lean trong sản xuất tinh gọn

thuyết trình lean trong sản xuất tinh gọnLà một hệ thống các công cụ vàphương pháp nhằm loại bỏ lãng phí vànhững bất hợp lý trong quy trình sảnxuất nhằm giảm chi phí sản xuất nhờđó nâng cao khả năng cạnh tranh

Sản xuất tinh gọn

GVHD: ThS Nguyễn Quốc Thịnh

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn 4

Lịch sử-Khái niệm 1

7 loại lãng phí 2

Lợi ích của sản xuất tinh gọn 3

NỘI DUNG CHÍNH

Công cụ và phương pháp 5

Áp dụng sản xuất tinh gọn 6

Lịch sử

Thuật ngữ “ Lean manufacturing ” lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “ The Machine that Changed the World ” của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Danile Roos.

Khái niệm

Lean Manufacturing thường được biết đơn giản là

“Lean” là cách sản xuất hàng hóa tối ưu thông qua việc loại

bỏ các hao phí và thực hiện luồng, ngược lại với việc tạo ra lô

và hàng đợi

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý quá trình phổ biến xuất phát chủ yếu từ   Toyota Production  System (TPS).

TPS nổi tiếng về việc tập trung triệt tiêu bảy hao phí theo Toyota nhằm làm tăng toàn bộ giá trị khách hàng

Khái niệm

7 Loại lãng phí

Lợi ích của sản xuất tinh gọn

Giảm chi phí tồn kho

Giảm thiểu lãng phí hữu hình và vô hình

Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ

Tăng năng suất và tính linh hoạt

Lợi ích của sản xuất tinh gọn

Động viên tinh thần làm việc của nhân viên

Cải thiện chất lượng

Lợi ích của sản xuất tinh gọn

Tăng mức độ hài lòng của khách hàng

Tăng lợi nhuận

Tăng khả năng đối ứng

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

1 Nhận thức về sự lãng phí

Giá trị của một sản phẩm được xác định hoàn toàn dựa trên những gì khách hàng thật sự yêu cầu và sẵn lòng trả để có được

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

1 Nhận thức về sự lãng phí

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2 Chuẩn hóa quy trình

Doanh nghiệp cần phải triển khai các hướng dẫn chi tiết ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất các thao tác do công nhân thực hiện, công việc đó được gọi là chuẩn hóa các quy trình

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2 Chuẩn hóa quy trình

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2 Chuẩn hóa quy trình

Trình tự công việc chuẩn 

Đây là trình tự một người công nhân phải tuân thủ khi thực hiện công việc Việc mô tả rõ ràng giúp đảm bảo công nhân đều thực hiện công việc theo cách thức tương tự nhau và hạn chế các sai biệt.

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2 Chuẩn hóa quy trình

QUY TRÌNH SẢN XUẤT CHUẨN XƯỞNG ĐAN PHƯỢNG- CÔNG TY

CP NỘI THẤT 22

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

• Takt time (nhịp độ) là thời gian sản xuất chi tiết hoặc sản phẩm để đáp ứng nhu cầu khách hàng

Công thức:

• Cycle time (thời gian chu kỳ sản xuất) là thời gian cần để quy trình hoàn tất một sản phẩm

• Lead time : là khoảng thời gian từ khi đặt hàng đến khi thanh toán.

•  

2 Chuẩn hóa quy trình

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2.1 Mức tồn kho chuẩn trong quy trình

Đây là lượng nguyên liệu tối thiểu cần có để giữ một quy trình hoạt động ở cường độ mong muốn

Mức tồn kho chuẩn nên được xác định rõ ràng

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2.2 Truyền Đạt Quy Trình Chuẩn cho Nhân Viên 

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

2.3 Quy Trình Chuẩn và Sự Linh Hoạt

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

3 Quy trình liên tục

Quy trình liên tục là việc phối hợp các thao tác và hoạt động của thiết bị trở thành một luồng hài hoà hoàn hảo, trong đó bán thành phẩm liên tục ở trong trạng thái chuyển đổi và không bao giờ phải nằm ứ đọng trong tình trạng chờ đợi để được xử lý

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

4 Sản xuất “Pull”

Còn được gọi là Just-in-Time (JIT) , sản xuất Pull chủ trương chỉ sản xuất những gì cần và vào lúc cần

đến

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

4 Sản xuất “Pull”

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

“ Làm Đúng ngay từ đầu ”

“ Jidoka ”

5 Chất lượng từ gốc

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng

6 Liên tục cải tiến

STT Công cụ Nội dung

1 5S Cải tiến môi trường làm việc  tinh thần, thể trạng tăng

2 SW-Chuẩn hóa công việc Chuẩn hóa quy trình làm việc

3 VSM-Lưu đồ chuỗi giá trị Xác định các giá trị của từng hoạt động

4 TPM-Duy trì hiệu suất tổng thể Công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày

5 KAIZEN Cải tiến từng bước nhỏ trong một thời gian dài

6 HEIJUNKA & JIT-Cân bằng chuyền & Đúng thời

điểm Sản xuất đúng sản phẩm - với đúng số lượng - tại đúng nơi - vào đúng thời điểm

7 SMED/QCO - Chuyển đổi nhanh Giảm thời gian chuyển đổi giữa 2 hoạt động

8 Ngăn ngừa lỗi & hỏng Phát hiện, nhận dạng và kiểm tra và ngăn ngừa lỗi

9 KANBAN (sản xuất kéo) Chỉ sản xuất khi có yêu cầu

L E A N TOOLS

5S VÀ TỔ CHỨC NƠI LÀM VIỆC

5S

Loại bỏ các vật dụng không cần thiết

Các vật dụng cần thiết được sắp xếp để dễ dùng, dễ lấy.

Giữ nơi làm việc sạch sẽ gọn gàng  mọi người hứng thú làm

Thực hiện thói quen, duy trì kỷ luật

để tránh tái phạm

Đảm bảo việc triển khai 5S không làm

xấu đi tình trạng trước đây.

KAIZEN

• Tạo động lực thúc đẩy cá nhân có các ý tưởng cải tiến

• Tạo tinh thần làm việc tập thể, đoàn kết

• Tạo ý thức luôn hướng tới giảm thiểu các lãng phí

• Xây dựng nền văn hoá công ty

HEIJUNKA & Just in time

Cân bằng chuyền & Đúng thời điểm

Giảm phí lưu kho

Ổn định số lượng

Sản xuất khi cần

Đúng sản phẩm Đúng số

lượng

Đúng nơi

Đúng thời điểm

L E AN in Emergency Department

Kết quả

Chỉ tiêu Trước khi áp dụng Lean Sau khi áp dụng Lean

Số lượt bệnh nhân đến/tháng 2118 lượt 3078 lượt

Thời gian trung bình ở lại 161 phút 148 phút

Tỷ lệ bệnh nhân chấm trải nghiệm tại bệnh viện là “very good” 54% 59%

 Trở ngại lớn nhất thời điểm này trong việc duy trì các giá trị tạo ra là theo kịp sự tăng trưởng của lượt bệnh nhân

đến bệnh viện.

Cảm Ơn Các Bạn Đã Lắng Nghe!!!