCM, những người đã trực tiếp giảng dạy, truyền đạt những kiến thức bổ ích cho em, đó chính là những nền tảng cơ bản, là những hành trang vô cùng quý giá, là bước đầu tiên cho em bước vào sự nghiệp sau này trong tương lai Em xin gửi lời cảm ơn tới Thầy Đàm Văn Hoàng - Cảm ơn Thầy đã tận tình, quan tâm, giúp đỡ em trong hai tháng qua, giải đáp những thắc mắc trong quá trình thực tập tốt nghiệp Nhờ đó, em mới

có thể hoàn thành được bài báo cáo thực tập này

Đặc biệt, em xin được gởi lời cảm ơn chân thành tới Chú Trung, chú Tân Ban Giám Đốc, chị Nhân, chú Danh, chị Diễm, chị Vân, anh Công, anh Đình trong phòng Quản lý chất lượng và Phòng Kỹ Thuật, Phân xưởng Đúc, tổ nấu luyện, thuộc Công ty TNHH MTV Đúc VEAM đã tạo cơ hội giúp em có thể tìm hiểu rõ hơn về môi trường làm việc thực tế của một công ty Đúc mà ngồi trên ghế nhà trường em chưa được biết Dù mọi người rất bận rộn với công việc nhưng vẫn dành thời gian chỉ bảo, hướng dẫn, tạo mọi điều kiện thuận lợi nhất để em có thể tìm hiểu và thu thập thông tin phục vụ cho bài báo cáo này

Trong quá trình thực tập 2 tháng ngắn ngủi, em đã một áp dụng được những kiến thức được học vào thực tế sản xuất, tìm ra những khó khăn, thách thức mà ngành gặp phải,

bổ sung những kiến thức bổ ích cho hành trang vào đời và công việc sau này

Vì kinh nghiệm thực tế còn quá ít ỏi, chỉ dựa vào lý thuyết đã học cùng với thời gian hạn hẹp nên bài báo cáo chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai sót Kính mong nhận được sự góp ý, nhận xét từ phía quý Thầy cũng như Chú, các anh chị trong Công ty để kiến thức của em ngày càng hoàn thiện hơn và rút ra được những kinh nghiệm bổ ích có thể áp dụng vào thực tiễn một cách hiệu quả trong tương lai

Kính chúc mọi người luôn vui vẻ, hạnh phúc, dồi dào sức khỏe và thành công trong công việc Em xin chân thành cảm ơn!

1996 VEAM là đối tác thành lập CÔNG TY HONDA VIET NAM (22/03/1996)

2000 VEAM phối hợp với các địa phương triển khai chính sách hỗ trợ nông dân

mua máy nông nghiệp

2001 Năm đầu tiên doanh thu vượt 1000 tỷ đồng

2002 Xuất khẩu phụ tùng, động cơ, máy nông nghiệp đạt 20 triệu USD

Bắt đầu quá trình đa dạng hóa sở hữu (cổ phần hóa) các đơn vị thành viên của Tổng công ty

2005 Khởi công xây dựng nhà máy ô tô VEAM (18/07/2005)

VEAM được Nhà nước tặng Huân chương Lao động hạng Nhì

2007 Doanh thu vượt ngưỡng 2.000 tỷ đồng (đạt 2.500 tỷ đồng)

2008 Doanh thu đạt trên 5.000 tỷ đồng

2009 Xuất xưởng xe tải VEAM MOTOR đầu tiên

2010 VEAM được Nhà nước tặng Huân chương Độc lập hạng Ba

2010 đến

nay

VEAM chuyển mô hình hoạt động từ Tổng công ty Nhà nước thành Công ty Mẹ-Công ty con

Công ty Mẹ - VEAM là Công ty TNHH một thành viên 100% vốn Nhà nước

1.1.2 Chi nhánh Tổng Công ty máy động lực và máy nông nghiệp Việt Nam –

Nhà máy đúc VEAM

Xuất phát từ nhu cầu chế tạo phôi đúc cho các đơn vị thành viên thuộc VEAM, cũng như các doanh nghiệp cơ khí khác tại TP.HCM và các tỉnh phía Nam cộng với việc thực hiện chủ trương của UBND TP.HCM di dời các cơ sở sản xuất công nghiệp ô nhiễm ra khỏi nội thành, VEAM đã giao Công ty Đúc số 1 trước đây (nay đổi tên là Công ty đúc VEAM) lập dự án di dời và đầu tư công nghệ mới Công ty Đúc tại Khu công nghiệp Hiệp Phước (huyện Nhà Bè, TP.HCM)

