Máy tiện ren vít vạn năng

Vì trên trục II là trục có tốc độ cao nhất trong hộp tốc độ mà theo công thức M = P/n, tức là momen xoắn tỷ lệ nghịch và số vòng quay v/ph của trục → momen xoắn trên trục là nhỏ nhất.. Đ

Lời nói đầu

Một trong những nội dung đặc biệt quan trọng của cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật trên toàn cầu nói chung và với sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nớc ta nói riêng hiện nay đó là tiến hành công cuộc cơ khí hoá và tự động hoá quá trình sản xuất Nó nhằm tăng năng xuất lao động và phát triển nền kinh tế quốc dân Trong đó công nghiệp chế tạo máy công cụ và thiết bị đóng vai trò then chốt Để đáp ứng nhu cầu này, đi đôi với công việc nghiên cứu,thiết kế nâng cấp máy công cụ là trang bị đầy đủ những kiến thức sâu rộng về máy công cụ và trang thiết bị cơ khí cũng nh khả năng áp dụng lý luận khoa học thực tiễn sản xuất cho đội ngũ cán bộ khoa học kỹ thuật là không thể thiếu đợc Với những

kiến thức đã đợc trang bị đồ án môn học thiết kế máy cắt kim loại“ ” chính là nhằm củng

cố và nâng cao kiến thức cho sinh viên trong quá trình hoàn thành đồ án môn học chúng

em đã nhận đợc sự hớng dẫn nhiệt tình của các thầy giáo thuộc bộ môn “máy và ma sát”cùng sự cố gắng cuả bản thân Đến nay đồ án máy công cụ đợc giao cơ bản em đã hoàn

thành Trong toàn bộ quá trình tính toán thiết kế máy mới "Máy tiện ren vít vạn năng"có

thể còn có nhiều hạn chế do kiến thức cũng nh kinh nghiệm Em Rất mong nhận đợc sự chỉ bảo của các thầy giáo và cộng sự.

Hà Nội, ngày 5 tháng 5 năm 2003

Sinh viên: Nguyễn Quang Phú

Chơng I: Khảo sát máy tơng tự

I Nghiên cứu tính năng kỹ thuật của một số máy cùng loại, chọn máy chuẩn

Các máy tiện T620 - 1A62 - T616 có các đặc tính kỹ thuật:

Nhận xét: So sánh đề tài thiết kế với các máy trên ta thấy máy tiện ren vít vạn năng

T620 có các đặc tính tơng tự Vậy ta lấy máy T620 làm máy chuẩn cho việc thiết kế máy mới

Phân tích máy T620 để tham khảo

đĩa ở mức nhỏ nhất có thể Vì trên trục II là trục có tốc độ cao nhất trong hộp tốc

độ mà theo công thức M = P/n, tức là momen xoắn tỷ lệ nghịch và số vòng quay (v/ph) của trục → momen xoắn trên trục là nhỏ nhất vì vậy khi lắp ly hợp má sát trên trục II thì ly hợp ma sát sẽ chịu tải nhỏ nhất -> kích thớc của ly hợp nhỏ nhất

- Mỗi đờng truyền khi đến trục IV lại tách ra thành 2 đờng Đờng tắt truyền trực tiếp đến trục chính cho ta các tốc độ vòng quay cao đờng truyền qua các trục V,

VI đến trục VII cho ta các tốc độ vòng quay thấp

Từ phơng trình ta thấy : đờng tốc độ cao quay thuận có 6 tốc độ 2x3 =6

đờng tốc độ thấp quay thuận có 2x3x2x2 = 24 tốc độ Thực tế đờng truyền này chỉ có 18 tốc độ vì giữa trục IV và VI có hai khối bánh răng di trợt 2 bậc chỉ có khả năng cho ta 3 tỷ số truyền

88

22

88 22

Ba tỷ số truyền 1/4, 1/1, 1/16 nếu đảo ngợc xích truyền ta sẽ có tỷ số truyền 1/2, 4/1, 16/1 gọi là bộ khuyếch đại dùng để cắt bớc ren khuyếch đại -> Hiện tợng trùng tốc độ trên là cố tình của ngời thiết kế

3 1

1 60

60 49 49

2 4

1 88

22 49 49

4

1 49

49 88 22

1 16

1 88

22 88 22

Đờng truyền quay nghịch có tác dụng đảo chiều quay của trục chính mà không

đảo chiều quay của động cơ điện

b) Phơng án không gian.

