Tuthienbao com luan van xay dung he thong san xuat tinh gon tai cong ty ESTEC VINA

Mục tiêu của kỹ thuật Lean là kết hợp nguồn nhân lực ít, hiệu quả, giảm thiểu tổn kho, giảm thiểu thời gian phát triển sản phẩm, ít không gian thừa để dễ dàng đáp ứng được yêu cầu của kh

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ TP HỒ CHÍ MINH

VÕ CHÍ THANH

XÂY DỰNG “HỆ THỐNG SẢN XUẤT

TINH GON” (KY THUAT LEAN) TAI

CONG TY ESTec VINA

Chuyén nganh: Quan Tri Kinh Doanh

Ma sé: 60.34.05

LUAN VAN THAC Si KINH TE

Người hướng dẫn khoa học:

PGS-TS VŨ CÔNG TUẤN

TP HO CHi MINH - Năm 2006

-TI-

MỤC LỤC

0/00 222777 I

CHƯƠNG 1 CO SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN- KỸ

THUAT LEAN sccssssesssssssssssssssseccsssccssucssssccssuecesssccsssecesssecssuecesssccesuesessecssuecesseces 1 1.1 Định nghĩa về Hệ thống sản xuất tinh gọn (kỹ thuật Lean) . 1 1.2 Hiệu quả kinh tế của việc xây dựng Hệ thống sản xuất tỉnh gọn trong doanh

1.3 Quy trình xây dựng . «<< kh HH HH HH HH Hước 17

1.4 Một số yếu tố ảnh hưởng đến việc xây dựng Hệ thống sản xuất tỉnh gon

CHƯƠNG 2_ THỰC TRẠNG VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY

ESTEC VINA THỜI GIAN QUA

2.1 Giới thiệu về công ty ESTec VINA (ESTV)

CHƯƠNG 3 XÂY DỰNG HE THONG SAN XUAT TINH GON TẠI CÔNG TY

ĐỂ TẾ cutnck tin n0 ng011114104610101060186166610856560166165516G8556661083156u185068549851666885336u 585061545480) 42

3.1 Mục tiêu xây dựng Hệ thống Sản hệ thống sản xuất tỉnh gọn (Kỹ thuật Lean)

tại Công ty HT VhusssecassniitisstiLggiAk000011)8810011186000180890043038669615000183280)8016178g0703732580 42

3.2 Quan điểm xây dựng Hệ thống sản xuất Tinh gọn tại Công ty ESTVN: 44 3.3 Giải pháp xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn tại Công ty ESTVN: 44 3.4 Kiến nghị - Kết luận:

-IH-

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1: Danh sách thiết bị phục vụ sẳn xuất 5-5 «se 23 Bảng 2: Danh sách thiết bị Đo lường- thử nghiệm . < 25 Bảng 3: Năng suất chuyển J50-BCI

Harman

Bảng 6: Số lượng khiếu nại Khách hàng 2004-07/2006 36 Bảng 7: Chỉ phí trả cho Công ty Mẹ ESTec Hàn Quốc Năm 2005 37 Bảng 8: Tình hình sản xuất - Chất lượng từ tháng 01/2006- 07/2006 37

Bảng 9: Số lần giao hàng trỄ -s<-svssoorreehorrteroorreonsrio 38

Bảng 10: Phân loại độ tuổi nhân viên -s ssezxseesezesersee 39 Bang 11: Phân loại Trình độ nhân viên 55s coseesessessessesee 39

Bảng 12: Đánh giá các yếu tố nội bộ

Bảng 13: Mục tiêu chỉ tiết Công ty Năm 2006 . -s«-ccscec 43 Bảng 14: Chuyển B.C- . -s<-s<xssesorxseessrxeotsrseeosrrsrrvl 45 Bảng 15: Năng suất Chuyên J50 - BC-1- Ngày 11-02-06 45 Bảng 16: Năng suất chuyền S10-BCI

Bang 172 Chisyén Haritiattiovssssccscsssssscossssesssssnnsssvonsvsossisnsscsnnvsvsonnviossoavsorsseos’ 48 Bảng 18: Năng suất Chuyển J50 đã được điều chỉnh 53 Bảng 19: Năng suất Chuyển kết hợp (lý thuyết) . s «<-= 54

Bảng 20: Đề nghị cải tiến - Năng suất chuyền S20

Bảng 21: Năng suất chuyền S20—Cải tiến lần 1 57 Bảng 22: Năng suất chuyền S20- Cải tiến lần 2 60

-IV-

Bảng 23: Năng suất chuyền S20 - Cải tiến lân 3 61 Bảng 24: So sánh kết quả Trước và sau cải tiến chuyển BC1 63