Dự án có tổng vốn đầu tư 165 tỷ đồng, công suất thiết kế 4000 tấn gang và gang đúc/năm (sản xuất 2 ca) và có thể nâng công suất lên 7000 tấn/năm (sản xuất 3 ca) trong giai đoạn đầu và sau này mở rộng hoàn toàn đáp ứng quy hoạch của TP.HCM

1.2 Sản phẩm của công ty

1.2.1 Sản phẩm chính

- Các chi tiết đúc bằng gang xám, gang cầu như Thân động cơ, nắp động cơ, nắp ổ bi, thân bơm cao áp cho động cơ diesel, piston, tấm bed, arm, nắp motor, thân motor,

- Gia công các chi tiết cơ khí

- Chế tạo các loại khuôn mẫu cho phục vụ xưởng đúc

1.2.2 Năng lực thiết bị

- Dây chuyền làm khuôn và thiết bị xử lý cát khuôn tươi, làm ruột trên công nghệ Hot Box

- Dây chuyền làm khuôn và thiết bị xử lý cát Furan, làm ruột trên công nghệ Cool Box

- Xưởng hộp ruột, khu vực mài, gia công, khu vực sơn,

Hình 1.1 Một số sản phẩm của VEAM Foundry

1.3 Chính sách và mục tiêu chất lượng của công ty

5 Tăng cường tính đoàn kết trong toàn nhà máy

6 Áp dụng triệt để ISO 9001 nhằm tạo môi trường làm việc chuyên nghiệp, cải tiến phương pháp làm việc và nâng cao hiệu quả của hoạt động quản lý

1.3.2 Chính sách môi trường

Nhà máy đúc VEAM cam kết thực hiện quản lý môi trường là một phần không thể tách rời trong hoạt động sản xuất kinh doanh Chính sách môi trường dựa trên các nguyên tắc sau:

1 Tuân thủ pháp luật

Nhà máy tuân theo luật pháp và quy định về bảo vệ môi trường Việt Nam Các tiêu chuẩn môi trường thích hợp được đưa vào quy trình, đánh giá kết quả thực hiện và đào tạo cho nhân viên

2 Ngăn ngừa ô nhiễm

Nhà máy áp dụng hệ thống quản lý và quy trình sản xuất để ngăn ngừa các hoạt động và/hoặc tình trạng đe dọa tới sức khỏe, sự an toàn của con người và nguy hại cho môi trường Nhà máy cố gắng giảm thiểu việc phát thải các chất ô nhiễm vào không khí, đất và nước và đảm bảo việc xử lý và thải bỏ chất thải một cách an toàn

3 Truyền thông

Nhà máy truyền đạt cam kết thực hiện quản lý môi trường tới mọi nhân viên, các nhà cung cấp phụ và các bên quan tâm khác nhằm đảm bảo sự tham gia của mọi người vào việc thực hiện chính sách môi trường này

4 Cải tiến liên tục

Nhà máy không ngừng tìm kiếm các cơ hội để cải thiện mục tiêu môi trường theo các nguyên tắc trên và định kỳ xem xét tiến trình thực hiện trong cuộc họp lãnh đạo

Phần 2: CÁC BỘ PHẬN SẢN XUẤT

Các bộ phận sản xuất của nhà máy gồm:

- Dây chuyền Furan

• Xuất xứ: Ý

• Năng suất : 2500 tấn/năm

• Bao gồm : bộ phận làm khuôn bằng tay, máy làm khuôn, bộ phận ráp khuôn và rót khuôn, dây chuyền tái sinh cát Furan

- Dây chuyền cát tươi

• Năng suất : 1500 tấn/năm

• Bao gồm : bộ phận làm khuôn bằng máy, bộ phận rót khuôn, dây chuyền tái sinh cát tươi