2x3x2x2x1 đờng truyền tốc độ thấp

2x3x1 Đờng truyền tốc độ cao

*Nhật xét : Từ sơ đồ động ta thấy rằng ở máy T620 hộp tốc độ và hộp trục

- Về mặt lý thuyết thì phơng án không gian 3x2x2x2 là hợp lý nhất vì số bánh răng trên trục tốc độ cao nhiều nhất tức là số bánh răng chịu mômen xoắn nhỏ

là nhiều nhất -> do đó kích thớc các bánh răng sẽ nhỏ gọn nhiều nhất -> kích thớc hộp sẽ nhỏ đi Nhng về mặt kế cấu, vì trên trục II có lắp ly hợp ma sát (tạo

đờng quay nghịch ) vì vậy nếu ta lắp 3 bánh răng trên trục II thì trục II sẽ quá dài -> Hộp tốc độ sẽ bị kéo dài Để rút ngắn bớt chiều dài trục II ngời ta chỉ có thể bố trí 2 bánh răng trên trục II và 3 bánh răng trên trục III

3 Việc tạo đờng truyền 2 để bù lại 3 tốc độ đã bị trùng ở đờng truyền I là khó khăn do ta không lợi dụng đợc đờng truyền I để tạo đờng truyền 2 với đúng 3 tốc

độ Nếu ta lấy nhóm truyền I thì sẽ chỉ tạo đợc 2 tốc độ (nh vậy không đủ) Nếu ta lấy nhóm truyền I,II thì bị tạo ra 2x3 =6 tốc độ lại vợt quá 3 tốc độ Vì vậy, tốt nhất là nên làm mất 6 tốc độ ở đờng truyền tốc độ thấp và thêm đờng truyền tốc

độ cao với 6 tốc độ để bù lại Tức là ta sẽ giảm lợng mở từ 12 xuống 6 là hợp lý nhất, hiệu suất cao nhất

27 88

22 60

60 55

21 39

51 808

.

) / ( 6 , 41 54

27 88

22 88

22 38

38 34

56 808

.

) / ( 33 54

27 88

22 88

22 38

38 39

51 808

.

) / ( 4 , 29 54

27 88

22 88

22 41

29 34

56 808

.

) / ( 4 , 23 54

27 88

22 88

22 41

29 39

51 808

.

) / ( 9 , 15 54

27 88

22 88

22 55

21 34

56 808

.

) / ( 6 , 12 54

27 88

22 88

22 55

21 39

51 808

.

10 8 7 3 1 7

10 8 6 5 2 6

10 8 6 5 1 5

10 8 6 4 2 4

10 8 6 4 1 3

10 8 6 3 2 2

10 8 6 3 1 1

ph v i

i i i i n

n

ph v i

i i i i n

n

ph v i

i i i i n

n

ph v i

i i i i n

n

ph v i

i i i i n

n

ph v i

i i i i n

n

ph v i

i i i i n

n

II II II II II II II

n22= nII i1.i5.i11= 808

43

65 38

38 39

38 34

56

= 1996(v/ph)

Ta đã tính đợc nmin = 12,5 (v/ph)

→Số nhóm truyền tối thiểu.