Bảng 25: Năng suất chuyển S10 -Speaker Harman . - 64

Bảng 26: Năng suất chuyền S10- Thực hiện Cải tiến

Bảng 27: So sánh Chuyên S10 trước và sau cải tiến . « 69 Bảng 28: Hiệu quả sau cải tiến BC - 1 2-55 s<cscssecse 70 Bảng 29: Hiệu quả sau Cải tiến HARMAN -<cs<ccse 71 Bảng 30: Bảng điều chỉnh Hướng dẫn công việc - Sau cải tiến

Bảng 31: Bảng Hoạt động sản xuất BC1- tháng 2-3-4/2006 72 Bảng 32: Điều chỉnh chỉ tiết BC - 1 (Sản phẩm/giờ) 73

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ ĐỒ THỊ

Hình 1: Hệ thống sẩn Xuất - ¿2-5252 £EEEkEEkEESEkEELEErEEkrrkrrkie 5 Hình 2: Sơ đồ Kỹ thuật Sảnxuất tỉnh gọn . ccccsvcertirrrrtierrtrrrrrrrrer 3 Hình 3: Vấn để tổn kho Trong sẩn xuất . - + +s+c+xteertvretkrrerrkrrrrrrrrer 6

Hình 4: Quy trình áp dụng Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn -c-c-c+ 16 Hình 5: Sản phẩm ESTV - 5+ ++tềE vttEEkxtEEkkrtErkkirtrrrrrtrrrrrrrrrtrerrrtee 21

Hình 6: Chiến lược- Nhiệm vụ Năm 2006 .- 2+ ¿©5++c++£vt+vsxvsrverxrr 22

Hình 7 : Tỷ lệ sản lượng của Các Công ty Trong Tập Đoàn Năm 2005 29 Hình 8: Hoạt động nghiên cứu và Phát triển

Hình 9: Khỏang cách vận chuyển giữa 02 chuyển sản xuất

Hình I1: Thời gian của các công đọan sản xuất Chuyển J50 -BCI 46 Hình 12: Thời gian của các công đọan sản xuất Chuyển S10 -BC1 47 Hìnỗ13; Kế hosch thự HỆ HcacsnssesnsenstisnnnoiDA04.00001138130388X6010005000800y s.3380ả) 49 Hình 14: Chuyển Kết hợp J50, S10 Thành chuyển S20- Chuyển BCI 52

Hình 22: Thời gian các công đọan chuyển S10 - Ngày:30.3.2006 6Ø Hình 23: Thời gian các công đọan chuyển S10 - Ngày:30.3.2006 6Ø Hình 24: Thời gian các công đọan chuyển S10 - Sau cải tiến 69 Hình 25: Sản lượng các công đọan chuyển S10- Sau cải tiến 69 Hình 26: Mô hình của Công ty ÑNewZealan . 5c ccccccxcccrrerrrerrrree 76

sfx

Tuthienbao.com

CHUONG 1

CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT

TINH GỌN- KỸ THUẬT LEAN

1.1 Định nghĩa về Hệ thống sản xuất tỉnh gọn (kỹ thuật Lean)

Kỹ thuật Lean tập trung loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản

xuất Khoa thực nghiệm thiết kế Hệ thống sản xuất của Trường Đại Học

Massachusetts (Mỹ) đã đưa ra định nghĩa như sau: “Kỹ thuật Lean là sự tập trung vào việc loại bỏ những lãng phí tại mọi khu vực của sản xuất bao gồm: Những mối

liên hệ với khách hàng, Thiết kế sản phẩm, hệ thống phân phối và hoạt động quản

lý của nhà máy Mục tiêu của kỹ thuật Lean là kết hợp nguồn nhân lực ít, hiệu quả, giảm thiểu tổn kho, giảm thiểu thời gian phát triển sản phẩm, ít không gian thừa để

dễ dàng đáp ứng được yêu cầu của khách hàng trong khi vẫn sản xuất ra sản phẩm

có chất lượng tốt trong việc sử dụng hiệu quả những nguồn lực hạn chế của doanh

nghiệp.”

1.1.1 Mục tiêu

Sản xuất được thực hiện bằng sự kết hợp và quản lý tinh tế các yếu tố nhân

sự, trang thiết bị, nguyên vật liệu và phương pháp

Nhiều chỉ tiết liên quan đến nhân sự vì hầu hết các quy trình lắp ráp và đóng gói được thực hiện bằng tay Các bộ phận chính của quá trình sản xuất lại có liên

quan đến máy móc thiết bị vì các bộ phận này được gia công xử lý trong một dây chuyển tự động với nhiều máy móc thiết bị hiện đại

Đối với các Công ty lắp ráp thiết bị và các công ty tương tự khác có chỉ phí

đơn vị của nguyên vật liệu thô cao, năng suất và tỷ lệ phế phẩm là những điểm quan trọng cần chú ý