- Xưởng cơ khí

• Năng suất : 1500 tấn/năm

• Bao gồm : bộ phận lắp ráp khuôn mẫu, mài, phun sơn

- Tổ nấu luyện

• Bao gồm: Hệ thống lò điện của Úc : 1 lò 2 tấn, 1 lò 1 tấn và 2 lò 500kg

• Lò ủ max 1000oC 3 tấn/ mẻ và lò tôi max 1300oC, năng suất 1 tấn/mẻ (Gia nhiệt bằng Gas)

- Xưởng hộp ruột

- Tổ phun bi – làm sạch vật đúc

Bao gồm: 3 máy phun bi (02 máy phun bi treo và 01 máy tang trống)

- Tổ mài, cắt, gia công

- Tổ rót

- Phòng kiểm tra chất lượng sản phẩm

A XƯỞNG ĐÚC

2.1 Dây chuyền Fu-ran

2.1.1 Nguyên liệu dùng cho dây chuyền Fu-ran

2.1.1.1 Nhựa Resin

Quy cách: Chất lỏng màu nâu

Thành phần: Furfuryl Alcohol/ Urea Formaldehyde

Bảo quản: Lưu trữ nơi khô ráo, khi mở thùng thì phải đóng kín lại cẩn thận

Xuất xứ: Envoy Company, Đài Loan

Hình ảnh:

Hình 1.2 Nhựa Furan được lưu trong thùng

Chất xúc tác là 1 loại axit, có thể dùng được với nhiều loại nhựa nhưng dùng tốt nhất

là với nhựa Furan Resin

Thành phần: Para Toluene Sulfuric Acid (PTSA)

Đặc điểm kỹ thuật:

Tên sản

phẩm

H-1C H-1D

H-2C H-2D

H-3C H-3D

H-4C H-4D

H-5C H-5D

H-6C H-6D

- Dùng chất xúc tác axit từ 40 đến 60% trọng lượng của nhựa Furan

Đóng gói: 220 kg/thùng

Bảo quản: Lưu trữ ở nơi khô ráo, để xa nơi có tác nhân oxy hóa và kiềm mạnh Khi

mở thùng thì phải đóng kín lại cẩn thận Thời gian lưu giữ khoảng 1 năm

Xuất xứ: Envoy Company, Đài Loan

Hình ảnh:

Hình 1.3 Chất xúc tác PTSA 2.1.1.3 Sơn khuôn gang

Tên sản phẩm: BR-750 ( Đúc tháng 5), asomol 460(Lưu Dương), 808A (Lê Vỹ) Quy cách: Chất lỏng màu nâu sệt

Phạm vi sử dụng:

Dùng cho khuôn đúc gang xám và gang cầu với các loại vật liệu làm khuôn như: cát

CO2, Furan, Alpha-Set, Beta-Set, Sigma-Set, khuôn cát nhựa đóng rắn nóng Tuy nhiên, nó phù hợp hơn cho khuôn cát Furan

Giới thiệu về sản phẩm:

- Thành phần cơ bản của sơn khuôn là Graphite, chất dính và cồn Chất sơn khuôn là loại vật liệu trơ, tạo ra sự trơn bóng làm tăng độ chảy loãng của gang và ngăn cản sự

thâm nhập của kim loại lỏng vào khuôn Do đó sẽ làm giảm hoặc loại bỏ khuyết tật trên bề mặt của vật đúc mà nguyên nhân là do sự thâm nhập của kim loại lỏng vào khuôn hay các phản ứng hóa học giữa kim loại lỏng và cát Từ đó làm tăng chất lượng bề mặt vật đúc

- Chất sơn khuôn ngăn cản các khuyết tật đúc bằng cách tạo ra một lớp màng ngăn giữa vật đúc và khuôn Lớp sơn có tính chất chịu lửa và kết dính với khuôn cát tốt Nó không tạo bọt hay phồng rộp, nứt hoặc tạo ra màng trong quá trình làm khô lớp sơn

- Các loại sơn khuôn trên có khả năng tạo huyền phù rất tốt, lưu trữ ổn định và có tính chất ứng dụng tốt cho các phương pháp sơn khuôn khác nhau

Cách sử dụng:

- Pha loãng: Pha thêm cồn vào sơn theo tỷ lệ 1 sơn và 0.4 cồn

- Cách dùng: Dùng chổi sơn hoặc phun

- Pha trộn: Pha trộn đủ cho 1 lần sử dụng

- Làm khô: Đốt sơn ngay sau khi sơn khuôn xong, nếu sau khi đốt sơn mà khuôn chưa khô có thể dùng bình gas để khò cho đến khi khuôn khô hoàn toàn

Khác: Luôn đậy kín khi không sử dụng đến tránh ô nhiễm

PHA HỖN HỢP SƠN KHUÔN

Chuẩn bị:

Chuẩn bị thùng pha sơn, dụng cụ khuấy sơn, chất sơn khuôn, cồn methanol, baumer kế

Yêu cầu:

Thùng pha sơn có mức chứa tối thiểu 30kg (chất sơn khuôn + cồn)

Sử dụng đúng loại chất sơn khuôn và cồn methanol

Chất sơn khuôn và cồn methanol không quá hạn sử dụng

Pha sơn:

Cân chất sơn khuôn và cồn methanol

Chất sơn khuôn và cồn được cân theo tỷ lệ:

Chất sơn khuôn 10kg, cồn methanol 9,5kg

Cho chất sơn khuôn và cồn methanol đã được cân vào thùng pha sơn và khuấy

Khuấy thật kỹ đến khi chất sơn khuôn tan hoàn toàn trong cồn

Kiểm tra hỗn hợp sơn:

Dùng baumer kế đã chuẩn bị đo hỗn hợp chất sơn khuôn sau khi pha

Kết quả đo

Chất sơn khuôn 808A: 28 – 32

Chất sơn khuôn BR750: 28 – 32

-

Đóng gói: 30 kg/can hoặc 300kg/thùng

Bảo quản: Lưu trữ nơi khô ráo, khi mở can hoặc thùng thì phải đóng kín lại cẩn thận Xuất xứ: Envoy Company, Đài Loan

Hình ảnh:

Hình 1.4 Sơn khuôn gang BR-750 và Metanol

2.1.2 Tổng quan về dây chuyền

- Trong các công nghệ làm khuôn tự đông cứng, nhựa Furan đóng vai trò quan trọng nhất hiện nay

- Dùng làm khuôn và lõi để đúc đơn chiếc và hàng loạt các phôi gang, gang cầu, gang, gang hợp kim có trọng lượng từ vài kg đến trên 200 tấn

- Nhựa furan (Furan resin) là một hợp chất polymer với thành phần (công thức HA): 75% Furfurylalcohol + 11% Formaldehyde + 9% Ure + 5% Nước

- Tỷ lệ giữa 2 thành phần Formaldehyde và Urê sẽ ảnh hưởng đến thời gian đông cứng và độ bền của hỗn hợp Furan

- Thành phần Furfurylalcohol (FA) sẽ ảnh hưởng đến tính chất chịu nhiệt của hỗn hợp Đó là lý do khi đúc gang thành phần FA nhiều khi phải lên đến 90% và Nitơ không được quá 1% Nhiều Nitơ sẽ gây rỗ khí khi đúc gang

- Chất đông cứng của công nghệ furan là một loại axit hoặc hợp chất axit mạnh, đông cứng theo phản ứng:

Nhựa Furan (lỏng) + chất đông cứng => nhựa cứng + nhiệt + nước

- Tùy theo điều kiện thời tiết, khí hậu, độ ẩm cao cần có nhiều chất đông cứng khác nhau để thích hợp với thời gian làm việc (tuổi thọ) của hỗn hợp cát

- Quy trình tự đóng rắn:

 Cát sạch và khô được trộn với chất kết dính và chất xúc tác, thông thường trong một máy trộn liên tục Cát trộn được rung hoặc dập quanh mẫu hay trong hộp ruột, chất kết dính và chất xúc tác phản ứng với nhau và kết dính cát Khi khuôn và ruột đủ độ bền, nó sẽ được lấy ra khỏi mẫu hoặc hộp ruột và tiếp tục đóng rắn cho đến khi phản ứng hóa học hoàn tất