- Nh vậy số nhóm truyền tối thiểu của máy về mặt lý thuyết ta tính đợc sẽ bằng 4

và nh phần trớc đã phân tích ta sẽ dùng phơng án không gian tơng ứng là 2x3x2x2 Nhng thực tế ở máy T620 thì số nhóm truyền lại là 6 với PAKG là 1x2x3x2x2x1 Nh vậy ta đã thêm 2 nhóm truyền:

- Nhóm truyền đầu với tỷ số truyền là 1 nhằm mục đích:

+ Tách rời động cơ ra khỏi hộp tốc độ (hộp tốc độ chỉ nối với động cơ điện qua

đai thang) Việc tách động cơ rời khỏi hộp tốc độ này để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chế tạo và lắp ráp hộp tốc độ vào động cơ đợc dễ dàng và hơn nữa động cơ tách rời khỏi hộp tốc độ và đợc nối với hộp tốc độ bằng bộ truyền đai còn có tác dụng làm giảm rung động cho hộp tốc độ và hộp trục chính

+ Truyền chuyển động giữa trục động cơ và trục tốc độ sẽ êm, tránh rung động của động cơ nên máy bằng cách lắp động cơ sát mặt đất

- Nhóm truyền cuối cùng với tỷ số truyền bằng 1 nhằm mục đích tạo ra 2 đờng truyền Một đờng truyền tốc độ thấp, Một đờng truyền tốc độ cao và từ đó có thể cắt đợc cả ren khuyếch đại

 Vì chuỗi số vòng quay trên trục chính phân bổ theo qui luật cấp số nhân có công bội là ϕ :

- Theo tiêu chuẩn ϕ trong máy T620 là ϕ = 1,26 tơng ứng với tổn thất năng suất

X : Số khoảng lgϕ, i lệch sang trái hoặc phải theo dấu

* Nhóm truyền I: Từ trục II-III có hai tỷ số truyền

Chứng tỏ tia i1 lệch sang phải 1 khoảng lgϕ

216226

5634

56

116126

lg lg

lg X

i

, ,

lg lg

lg X

i

x

x

ϕ ϕ

Chứng tỏ tia i2 lệch sang phải 2 khoảng lgϕ

Lợng mở giữa hai tia [X]1=X2-X1=2,16-1,16=1

*Nhóm truyền II: Từ trục III-IV có 3 tỷ số truyền

Chứng tỏ tia i3 lệch sang trái 4 khoảng lgϕ

Chứng tỏ tia i4 lệch sang trái 2 khoảng lgϕ

Chứng tỏ tia i5 thẳng đứng

Lợng mở giữa hai tia [X]II=X4-X3=-1,5- (-4,17)=2,67

*Nhóm truyền III: Từ trục IV-V có hai tỷ số truyền

Chứng tỏ tia i6 lệch sang trái 6 khoảng lgϕ

Chứng tỏ tia i7 lệch sang trái 0 khoảng lgϕ

Lợng mở giữa hai tia [X]III =X7-X6 = 6

*Nhóm truyền IV: Có hai tỷ số truyền từ trục V-VI

Chứng tỏ tia i8 lệch sang trái 6 khoảng lgϕ

Chứng tỏ tia i9 thẳng đứng

Lợng mở giữa hai tia [X]IV = X9-X8=6

* Nhóm truyền IV: Có hai tỷ số truyền từ trục V-VI

75 , 1 26

, 1 lg

43 lg 65

lg 43

65

3 26

, 1 lg

54 lg 27

lg 54

27

11

11 11

10

10 10

X i

x

x

ϕ ϕ

049

49

688

22

9

9 9

8

8 8

X i

x

x

ϕϕ

0 60

60

6 26

, 1 lg

88 lg 22

lg 88

22

7

7 7

6

6 6

X i

x

x

ϕϕ

038

38

08226

1

4129

4129

17426

1

5521

5521

5

5 5

4

4 4

3

3 3

, ,

lg

lg lg

X i

, ,

lg

lg lg

X i

x x x

ϕϕϕ

Chøng tá tia i10 lÖch sang tr¸i 3 kho¶ng lgϕ

Chøng tá tia i11 lÖch sang tr¸i 2 kho¶ng lgϕ

đồ thị vòng quay:

Nhận xét :

Từ đồ thị vòng quay ta thấy tỷ số truyền từ trục động cơ đến trục II giảm rồi lại tăng từ trục II đến trục III về mặt lý thuyết là không hợp lý (tức là tỷ số truyền phải đợc giảm đều trên mỗi trục) Nhng việc này có thể đợc giải thích nh sau:

*Nh phần đầu đã phân tích việc lắp ly hợp ma sát ở trục II nhằm đảm bảo an toàn và để đảo chiều mà ly hợp ma sát phải chịu do tốc độ trên trục II là lớn nhất Nhng không phải tốc độ lớn tuỳ ý mà tốc độ hợp lý để ly hợp ma sát làm việc hợp

lý nhất ở tốc độ cỡ 800 v/ph, so với tốc độ của động cơ là 1450 (v/ph) thì thấp hơn nên tỷ số truyền từ trục của động cơ đến trục II phải giảm tốc qua tỷ số truyền 145/260 của đai

*Còn việc tỷ số truyền lại tăng từ trục II đến trục II là do vấn đề kết cấu ở trên trục II ngời ta đã dùng mayơ của bánh răng để lắp ly hợp ma sát thành 1 khối Vì vậy đờng kính của bánh răng và của đĩa ma sát phải có độ lớn tỷ lệ với số răng Z

= 50, modun m =2,5 Đờng kính sẽ là D = Z.m = 125 (mm) khá lớn Nếu ta tiếp tục giảm tốc, ví dụ i = 1/2 thì đờng kính bánh răng trên trục III sẽ là d3 = d/i = 125.2 = 250 (mm) quá lớn Điều này sẽ gây cho khoảng cách giữa trục II, III quá lớn -> kích thớc hộp tốc độ quá lớn Vì vậy bắt buộc tỷ số truyền từ trục II đến trục III bắt buộc phải giảm tốc để bánh răng trên trục III nhỏ gọn -> hộp tốc độ

sẽ nhỏ gọn

2 Hộp chạy dao.

a) Xích chạy dao để cắt ren và tiện trơn.

Xích cắt ren cắt đợc các loại ren QT, ren Anh, ren Modun, ren Pit, Khuyếch đại, Chính xác và ren mặt đầu

Để cắt đợc 4 loại ren nên xích chạy dao có 4 khả năng điều chỉnh do 2 cặp bánh rănh 64/97; 42/50 cơ cấu Nortông giữa trục X0 - XI - XII có 2 đờng truyền Đờng truyền 1 có cơ cấu Nortong chủ động Chuyển động từ trục X qua ly hợp M2 tới trục XII quay khối bánh răng hình tháp xuống trục XI qua ly hợp M3 tới trục XIII -

XIV - XV - Vít me Đờng truyền II cơ cấu nortong bị động chuyển động từ trục X không qua ly hợp M2, qua bánh răng 28/35 tới trục X1 qua 28/25, 28/36 đến khối bánh răng hình tháp

- Trong mối quan hệ ren để cắt đợc nhiều nhất các bớc ren tiêu chuẩn mà số bánh răng trong xích cắt ren lại ít nhất thì ngời ta đã xắp xếp bớc ren trong mỗi loại ren theo hàng và cột

- Để cắt hết các bớc ren trên 1 cột ngời ta dùng khối bánh răng hình tháp, sẽ cắt

đợc 7 bớc ren gọi là 7 bớc ren cơ sở Để cắt đợc các bớc ren trên 1 hàng ngời ta dùng hai khối bánh răng di trợt hhai bậc truyền giữa trục XIII - XVI - XV có 4 tỷ

số truyền khác nhau gọi là 4 tỷ số truyền gấp bội

- Nh vậy trong mỗi loại ren ta có thể cắt đợc 7x4 = 28 bớc ren khác nhau

Ta thấy rằng ở hộp dao tâm trục nhóm gấp bội trùng với tâm các trục nhóm cơ sở ngời thiết kế đã cố tình trùng nh vậy để nâng cao tính công nghệ (dễ gia công) hộp chạy dao