Những vấn để có thể khác nhau tuỳ theo từng loại hình doanh nghiệp hay

tình huống, tuy nhiên những phương pháp giải quyết vấn để cơ bản đều như nhau

Về cơ bản, kỹ thuật Lean được sử dụng để cải tiến hoạt động của một công

ty Cải tiến luôn là mục tiêu quan trọng nhất của bất kỳ công ty nào Thậm chí nếu cải tiến diễn ra chậm hơn một ngày hay một giờ, một công ty có thể sẽ bị bỏ lại

phía sau Phương pháp tốt nhất hôm nay có thể không phù hợp cho ngày mai Các công ty không thể tự mãn với những công nghệ hiện có của họ Công ty phải luôn

tìm kiếm những phương pháp cải tiến và dự báo các vấn để Chìa khóa để nhận ra một vấn để là so sánh Tất cả các doanh nghiệp đánh giá dựa trên kết quả hàng

ngày hay lâu hơn Tuy nhiên, các kết quả của một sự so sánh phụ thuộc vào đối tượng so sánh

Xác định vấn để xuất phát từ việc ghi nhận sự khác biệt giữa hai công ty cạnh tranh nhau Công ty có kết quả thấp hơn có một sự mất mát về lợi nhuận Sự mất mát này phải được sửa chữa

Các phương pháp nâng cao năng —

Nâng cao năng suất bằng

cách loại bỏ Nghiên cứu thời gian z = 9 E

5

lang phi (7 wastes 8 *

g phí ( ) Nghiên cứu thao tác = é

Một số công cụ thực hiện: 5 Ể

Nghiên cứu sự chậm trễ Ÿ #

Phan tich qua trinh (process ° TỐ =

analyse) 7 loai lang phi

Nghiên cứu thời gian (time 5S study)

5 Nghiên cứu thao tác (motion study)

Nghiên cứu sự chậm trễ (delay study)

Phân tích dây chuyển sản xuất (LOB)

Hình 2: Sơ đồ Kỹ thuật Sảnxuất tỉnh gọn

1.1.2 Bảy loại lãng phí trong sản xuất:

1.1.2 1 Lãng phí do sản xuất thừa (thiếu): Sản xuất thừa là sản xuất quá

lượng yêu câu của khách hàng Và hậu quả của sản xuất thừa là:

" Tôn kho nhiều

Nguy cơ lỗi thời cao hon

Sửa chữa nhiều hơn nếu có vấn đề về chất lượng

Nguyên vật liệu, sản phẩm xuống cấp

Phát sinh công việc giấy tờ.

Cách giải quyết:

Tăng độ chính xác của dự báo

Tăng cường trao đổi thông tin

Tang kha nang linh hoat

Đào tạo tốt hơn

1.1.2.2 Lãng phí do thời gian chờ đợi (do chậm trễ): Chậm trễ bình thường và bất thường

Nguyên nhân:

Hoạch định, tổ chức kém

Không được đào tạo hợp ly

Thiếu kiểm tra, lười nhác

Thiếu kỷ luật

Cách giải quyết:

Nhận thức, tạo sự rõ ràng

Xem lại mọi sự chậm trễ

Chuyển chậm trễ bất thường thành bình thường

Giảm cả hai loại chậm trễ

1.1.2.3 Lãng phí khi vận chuyển

Vận chuyển hoặc di chuyển một cách không cần thiết

" — Xử lý lặplại

Ví dụ:

Nguyên liệu để ở một nơi xa chuyển sản xuất

Hậu quả: Phải chỉ cho người vận chuyển chỗ lấy nguyên liệu

Phải tốn thêm chỗ để nguyên liệu

Phải tốn thêm nhân lực, máy móc để vận chuyển

Cách giải quyết:

Cải tiến cách bố trí Cải tiến phương thức vận chuyển

Cải tiến cách tổ chức quản lý công việc, nơi sản xuất

Phối hợp qui trình tốt hơn

1.1.2.4 Lãng phí trong quá trình chế tao

Nay sinh ti chính phương pháp chế tạo, tôn tại trong quá trình và thiết kế sản

Cách giải quyết:

Xem xét lại các sản phẩm bị loại

Sửa đổi sản phẩm và/hoặc thiết kế lại quy trình Nâng cao chất lượng cung cấp

Kiểm tra qui trình

Đào tạo

Cơ khí hóa, tự động hóa

1.1.2.5 Lãng phí kho (bán thành phẩm) Như đã nói trong sản xuất thừa, tôn kho quá nhiều kéo theo những chỉ phí để vận chuyển và bảo quản