 Ngay khi được trộn chung, chất kết dính và chất xúc tác sẽ phản ứng với nhau, cát trộn có giới hạn về thời gian làm việc Đó là thời gian khuôn và ruột phải hoàn tất định hình Nếu thời gian làm việc vượt quá giới hạn, độ bền cuối cùng của khuôn sẽ giảm Thời gian làm việc thông thường bằng khoảng 1/3 thời gian lấy mẫu và có thể được điều chỉnh bằng loại chất xúc tác và tỉ lệ của nó Thời gian làm việc và thời gian lấy mẫu được chọn phải phù hợp với loại và kích thước của khuôn và ruột được làm, công suất của máy trộn cát và thời gian cho phép trước khi mẫu được sử dụng lại

- Ưu nhược điểm của công nghệ Fu-ran:

 Khuôn có độ ổn định về nhiệt cao

 Khuôn có thể để rất lâu

 Kỹ năng thao tác đơn giản

 Linh hoạt trong sản xuất

 Năng suất cao

 Phù hợp đúc sản phẩm lớn số lượng nhỏ Có thể đúc hàng loạt nếu có thiết bị làm khuôn hỗ trợ

 Chi phí đầu tư cao

 Chi phí vận hành thấp do có khả năng tái sinh

 Chi phí cho 1 tấn cát làm khuôn: 1.000.000VNĐ/tấn

- Dây chuyền làm khuôn Furan bằng máy:

 Năng suất: 2500 tấn/năm

- Mẫu cần phải được đo đạc lại chính xác, không để xảy ra hiện tượng lệch khuôn, trục

- Mẫu cần được kiểm tra lỗi sau đó làm sạch bằng cọ, khí nén

- Mẫu cần được phun một lớp sơn chống dính cát thuận lợi cho quá trình tháo khuôn sau này.

- Mẫu cần phải đặt đúng vị trí lúc làm khuôn

Hình 1.6 Mẫu nắp motor

2.1.3.2 Chuẩn bị thiết bị

Máy trộn cát, máy rung tháo khuôn, cẩu, băng chuyền cần được vệ sinh, kiểm tra độ

an toàn trước khi đi vào vận hành

- Đầu tiên cát được trộn theo chế độ thiết lập sẵn (chế độ thay đổi tùy vào độ dính của cát khi sử dụng) Sau khoảng 1, 2 lần điều chỉnh ta có được chế độ phù hợp cho dây chuyền vận của ca hành tương ứng trong ngày

Hình 1.7 Máy trộn cát

- Cát từ máy trộn được đổ vào những mẫu chuẩn bị sẵn

Hình 1.8 Đưa cát vào mẫu để làm khuôn

- Những mẫu lớn được đưa vào băng chuyền và chuyển tới máy rung tháo khuôn

Hình 1.9 Máy rung khuôn

- Sau khi được tháo ra khỏi mẫu khuôn tiếp tục được tải trên băng chuyền tới bộ phận sơn, sấy khuôn

Hình 1.10 Sơn và sấy khuôn

- Khuôn sau khi được phủ một lớp sơn chống cháy dính cát (đồng thời nâng cao

độ bóng bề mặt đến một lượng nhất định) sẽ được chuyển sang khâu ráp khuôn

- Tại dây chuyền furan nhà máy đúc VEAM khuôn được ráp theo 2 cách: hoặc bằng tay sau đó di chuyển đến những vị trí rót khuôn định sẵn hoặc bằng cẩu trên những băng chuyền chạy liên tục từ bộ phận láp ráp đến bộ phận rót khuôn rồi đến máy phá khuôn

Hình 1.11 Rót khuôn

- Để đảm bảo an toàn quá trình rót khuôn không tiến hành song song với quá trình ráp khuôn mà được thực hiện sau đó (ca tiếp theo) Thời gian giữ vật đúc trong khuôn khoảng 2h sau đó được đưa đến máy phá khuôn

Hình 1.12 Phá khuôn

- Sau khi phá khuôn vật đúc được đập bỏ bớt bavia, đậu ngót và được chuyển đến bộ phận làm sạch vật đúc (máy phun bi) cuối cùng được chuyển sang gia công mài ba via, sơn, hoàn thiện sản phẩm

Hình 1.13 Mài và phun bi để làm sạch vật đúc

- Cát sau khi phá khuôn sẽ được tái sinh theo sơ đồ tái sinh sau:

2.1.4 Một số khuyết tật thường gặp trong quá trình đúc và cách khắc phục

- Sai lệch hình dáng, kích thước, khối lượng:

 Thiếu hụt: hình dáng vật đúc không đầy đủ, do trọng lượng kim loại lỏng không

đủ, nhiệt độ rót thấp, độ điền đầy của hợp kim thấp, hệ thống rót quá bé, thành quá mỏng

 Lệch: là sự xê dịch phần này của vật đúc so với phần kia do lắp khuôn hoặc lỗi, đặt mẫu không chính xác

 Ba via: là phần thừa ra mà hình dáng không có trong bản vẽ do kích thước ở chỗ ráp khuôn hoặc lõi không chính xác

 Lồi: là những chỗ dày ra trên vật đúc, do khuôn khi đầm chặt không đều, bị tác dụng tĩnh của kim loại lỏng đẩy ra

Máy trộn cát +furan + xúc tác

Máy phá

Bổ sung cát (3-5%)

Bồn chứa ( lọc bụi)

Bồn chứa P2

Bồn chứa P1

Bồn chứa P3

Bể chứa cát sạch ( cát cũ) Hút bụi,

Lọc bụi,t0 28- 350C

 Vênh: là sự thay đổi hình dáng và kích thước của vật đúc khi đông đặc do ảnh hưởng của ứng suất bên trong hoặc do mẫu bị vênh

 Sứt: là hình dáng hoặc kích thước của vật đúc bị hỏng do thao tác cơ học như dỡ khuôn, cắt đậu ngót, hơi, làm sạch, vận chuyển

 Sai kích thước: kích thước tăng giảm so với bản vẽ

 Sai lệch khối lượng: sai lệch quá giới hạn cho phép

 Giọt hạt: những hạt kim loại ở trên bề mặt vật đúc

 Vẩy: lớp oxy phủ trên bề mặt vật đúc vì lớp kim loại mặt ngoài tiếp xúc với môi trường khí lò

 Xước: sự hư hỏng vật ngoài mặt đúc khi đỡ, cắt, vận chuyển vật đúc

- Sai thành phần hóa học và cơ tính:

 Sai thành phần hóa học do tính phối liệu sai

 Sai cơ tính do sai thành phần hóa học hay sai tốc độ nguội

 Biện pháp khắc phục:

- Kiểm tra khuyết tật bên ngoài bằng mắt thường: dùng để phát hiện các dạng khuyết tật như: cháy cát, thiếu hụt, nứt, cong vênh

- Kiểm tra khuyết tật bên trong:

 Kiểm tra độ kín của vật đúc bằng phương pháp thử nước, thử đầu hỏa để phát hiện vết nứt bên trong, rò rỉ do lỗ xốp

 Các phương pháp vật lý kiểm tra khuyết tật bên trong gồm: chiếu tia X, tia γ hoặc phương pháp siêu âm, phương pháp từ tính

- Kiểm tra tổ chức kim loại: dùng kính hiển vi kim loại học ta có thể kiểm tra được tổ chức kim loại vật đúc

- Kiểm tra cơ tính vật đúc: kiểm tra sức bền vật liệu (bền kéo, nén, độ cứng )

- Với khuyết tật sai tổ chức, sai cơ tính, có thể dùng phương pháp nhiệt luyện

2.1.5 Bảo trì, sửa chữa, vệ sinh dây chuyền

- Máy trộn cát: là thiết bị quan trọng trong dây chuyền và là bộ phận hay gặp trục trặc nhất trong quá trình vận hành nên việc bảo trì có một số lưu ý sau:

 Thời gian bảo trì máy ngắn hơn các thiết bị khác (1 tuần)

Hình 1.14 Bảo trì, sửa chữa dây chuyền

 Vệ sinh máy sau mỗi ca

 Hai thiết bị thường hỏng trong máy trộn là cánh trộn và pét phun xúc tác catalys (axit) nên cần thường xuyên kiểm tra vị trí, độ mòn của cánh trộn, pét phun sau mỗi ca vận hành

 Tra dầu mỡ (thường thực hiện trong đợt bảo trì)