* Phơng án thứ tự, không gian của nhóm gấp bội :

lg

35 lg 28 lg 2 2

35

28 2

32 , 1 2

lg

45 18

lg 1 2

= 45

18

= i1

Lg X

x

Lới kết cấu: đồ thị vòng quay :

Cắt ren khuyếch đại: Xích cắt ren khuyếch đại sẽ khuyếch đại bớc ren tiêu

chuẩn (thờng lấy là 12) lên 2, 8, 16 lần Do đó đờng truyền sẽ không đi nh bình thờng mà đi vòng từ trục VII - VI - V - IV - VIII và thực hiện tiếp xích cắt ren tiêu chuẩn

• Cắt ren chính xác: nên đờng truyền phải ngắn nhất để đảm bảo sai số là nhỏ nhất Vì vậy đờng truyền đi từ trục VII - VIII - IX - đến bộ bánh răng thay thế

→ Li hợp M2 ra trục vít me (không qua cơ cấu noóctông và igb) Muốn cắt ren

có độ chính xác khác nhau thì ta thay đổi tỉ số truyền trên các trục IX, X

• Tiện ren mặt đầu dể làm đờng xoắn acsimet (trên mâm cặp ba vấu).Dao cắt ren tiện ngang vào tâm chi tiết Xích không nối qua trục vít me mà nối từ trục

XV qua cặp BR 28/56 (không qua li hợp siêu việt ) xuống trục trơn đi theo ờng tiện trơn trong hộp xe dao tới trục vít me ngang tx=5mm

đ-Chơng II: Thiết kế máy mới

32 , 0 2

lg

28 lg 35 lg 4 2

28

38 4

68 , 1 2

lg

48 15

lg 3 2

= 48

15

= i3

Lg X

x

Phần A: Thiết kế hộp tốc độ

I.Thiết lập chuỗi số vòng quay

Máy tiện ren vít vạn năng có z = 23; nmin = 12,5 v/p, ϕ=1.26

1.Chuỗi số vòng quay tuân theo quy luật cấp nhân:

V =

1000

dn

π m/p Trong đó: d: đờng kính chi tiết gia công (mm)

n: số vòng quay trục chính (v/p)

+ Chuỗi vòng quay tuân theo quy luật cấp nhân vì nó đáp ứng đợc chuyển

động tạo hình phức tạp (phân cấp) vì: phân cấp có tỷ số truyền cứng và phân cấp theo quy luật cấp nhân là tơng đối tốt nhất và hợp lí hơn cả Ngời ta chứng minh rằng tỷ số truyền ở trục cuối cùng phân theo quy luật cấp nhân thì tỷ số truyền trong từng nhóm truyền cũng phân theo quy luật cấp nhân Hay chọn cấp nhân thì ( ∆ Vmax = hằng) ∆ ηmax cố định trong một khoảng tốc độ khác nhau → dễ định mức lao động

+ Còn hệ thống truyền động vô cấp thì bộ truyền bị trợt và cấp số cộng thì tổn thất năng suất ở các khoảng khác nhau là khác nhau

2000 = 160

= 3 x 4 x 2 = 6 x 2 x 2 =

= 3 x 2 x 2 x 2 = 2 x 3 x 2 x 2

= 2 x 2 x 3 x 2 = 2 x 2 x 2 x 3

+ Dựa vào số nhóm truyền tối thiểu m = 4 ta loại trừ các phơng án không gian có

số nhóm truyền khác 4 và lấy phơng án không gian thực là:

 x 2 x 3 x 2 x 2 x  →(để tổ chức 2 đờng truyền n thấp , n cao )