Tổn kho nhiều, tăng chi phí sản phẩm, tăng khả năng lỗi thời

Vượt an toàn phòng cháy, chữa cháy

Tốn mặt bằng, xử lý thêm, lãi suất, công việc giấy tờ nhiều

Vận chuyển nhiều hơn

Cách giải quyết:

Nhận thức rõ về lãng phí

Cải tiến luồng thông tin

Đào tạo

Hoạch định hiệu quả

Tổn kho quá nhiều làm cho khó phát hiện các vấn để trong sản xuất

Hình 3: Vấn đề tồn kho Trong sản xuất 1.1.2.6 Lãng phí thao tác: Các động tác không cần thiết -> không tăng giá trị sản phẩm -> lãng phí

Cách giải quyết:

Cải tiến cách bố trí nơi sản xuất

Tổ chức nhà xưởng và quản lý công việc tốt

Dùng thiết bị gá lắp và cố định

Tự động hóa Giảm thời gian di chuyển của công nhân

Thao tác trong công việc mà không tạo thêm giá trị cho sản phẩm phải được

giảm thiểu càng nhiễu càng tốt

1.1.2.7 Lãng phí do chất lượng sản phẩm kém: Khi một công đoạn nào đó làm ra sản phẩm bị hư, công nhân ở những công đoạn sau phải chờ đợi do không có chỉ tiết để làm, và vì vậy làm tăng thêm giá thành và kéo dài thời gian tạo ra sản phẩm đây là lãng phí,

Hơn nữa, nếu hàng hư sửa được thì phải tốn chi phí để sửa, hay nếu không

sửa được thì phải bị loại bỏ

Nếu một sản phẩm hư được phát hiện ở cuối chuyển, phải cần có người tháo chỉ tiết bị hư ra, thay chỉ tiết bị hư bằng một chỉ tiết mới, rồi thì lại tốn thêm người

để ráp lại

Sản phẩm chất lượng thấp, khuyết tật lãng phí

Sai sót sản phẩm gây ra giao hàng bị chậm trễ

Cách giải quyết

Phải xác định được nguyên nhân

Phân công trách nhiệm sửa chữa

Sản xuất với dung sai nhỏ

1.1.3 Một số công cụ thực hiện việc nâng cao năng suất:

1.1.3 1 Phân tích quá trình (process analyse) —

Các bước của quá trình sản xuất của một nhà máy phải được kiểm tra Các thủ tục và quá trình này được thể hiện bằng các ký hiệu riêng biệt để làm nổi bật

những khiếm khuyết hiện tại và có được những ý tưởng cải tiến

1.1.3.1.1 Phân loại quá trình và mục đích:

a Một số quá trình cơ bản sau:

- Quá trình kỹ thuật : Xảy ra khi hình dạng của một nguyên vật liệu hay bán thành phẩm bị thay đổi theo hướng thành phẩm Nội dung của quá trình này là

thay đổi chất lượng, hình dạng, màu sắc, lắp ráp tháo dời

- Quá trình vận chuyển: Hàng hóa được chất lên, vận chuyển, đưa

xuống, chuyển từ nơi này sang nơi khác

- Quá trình kiểm tra: Chất lượng hay số lượng hàng hóa được đánh giá

- Quá trình đang tiếp tục: quá trình được giả định là đang tiếp tục diễn

ra khi bán thành phẩm đã ngừng gia công lại hay đang lưu kho Quá trình tiếp diễn

này ảnh hưởng tới thời gian sản xuất tuỳ mức độ xử lý khác nhau giữa các quá trình riêng lẻ Vị trí ngưng gia công của bán thành phẩm theo kế hoạch là lưu kho, ngược

lại là đang nằm trong quá trình

b Tuỳ theo từng loại mục đích, chọn một trong những phương pháp sau:

Lưu đồ quá trình dùng để phân tích các quá trình kỹ thuật

Sơ đồ dây chuyển dùng để phân tích các quá trình lắp ráp

Phân tích quá trình sử dụng để phân tích các quá trình tương tự

Lưu đổ dùng để phân tích lưu đồ

1.1.3.1.2 Sử dụng các phương pháp trên để thực hiện các quá trình sau:

tượng nghiên cứu

Lam sáng tỏ cấu trúc quá trình và quan hệ giữa các quá trình

Phát hiện bộ phận không cần thiết để cải tiến đối tượng nghiên cứu Phát hiện vấn để theo từng loại và chuỗi các quá trình để cải tiến đối

1.1.3.1.3 Phân tích quá trình nhằm những mục tiêu chính sau:

Hiểu cấu trúc của hệ thống quá trình

Giảm thời gian sản xuất

Giảm số lượng công việc trên quá trình

Giảm giờ công

Cải tiến bố trí mặt bằng

1.1.3.2 Nghiên cứu thời gian (time study)

Đây là phương pháp phân tích áp dụng để chia nhỏ công việc thành các yếu

tố (đơn vị) và dùng thời gian làm thang đo để đánh giá công việc

1.1.3.2.1 Mục tiêu của nghiên cứu thời gian:

Hiểu biết một cách định lượng về thời gian công việc Tạo ra hình mẫu cho công việc hiện tại để hiểu về mặt định lượng thời gian công việc Từ đó

rút ra những điểm cải tiến cần thiết.