- Máy phá khuôn: Chủ yếu là vệ sinh khu vực tầng hầm, chuyển cát tích tụ trong trong quá trình phá khuôn ra khỏi khu vực tầng hầm (2 tuần 1 lần)

- Hệ thống tái sinh cát:

 Vệ sinh sau mỗi ca

 Kiểm tra độ mài mòn của lưới sàn

 Bảo trì định kỳ 1tháng/lần

2.2 Khu vực làm khuôn cát tươi và dây chuyền tái sinh cát

2.2.1 Tổng quan về dây chuyền

- Khuôn cát tươi được dùng đầu tiên trong công nghệ khuôn cát Vật liệu để làm khuôn

là cát sét nước Khuôn cát tươi có đặc điểm dễ sử dụng, bề mặt vật đúc sẽ mịn nếu cỡ hạt cát

áo nhỏ Nhưng do trong quá trình làm khuôn cần phải đánh động mẫu để thoát mẫu, nên sản phẩm đúc sẽ có độ dôi gia công lớn

- Hỗn hợp cát làm khuôn bao gồm cát mới,cát cũ, bột than, đất sét

- Công suất 1500 tấn/năm

- Một số sản phẩm tiêu biểu:Thân motor và nắp motor các loại,ARM,BED,EXEDY,thân máy, nắp ổ bi …

- Khu vực sản xuất bao gồm khu vực làm khuôn và một dây chuyền tái sinh cát

Hình 2.1 Sàng rót khuôn cát tươi

2.2.2 Các bước vận hành dây chuyền

- Tạo lớp cát áo: đây là lớp cát đầu tiên tiếp xúc trực tiếp với bề mặt của vật đúc nên đòi hỏi có độ hạt nhỏ mịn để đảm bảo chất lượng bề mặt vật đúc Ta sử dụng một lưới lọc để

sàng lọc làm nhỏ mịn hạt cát và rải đều trên toàn bộ bề mặt khuôn mẫu

- Xả cát đầy khuôn, lượng cát xả vừa đủ lấp đầy lên bề mặt khuôn mẫu, không xả cát quá dư Trong quá trình xả cát, phải dùng tay hoặc gậy nhấn cát xuống, đảm bảo cát lấp đầy khuôn Lưu ý những chi tiết khi làm khuôn đòi hỏi đặt đinh sắt cố định những bộ phận dễ bị gãy

- Bật công tắc hệ thống dập khuôn bằng máy bơm cho cát xuống đều Sau đó đưa cần gạt về lại số 0

- Đặt một miếng ván gỗ lên bề mặt khuôn để ép, kéo cần gạt để ép cát bằng hệ thống ép khí nén tự động xả

- Dỡ khuôn ra và tiến hành ráp khuôn trên và khuôn dưới vào nhau để không làm hư khuôn

Hình 2.2 Làm khuôn cát tươi bằng máy

2.2.3 Dây chuyền tái sinh cát

2.2.3.1 Sơ đồ quy trình

2.2.3.2 Nguyên lý tái sinh cát

Tái sinh cát bằng khí nén là dựa trên cơ sở lực ma sát sinh ra giữa các hạt cát với nhau và giữa các hạt cát với thành thiết bị Chính lực ma sát đã làm bóc tách vỏ chất dính ra khỏi các hạt cát Sở dĩ các hạt cát va chạm nhau vì khi dòng khí nén có tốc độ cao tạo ra áp lực đẩy các hạt cát bay lên Do khối lượng của chúng không đồng nhất (Có hạt lớn, có hạt nhỏ) làm cho tốc độ của các hạt khác nhau Mặt khác ở các lớp khác nhau từ tâm ra đến thành ống là hạt cát cũng có tốc độ khác nhau Kết quả là chúng bị va chạm vào nhau trong quá trình vận chuyển, gây ra lực ma sát làm bóc tách chất dinh ra khỏi bề mặt hạt cát

2.2.3.3 Quy trình tái sinh cát

Máy phá khuôn : khuôn sau khi rót được thu gom lại và đưa vào máy phá, đầu ra của máy là cát khô và các tạp chất kim loại hình thành khi rót, các đất đá đã đóng rắn ở nhiệt độ

cao, tại đây được bố trí một hệ thống hút bụi mịn sinh ra trong quá trình phá khuôn