f: khoảng khe hở giữa hai bánh răng

5 Số bánh răng chịu mô men xoắn ở trục cuối cùng:

PAKG 3 x 2 x 2 x 2 2 x 2 x 2 x 3 2 x 2 x 3 x 2 2 x 3 x 2 x 2

+ Tỷ số truyền giảm dần từ trục đầu tiên đến trục cuối cùng Nhng phải

bố trí trên trục đầu tiên một li hợp ma sát và một bánh răng đảo chiều

+ Số bánh răng phân bố trên các trục đều hơn phơng án không gian: 3 x 2

x 2 x 2 và 2 x 2 x 2 x 3

+ Số bánh răng chịu mô men xoắn lớn nhất Mx trên trục chính là ít

Do đó: để đảm bảo tỷ số truyền giảm từ từ, đồng đều, u tiên việc bố trí kết cấu

ta chọn phơng án không gian: 2 x 3 x 2 x 2

IV Ph ơng án thứ tự

Với m = 4 ⇒ có q = 4! =4.3.2.1 = 24

2 x 3 x 2 x 2

I II III IV [ 1 ] [ 2 ] [ 6 ] [ 12 ] 19

2 x 3 x 2 x 2

IV I II III [ 12 ] [ 1 ] [ 3 ] [ 6 ] 2

2 x 3 x 2 x 2 III II I IV [ 4 ] [ 8 ] [ 1 ] [ 2 ] 20

2 x 3 x 2 x 2

IV II I III [ 12 ] [ 2 ] [ 1 ] [ 6 ]

3 2 x 3 x 2 x 2I IV II III

[ 1 ] [ 8 ] [ 2 ] [ 4 ] 9

2 x 3 x 2 x 2

II III IV I [ 2 ] [ 24 [ 12 ] [ 1 ] 15

2 x 3 x 2 x 2 III IV I II 21 2 x 3 x 2 x 2IV III I II

[ 12 ] [ 4 ] [ 1 ] [ 2 ] 4

2 x 3 x 2 x 2 III I IV II [ 6 ] [ 1 ] [ 12 ] [ 3 ] 22

2 x 3 x 2 x 2

IV I III II [ 12 ] [ 1 ] [ 6 ] [ 3 ]

5 2 x 3 x 2 x 2I III IV II

[ 1 ] [ 4 ] [ 12 ] [ 2 ] 11

2 x 3 x 2 x 2

II VI III I [ 2 ] [ 8 ] [ 4 ] [ 1 ] 17

2 x 3 x 2 x 2 III II IV I [ 6 ] [ 2 ] [ 12 ] [ 1 ] 23

2 x 3 x 2 x 2

IV II III I [ 12 ] [ 2 ] [ 6 ] [ 1 ] 6

2 x 3 x 2 x 2 III IV II I [ 4 ] [ 8 ] [ 2 ] [ 1 ] 24

2 x 3 x 2 x 2

IV III II I [ 12 ] [ 4 ] [ 2 ] [ 1 ]

+ Nh vậy PATT: I II III IV có ϕx max = 1,2612 là nhỏ hơn cả Vì thực tế sử dụng phơng án trên cho lới kết cấu hình rẻ quạt, các tỷ số truyền giảm đều

đặn→ cho kết cấu máy nhỏ gọn nhất (nó đợc biểu hiện trên lới kết cấu) → vì chênh lệch tỷ số truyền ít

Cụ thể: PAKG: 2 x 3 x 2 x 2

PATT: I II III IV

Lợng mở: [1][2] [6][12]

Để bảo đảm ϕx max ≤ 8 ta phải thu hẹp lợng mở tối đa từ ϕx max = 12 xuống ϕxmax

= 6 (Thờng ta chỉ lên giảm từ 12 xuống 9 nhng từ trục II xuống trục III ta chỉ giảm đợc 2 cấp tốc độ Mà từ trục III xuống trục IV nếu giảm ta giảm đợc 6 cấp tốc độ) vì vậy ta có PATT có lợng mở mới là:

PATT: I II III IV Lợng mở: [1] [2] [6] [6]

+ Để bù lại số cấp tốc độ trùng vì thu hẹp lợng mở ta thiết kế thêm đờng truyền tốc độ cao (đờng truyền tắt)

3(2)

2(6)

2(6)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

và 2 chỉ là những con số kinh nghiệm.