- Kiểm tra tất cả các dữ kiện Làm sáng tỏ và phân tích cấu trúc công việc hiện tại để ngăn ngừa việc cải tiến thời gian sản xuất bằng cách bỏ bước của

quá trình

- Phát hiện các lãng phí và là bước đầu tiên dé cải tiến Bước đâu tiên

là tìm kiếm lãng phí và cải tiến quá trình công việc

- Bất chấp các mục tiêu cải tiến, công việc phải được theo dõi về thời

gian để lượng hóa các điều kiện hiện tại

1.1.3.2.2 Các bước cơ bản trong nghiên cứu thời gian:

- Chia nhỏ công việc: Chia nhỏ công việc thành những đơn vị Sau đó xem xét những công việc nào sẽ không lặp lại Những việc lặp lại sẽ tham khảo những quan sát trước

- Quan sát: Đo thời gian mỗi đơn vị công việc dùng phương pháp bấm

giờ để đo thời gian Nếu công việc lặp lại ta có thể lấy giá trị trung bình của 10 — 15

lần đo liên tục

- Nghiên cứu quan sát: Sắp xếp lại dữ liệu quan sát và mô hình hóa các

bước công việc và giá trị thời gian

- Nghiên cứu ý tưởng cải tiến: để phân tích công việc hiện tại, cần có

một thái độ nghi vấn Không được có định kiến khi thu thập những ý tưởng cải tiến

quá trình Có nhiều quan điểm và cách suy nghĩ cùng tổn tại

1.1.3.3 ECRS (bốn nguyên tắc cải tiến)

- Suy nghĩ việc loại bỏ - Elimination- E- nghĩ xem liệu có thể loại bỏ

một công việc Nếu có thể loại bỏ, thì kết quả cải tiến là rõ ràng ý tưởng này cần

tru tiên hơn các ý tưởng khác

- Suy nghĩ về việc kết hợp và tách rdi qua trinh - Combine -C- té chức lại các công việc không thể loại bỏ bằng phương pháp đơn giản nhất có thể

mà không có định kiến sai lệch về công việc đó

“10

- Suy nghĩ về việc thay thế và luân phiên công việc- Rearrange-R-

nghiên cứu khi nào bắt đầu một công việc, các bước nào được dùng, và làm thế nào

để làm cho công việc dễ dàng hơn

- Suy nghĩ về việc đơn gidn héa mét cong viéc — Simpllify- S nghi về

phương pháp cải tiến bằng cách đơn giản hóa công việc Ví dụ rút ngắn khoảng

cách hay giẩm trọng lượng sản phẩm

móc nhân

When (khi nào) Thời gian cân thiết, thời gian Kết hợp hay thay đổi thời CR

đặc biệt, chu kỳ gian, trình tự

Where (ở đâu) Địa điểm, hướng, lộ trình Kết hợp hay thay đổi vị trí

How (như thế Phương tiện, phương pháp Đơn giản hóa hay thay đổi Ss

— nào) phương pháp

1.1.3.4 Các nguyên tắc tiết kiệm trong chuyển động

Nguyên tắc 1: Giảm số lượng thao tác

1 Số lượng chuyển động phải nhỏ

2 Loại bổ việc nắm giữ một chỉ tiết do đã sáng chế ra một công cụ nắm

giữ

3 Sử dụng nạp liệu tự động và đốt nóng tự động một cách có hiệu quả

4 Giảm số lượng chuyển động bằng cách kết hợp các công cụ đa năng hay _ dùng thùng chứa nguyên vật liệu chỉ tiết có thể lấy được dễ dàng

5 Kết hợp nhiều chuyển động vào một chuyển động

6 Tái sắp xếp các chuyển động để loại bỏ chuyển động không cần thiết

7 Sử dụng các tác động bằng chân để giảm các thao tác bằng tay

Nguyên tắc 2: Kết hợp sử dụng cả hai tay

a=

1 Bắt đầu và kết thúc công việc bằng hai tay nếu có thể

2 Chuyển động hai tay theo hướng ngược nhau một cách đối xứng

3 Dùng nhiễu công cụ nắm giữ và bàn đạp ở mức có thể

Nguyên tắc 3: Giảm phạm vi chuyển động của thao tác

1

2

3

Giới hạn phạm vi di chuyển ở mức có thể

Giảm số lượng chuyển động xoắn gấp và gấp khúc cơ thể

Giảm phạm vi chuyển động của cánh tay Thao tác chỉ nên sử dụng cẳng tay, cổ và ngón tay

4 Đặt sản phẩm đã xử lý và công cụ nơi có thể dễ dàng lấy được khi

vươn dài tay Khoảng làm việc cụ thể của công nhân phải được ghi nhận

Nguyên tắc 4: Tạo sự thuận lợi trong chuyển động

1

2

Tận dụng quán tính, trọng lực, lực tự nhiên nếu có thể

Một thiết bị vận chuyển đơn giản thường giúp vận chuyển các chỉ tiết

Một ít sáng kiến có thể giảm bớt khó khăn về chuyển động

Tránh những tư thế không tự nhiên Luôn ở trong vị trí thuận lợi khi

làm việc

Anh sáng đầy đủ cho công việc để nâng cao hiệu năng

Thông thoáng, nhiệt độ và độ ẩm thích hợp sẽ giảm mệt mỏi

aD =

10 An toàn, sắp xếp tốt, trang phục lao động thích hợp sẽ bảo vệ tốt

công nhân và nâng cao hiệu năng trong công việc

1.1.3.5 Nghiên cứu sự chậm trễ (delay study)

Là phương pháp dùng để tính tỷ lệ thời gian của một công nhân, công việc hay tình trạng thiết bị trong một khoảng thời gian cụ thể

Mục tiêu:

1 Để lượng hóa thiệt hại và cụ thể hóa mục tiêu cải tiến

2 Để nắm bắt khả năng tổng quan về cải tiến năng suất

3 Để biết một cách tổng thể về giá trị thời gian của mỗi công việc hay

trạng thái

1.1.3.6 Phân tích dây chuyển sản xuất (LOB)

Là hình thức công việc thỏa mãn các điều kiện sau:

° Công việc được chia nhỏ trong nhiều quá trình khác nhau

° Các quá trình được thực hiện độc lập và song song nhau

° Dòng sản phẩm đi chuyển theo một tốc độ không đổi

° Thành phẩm được sản xuất theo những khoảng thời gian cố định

Điểm mạnh và điểm yếu của dây chuyển

a Quản lý công việc: Tốc độ dây chuyên thúc đẩy tốc độ công việc

b Quản lý sản lượng hoàn thành: Thông thường chỉ cần quản lý số lượng đầu vào và ra ở quá trình cuối cùng

3+

c Giải quyết trục trặc: một sai sót lập tức được phát hiện khi chuyển dừng

lại

3 Dễ dàng nắm bắt công việc:

Công việc trong mỗi quá trình đơn giản vì đã được phân chia

a Có thể dễ dàng sử dụng công nhân thời vụ và tính linh hoạt cao về năng lực sản xuất

b Công việc quá trình đơn giản thúc đẩy tự động hóa

ổn định là những điểm quan trọng trong vận hành dây chuyển

2 Phân chia công việc không cân bằng sẽ gây thiệt hại về lao động

3 Thiết bị và nhân viên có khuynh hướng bị cố định và sự linh hoạt kém khi điểu kiện thay đổi Do đó dây chuyển phải được cải tiến để có hiệu năng cao trong sản xuất nhiều loại sản phẩm với số lượng nhỏ

1.1.3.7 Phân tích dây chuyển

1 _ Thế nào là phân tích dây chuyển? - Là phương pháp phân tích trong đó:

a Công việc được phân bổ cho từng quá trình được thể hiện trong một sơ

đổ phân bổ

b Thiệt hại về thời gian khi so sánh với chu kỳ được xác định rõ ràng

if Ai

c Các đối tượng cải tiến có thể được xác định khách quan

2 Thời gian chu kỳ là gì?

Là khoảng thời gian cần thiết để sản xuất ra một thành phẩm Thời gian chu

kỳ là chu kỳ trong đó để mỗi công việc của quá trình lặp lại một lần

Khoảng thời gian này được xác định bằng sản lượng sản xuất yêu cầu và

được xác định như sau:

e _ Tốc độ dòng sản phẩm trên chuyển

e _ Sự phân chia công việc trong mỗi dây chuyển

3 Làm thế nào để tính thời gian chu kỳ?

Sản phẩm hoàn tất trong khoảng thời gian chu kỳ Thời gian chu kỳ để có một lượng sản xuất cần thiết trong thời gian vận hành cụ thể có thể tính theo công thức sau:

Thoi gian van hanh day chuyen Thoi gian chu ky = qd)

Khoi luong san xuat

Nếu có phế phẩm trong sản xuất, số lượng thật sự phải được tính như sau:

Tuong san xuat yeu cau

Luong san xuat = ty le chính pham (2)

Thời gian vận hành dây chuyển được tính bằng cách trừ cho thời gian không vận hành trong đó dây chuyển bị ngưng lại vì các tình huống như các cuộc họp buổi sáng hay chuẩn bị công việc

Thoi gian van hanh day chuyen=thoi gian lam viec - thoi gian khong van hanh (3)

Từ công thức (1), (2), va (3):

thoi gian lam viec - thoi gian khong van hanh

thoi gian chu ky =

luong san xuat yeu cau / ty le san pham khong phe pham

Hay con goi 1a thdi gian chu ky muc tiéu (Target cycle time - TCT)

Hiệu năng sắp xếp được tính như sau:

luong cong viec trong moi qua trinh) Hieu nang sap xep = 2 (tis aoe vies Ranma IAN), 00%

TCT x So nhan vien

Thiet hai can bang = (100 — Hieu nang sap xep) (%)

Thiệt hại cân bằng có thể là sự chờ đợi của công nhân Trong thực tế sự thiệt

hại này không thể thấy rõ cho đến khi sơ đổ phân bổ được vẽ vì công việc được thực hiện theo tốc độ dây chuyển

1.2 Hiệu quả kinh tế của việc xây dựng Hệ thống sản xuất tỉnh gọn trong doanh nghiệp

Áp dụng Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn cho một số doanh nghiệp cho thấy họ đã

có lợi trong những phương diện sau:

1 Nang suất trên đầu người tăng lên

a Người lao động không lãng phí công sức cho những công việc không 1am tang giá trị sản phẩm

b Môi trường làm việc ổn định và có thể tiên đoán được

2 Đảm bảo chất lượng tốt hơn: Máy móc dụng cụ được thiết kế để ngăn

chặn, chứ không phải để phát hiện phế phẩm hoặc khuyết tật

3 Linh hoạt hơn: Đáp ứng nhanh hơn khi khách hàng thay đổi yêu cầu

4 Giảm giá thành

Kỹ thuật sản xuất tính gọn được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp thiên về lắp ráp hoặc có quy trình nhân công lặp đi lặp lại Trong những ngành công nghiệp này, tính hiệu quả và khả năng chú tâm vào chỉ tiết của công

AG

nhân khi làm việc với các công cụ thủ công hoặc vận hành máy móc thiết bị có ảnh

hưởng lớn đến năng suất Ở các công ty này, hệ thống được cải tiến có thể loại bổ nhiễu lãng phí bất hợp lý Với đặc thù này, có một số ngành cụ thể bao gồm xử lý

gỗ, may mặc, lắp ráp xe, lắp ráp điện tử và sản xuất thiết bị

Vì Kỹ thuật sản xuất tinh gọn loại bỏ nhiều vấn để liên quan đến lịch sản xuất và cân bằng chuyển kém nên Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn thích hợp cho các

công ty chưa có hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP) hoặc chưa có

hệ thống để hoạch định yêu cầu vật tư (MRP), lịch sản xuất hay điều phối sản xuất Điều này đặc biệt quan trọng ở Việt Nam vì chúng ta nhận thấy nhiễu công ty tư nhân Việt Nam đang hoạt động dưới mức công suất khá đáng kể, hoặc thường giao

hàng không đúng hẹndo các vấn dé trong hệ thống quản lý và lên lịch sản xuất

Kỹ thuật sẩn xuất tinh gọn cũng thích hợp cho các ngành có chiến lược ưu tiên việc rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất đến mức tối thiểu để tạo được thế mạnh

trong cạnh tranh cho công ty

Gần đây một vài doanh nghiệp trong nước đã chủ động tiến hành đào tạo và

áp dụng các phương pháp Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn nhằm loại trừ những bất hợp

lý trong hoạt động kinh doanh dẫn đến việc cải thiện thời gian quy trình sản xuất và

dịch vụ Chẳng hạn như Toyota Bến Thành, một trung tâm dịch vụ và bảo trì xe

Toyota ở Việt Nam, qua quá trình áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn đã giảm thiểu

đáng kể quy trình dịch vụ bảo trì xe từ 240 phút xuống chỉ còn 45-50 phút cho mỗi

xe đồng thời tăng lượng xe được bảo trì trong ngày từ 4-6 xe lên tời 16 xe tại mỗi điểm bảo trì Toyata Bến Thành đã đạt được những giảm thiểu đáng kể về thời gian quy trình bằng cách loại bỏ thời gian chờ đợi không cần thiết cùng với các thao tác

di chuyển không hợp lý của công nhân!

' Hoàng Ly- Có thể tăng năng suất mà không cân đâu tư- Thời Báo Kinh Tế Sài Gòn, 27-5-2004

Thế nào? Tại sao?

Xác định ưu tiên và mục tiêu

4.Nguyên lý về tính kinh tế trong sản xuất

5.Đối chiếu và ví dụ thực tế

Hình 4: Quy trình áp dụng Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn

- Sắp xếp các kế hoạch và thông qua

kế hoạch tối ưu

- Cải tiến áp dụng tức thời

- Cải tiến cần có nghiên cứu về

- Huấn luyện công nhân

- Nhận thức lên ảnh hưởng đến người

khác

Hiểu biết và hợp tác 1.Hợp tác với công nhân mà

khôn ra lệnh cho họ

2.Hỏi ý kiến công nhân

3.Tìm hiểu mục tiêu

4.Tìm hiểu phương pháp 5.Nhận thức năng lực bản thân

Điều chỉnh bảng tiêu chuẩn

1 Bảng hướng dẫn công việc

2 Sổ tay công việc

«f=

1.4 Một số yếu tố ảnh hưởng đến việc xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn trong doanh nghiệp:

1.4.1 Sự tham gia lãnh đạo cấp cao: Bất kỳ dự án quan trọng nào khác về

cải tiến quy trình, sự cam kết và hỗ trợ của cấp lãnh đạo cao nhất là thực sự cần

thiết, vì trong quá trình xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn sẽ nảy sinh nhiều vấn

để và các vấn để chỉ có thể được giải quyết ở cấp lãnh đạo cao nhất phải cam kết

và hỗ trợ để đảm bảo việc ứng dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn thành công

1.4.2 Bắt đầu bằng việc trển khai từng phần: Một số công ty bước đầu chỉ

triển khai một phần của Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn và dẫn dẫn tiến tới triển khai

toàn diện hơn Trong một cuộc khảo sát tại các công ty sản xuất ở Hoa Kỳ bởi tạp chí Industry Week trong năm 2004, trong số các công ty đã bắt đầu các chương trình

áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gon có 39,1% cho biết chỉ triển khai một số ứng ứng

dụng của Kỹ thuật sản xuất tỉnh gọn, 55% triển khai áp dụng hầu hết các ứng dụng

và chỉ có 5,9% cho biết đã triển khai toàn diện

1.4.3 Bắt đầu với quy mô nhỏ: Nhằm mục đích giảm thiểu sự thay đổi đột

ngột trong quá trình sản xuất làm gián đoạn sản xuất ảnh hưởng đột ngột đến kế

hoạch sản xuất của công ty, việc triển khai áp dụng ở một bộ phận nhỏ hoạt động

trước khi áp dụng cho toàn bộ hoạt động sản xuất Bắt đầu có thể thử nghiệm trên một dây chuyển sản xuất hoặc một chuỗi quy trình nhỏ, tiến hành huấn luyện nhân viên về các nguyên tắc của Kỹ thuật sản xuất tinh gọn, đồng thời thuyết phục

những người khác trong công ty về lợi ích của nó

1.4.4 Nhờ chuyên viên: Việc triển khai áp dụng Kỹ thuật sản xuất tinh gọn tại các công ty ở Việt Nam còn khá mới, để giảm thiểu sự tác động đến công ty nên

mời chuyên viên tư vấn có nhiễu năm kinh nghiệm, hướng dẫn việc xây dựng kế hoạch, xác định đối tương áp dụng

1.4.5 Lập Kế hoạch: Công ty nên lập một kế hoạch triển khai chỉ tiết và rõ

ràng

90's

CHUONG 2 THUC TRANG VE HE THONG SAN XUAT TAI CONG TY ESTEC VINA THOI GIAN QUA

2.1 Giới thiệu về công ty ESTec VINA (ESTV)

2.1.1 Tổng quát:

Công ty ESTV được thành lập theo giấy phép đầu tư 46/GP-KCN-BD do Ban Quản lý Khu Công Nghiệp Tỉnh Bình Dương cấp ngày 17/02/2000 và giấy phép điều chỉnh số 46/GPDCC3-KCN-BD-VS do Ban Quản lý KCN Việt Nam-Singapore cấp ngày 09/09/2003

+ ESTV 1a céng ty có 100% vốn đâu tư của ESTec Corporation - Hàn Quốc;

+ ESTV được đặt tại khu công nghiệp Việt Nam-Singapore, có tổng diện tích

33.000mỶ, trong đó nhà xưởng chiếm 16.659m”;

* Trụ sở chính (Văn phòng + Nhà máy)

- Địa chỉ: Số 6, đường số 6, Khu công nghiệp Việt Nam — Singapore,

huyện Thuận An, tỉnh Bình Dương

- Tel: (84-650) +782-840~2 +784-215~8 Fax: (84-650) +782-838

- Website: http://www.estec.co.kr

+ Ngành nghề kinh doanh: Lắp ráp các loại Loa cao cấp

2.1.2 Sản phẩm