+ Để trục và bánh răng đầu vào của hộp chịu Mx mô men xoắn, kích thớc nhỏ gọn Thờng đặt no với các trị số no lớn Vì vậy sẽ gần với nđcơ Hơn nữa n0 tới nmin

của trục chính bao giờ cũng giảm nhiều hơn tăng

VI Tính toán số bánh răng của các nhóm truyền trong hộp tôc độ

Từ đồ thị vòng quay có dãy tỷ số truyền:

i1 = ϕ1 = 1,261 =

4 5

i2 = ϕ2= 1,26 2 =

7 11

i5 = ϕ0 = 1,260 =

1 1

i7 = ϕ0 = 1,260 =

1 1

i9 = ϕ0 = 1,260 =

1 1

i11 = ϕ2 = 1,59 =

7 11

+ Theo công thức: zx =

x

x g f

f

+

1 K E ⇔ z’x = Σz - zx và

x

x z

z

' =

x

x g f

Trong đó: E là các số nguyên

K là bội số chung nhỏ nhất của mọi tổng (fx + gx)

Σz là tổng số răng trong cặp

1.Tính bộ truyền đai (từ trục I đến trục II)

Chọn trị số tốc độ vòng quay ở trục II n2 = 800 v/ph để đảm bảo yêu cầu lắp

ly hợp ma sát ta tính tỉ số truyền của bộ truyền đai

NII = nđộng cơ ηđai iđai= 800 ⇒ iđai =

ddai dc

n η800

nđộng cơ = 1450 v/ph ; ηđai = 0,95 do đó ta có

i®ai = 1450800.0,95 ≈ 0,56 ≈

260145

+ §©y lµ nhãm truyÒn t¨ng tèc Emin n»m ë tia i2 v× tia i2 t¨ng nhiÒu h¬n i1

⇒ Emin n»m ë tia i2

Emin chñ = z (g f.K g )

2

2 2

LÊy zmin = 17

⇒ Emin =

18 7

7 11 17

) (

= 2,428 > 1 Chän Emin = 5 ta cã: Σz = E K = 5 18 = 90 r¨ng

→ z1 =

1 1

1

g f

f

+ EK = 9

5

90 = 50 r¨ngVËy z’1 = z - z1 = 90 - 50 = 40 r¨ng

→ z2 =

2 2

2

g f

f

+ EK = 11 7

11

+ 90 = 55 r¨ngVËy z2' = z - z2 = 90 - 55 = 35 r¨ng

+ KiÓm tra tû sè truyÒn:

i1 =

' 1

⇒ f4 = 31 ; g4 = 49 ⇒ f4 + g4 = 80

i5 = ϕ0 = 1,260 =

1

1

⇒ f5 = 1; g5 = 1 ⇒ f5 + g5 = 2Vậy: Bội số chung nhỏ nhất: K = 80

+ Emin nằm ở tia i3 vì i3 giảm nhiều hơn i4→ Emin chủ nằm ở tia i3

Emin = z (g f.K g )

3

3 3

=

80 22

) 57 23 (

3

g f

f

+ EK = 23 57

23

+ 80 = 23 răngz’3 = z - z3 = 80 - 23 = 57 răng

→ z4 =

4 4

4

g f

f

+ EK = 31 49

31

+ 80 = 31 răngz’4 = z - z4 = 80 - 31 = 49 răng

→ z5 =

5 5

5

g f

f

+ EK = 11+1 80 = 40 răngz’5 = z - z5 = 80 - 40 = 40 răng

+ Kiểm tra tỷ số truyền:

i3 =

' 3

4

1

; f6= 1 g6 = 4  → f6 + g6 = 5+ i7 = ϕ 0= 1,260 = 1 ; f1 = 1 g7 = 1  → f6 + g6 = 2

* Vậyđể đảm bảo Σz1 〈Σz2 〈Σz3

lấy Emin = 11 ⇒ Σz3 = k E = 10 11

⇒ z6 = k E

g f

f

. 6

6

6

= 1+14 110 = 22 răng z’6 = Σz6 - z6 = 110 - 22 = 88 răng

z7 = z7, =

2 110

= 55

*Kiểm tra tỷ số truyền: i6 =

6 ,

i7 =

7 ,

= 1 (đều nằm trong phạm vi cho phép )

5.Tính số răng của nhóm truyền thứ 4 (từ trục V đến trục VI)

g f z

.

) (

min 8

8

8 +

=

10 1

4 1 17

) ( +

f

.

8 8

8

+ = 1 4 110

1

= 1 ( các sai số nằm trong phạm vi cho phép )

6.Tính số răng của nhóm truyền 5 (từ trục I Vvà trục VI đến trục VII )

10 10

10

+

+ ) ( ) (

.

min

g f

g f z

Để đảm bảo điều kiện : 80 ≤ z ≤ 120

Để đảm bảo điều kiện số răng nhóm truyền trong hộp tốc độ ta chọn

27

10

10, = =

z z

( đảm bảo tỷ số truyền )

- Thiết kế đ ờng truyền tốc độ cao

i11 = ϕ2 = 1,262 = 1,57 =

7

11  → f11= 11 ; g11 = 7 (f11 + g11 ) = 18BSCNN : k = 18

11

11 11

.

) (

) (

k g

g f z

= 2,4 Lấy từ nhóm nhóm 3 đã có z = 108 vậy chọn E = 6 ⇒ ( Σz = 6 18 = 108)

7 11

108 11

11 11

+

= +

.

.k E g f

f

răngz’11 = Σz11 - z11 = 108 - 66 = 42 răng

+ Kiểm nghiệm sai số i11 =

⇒ sai số nằm trong phạm vi cho phép

Từ các số liệu tính toán ở trên ta có bảng thống kê sau:

55 57

23 49

31 40

40 88

22 45

45 88

22 55

55 54

27 42 66

7 Kiểm nghiệm sai số vòng quay trục chính

Mà số vòng quay lý thuyết trên trục II là 800 v/p

+Vậy sai số vòng quay đợc tính: ∆n =

tc

t tc n

n

n −

ntc: số vòng quay tiêu chuẩn

nt: số vòng quay tính toán theo phơng trình xích động

+ Sai số cho phép: [∆n] = 10 (ϕ - 1) = 10 (1,26 - 1) = ± 2,6%

+ Ta cã b¶ng kiÓm nghiÖm sau:

Phần B: Thiết kế hộp chạy dao

1 Yêu cầu kỹ thuật và đặc tính của hộp chạy dao

- Số cấp chạy dao phải đủ

- Quy luật phân bố lợng chạy dao theo cấp số cộng

- Phạm vi điều chỉnh của lợng chạy dao Smax - Smin

- Tính chất của lợng chạy dao liên tục

- Độ chính xác của lợng chạy dao yêu cầu chính xác cao

- Độ cứng vững của xích động nối liền trục chính và trục kéo

+ Đặc điểm là: Công suất truyền bớc, tốc độ làm việc chậm và phạm vi điều chỉnh tỉ số truyền:

2 Sắp xếp b ớc ren đ ợc cắt tạo thành nhóm cơ sở và nhóm gấp bội

+ Theo tiêu chuẩn cần cắt 3 loại ren về mặt định tính khác nhau về bớc Trong tiêu chuẩn quốc tế quy chuẩn có ren quốc tế và ren môđun còn hệ Anh quy chuẩn có ren Anh Cần cắt 3 loại ren nên có 3 khả năng điều chỉnh: