BÁO CÁO VỀ THỰC TÂP GỐM SỨ

Với hàng chục năm kinhnghiệm, Công ty sứ Viglacera Bình Dương đã khẳng định được vị trí của mình ở cảthị trường trong nước và thế giới bằng các sản phẩm chất lượng cao, mẫu mã đẹp, ứngdụ

Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

oOo

-BẢN NHẬN XÉT (Về quá trình thực tập của sinh viên tại nhà máy) Thực tập tại : Công ty sứ Viglacera Bình Dương Nội dung thực tập : Thực tập quá trình và thiết bị Thời gian thực tập : Từ ngày 27-6-2016 đến ngày 10-7-2016 Cán bộ nhận xét : ………

Chức vụ : ………

Sinh viên thực tập : Nhóm thứ 3-5-7 Trường : Đại học Tôn Đức Thắng Nhận xét về quá trình thực tập của sinh viên : 1. Tinh thần, thái độ học tập : ………

………

………

………

2. Nhận thức : ………

………

………

………

3. Kết quả thu hoạch : ………

………

………

………

Đại diện công ty (nhà máy) Ngày … tháng… năm … (Ký tên, đóng dấu) Cán bộ hướng dẫn (Ký tên)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

TP.HCM, ngày tháng năm Giáo viên hưỡng dẫn

DANH SÁCH SINH VIÊN THỰC TẬP TẠI CÔNG TY SỨ VIGLACERA

LỜI CẢM ƠN

Trước tiên, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành sâu sắc tới các thầy, côgiáo trường Đại học Tôn Đức Thắng thành phố Hồ Chí Minh nói chung và các thầy côkhoa Khoa Học Ứng Dụng; bộ môn Quá trình và thiết bị nói riêng đã tận tình giảngdạy, truyền đạt cho em những kiến thức; kinh nghiệm quý báu trong suốt thời gianqua

Thực tập là dịp để sinh viên chúng em được áp dụng lý thuyết trong suốt thờigian học, đặc biết tiếp cận gần hơn với các quá trình và thiết bị hóa học mà trước đâychỉ học qua sách vở, ngoài ra đợt thực tập còn giúp chúng em nâng cao khả năng làmviệc nhóm và năng lực giải quyết vấn đề một cách nhanh chóng

Chúng em xin chân thành cám ơn Công ty sứ Viglacera Bình Dương và thầyTrần Văn Ngũ đã tạo điều kiện cho chúng em được thực tập tại quý công ty Đặc biệt,chúng em xin cảm ơn các chú, các anh chị Ban quản lý cũng như tại các phân xưởng,phòng thí nghiệm – kỹ thuật, căn tin đã tận tình hỗ trợ, giúp đỡ, hướng dẫn chúng emhiểu rõ hơn về dây chuyền công nghệ sản xuất cũng như giúp đỡ em hoàn thành bàibáo cáo thực tập này

Một lần nữa chúng em xin chân thành cảm ơn

Hồ Chí Minh, ngày 17 tháng 7 năm 2016

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU ……… 8

CHƯƠNG 1 :TỔNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT

1.1. Sự hình thành và phát triển đơn vị sản xuất

1.1.1. Lịch sử hình thành

1.1.2. Phương hướng phát triển của công ty trong tiến hành hội nhập

1.2. Khó khăn và thuận lợi trong quá trình sản xuất kinh doanh

1.2.1. Khó khăn

1.2.2. Thuận lợi

1.3. Địa điểm xây dựng

1.4. Các sản phẩm chính của công ty

1.5. Sản lượng và doanh thu của công ty

1.5.1. Sản lượng sản xuất những năm gần đây

1.5.2. Doanh thu tiêu thụ những năm gần đây

1.5.3. Doanh thu xuất khẩu chung

1.5.4. Sơ đồ tổ chức công ty

a. Bộ phận thiết kế khuôn mẫu

b. Phân xưởng hồ, men

c. Phân xưởng tạo hình

d. Phân xưởng kiểm mộc, phun men

e. Phân xưởng lò nung, cơ điện

f. Kiểm tra theo dõi thực hiện kế hoạch bảo dưỡng máy

g. Phòng kỹ thuật – thí nghiệm

h. Phân xưởng phân loại kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS)

i. Phòng tổ chức hành chính

j. Phòng kinh tế

1.5.5. Tình hình hoạch định nguồn nhân sự

CHƯƠNG 2 :NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

2.1. Nguyên liệu dẻo

2.1.1. Đất sét

2.1.2. Cao lanh

2.2. Nguyên liệu gầy

2.2.1. Tràng thạch

2.2.2. Cát (Silica)

2.2.3. Samot (mảnh nung)

2.2.4. Talc (hoạt thạch)

2.2.5. Canxicacbonat

2.2.6. Baricacbonat

2.2.7. Kẽm oxit

2.2.8. Zircon silitcat (ZrSiO4)

2.2.9. Wollastonite

2.3. Phụ gia

2.3.1. Carboxyl methyl cellulose (CMC)

2.3.2. Sodium tripolipholphat (STTP)

2.3.3. Thủy tinh lỏng (Na2SiO3)

2.4. Kiểm tra và xử lí nguyên liệu

2.4.1. Phương pháp kiểm tra ngoại quan

2.4.2. Phương pháp kiểm tra thành phần hóa nguyên liệu

2.4.3. Phương pháp kiểm tra độ ẩm

2.4.4. Phương pháp kiểm tra sót sàng

2.4.5. Phương pháp kiểm tra hàm lượng mất khi nung, độ nhớt thyxotropy

2.4.6. Phương pháp kiểm tra tốc độ bám khuôn và hồ

2.4.7. Phương pháp kiểm tra độ co, độ ẩm tách khuôn

2.4.8. Phương pháp kiểm tra độ biến dạng thanh cong

2.4.9. Phương pháp kiểm tra độ hút nước

2.4.10. Phương pháp đo tỷ trọng

2.5. Thông số kỹ thuật đất sét

CHƯƠNG 3 :QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Quy trình công nghệ tổng quát

3.2. Quy trình công nghệ phân xưởng hồ

3.2.1. Quy trình công nghệ hồ

3.2.2. Điều chỉnh các thông số hồ

3.3. Quy trình công nghệ phân xưởng men

3.3.1. Quy trình công nghệ men

a. Thông số nghiền men

b. Thông số pha men

3.3.2. Phương pháp điều chỉnh các thông số kỹ thuật men

3.3.3. Sự cố trong gia công và cách khắc phục

3.4. Quy trình kiểm mộc – phun men

3.5. Quy trình công nghệ sản xuất khuôn

3.6. Quy trình tạo hình sản phẩm

CHƯƠNG 4 :CÁC THIẾT BỊ CHÍNH TRONG CÔNG XƯỞNG………

4.1. Mầm sấy

4.1.1. Cơ sở lý thuyết của quá trình sấy

4.1.2. Đặc điểm thiết bị sấy

4.1.3. Sấy môi trường

4.1.4. Hầm sấy khuôn

a. Cấu tạo chung

b. Nguyên lí hoạt động

4.1.5. Hầm sấy mộc

a. Các giai đoạn trong hầm sấy mộc

b. Cấu tạo hầm sấy mộc

4.1.6. Hầm sấy tiền nung

a. Sơ lược về hầm sấy

b. Cấu tạo hầm sấy

c. Nguyên lí hoạt động hầm sấy

d. Thông số kĩ thuật

4.2. Thiết bị lò nung

4.2.1. Thiết bị lò nung tuynel

a. Cơ sở lý thuyết quá trình nung

b. Nguyên lí hoạt động

c. Cấu tạo lò nung và chi tiết từng khu vực

d. Cấu tạo từng zone

4.2.2. Thiết bị lò nung shuttle

a. Sơ lược về lò nung shuttle

b. Nguyên lý làm việc lò nung shuttle

c. Cấu tạo lò nung shuttle

d. Thông số kĩ thuật nung

4.3. Thiết bị trong phân xưởng gia công hồ men – Máy nghiền bi

4.3.1. Giới thiệu

4.3.2. Cấu tạo

4.3.3. Nguyên lí hoạt động

4.3.4. Ưu, nhược điểm

a. Ưu điểm

b. Nhược điểm

4.3.5. Quy tắc vận hành

4.3.6. Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất nguồn

4.3.7. Máy nghiền bị trong phân xưởng men

4.4. Máy sàng nung

4.4.1. Cấu tạo của sàng nung kiểu lệch tâm

a. Sơ đồ cấu tạo

b. Cấu tạo một số bộ phận chính

4.4.2. Nguyên lí hoạt động của máy sàng nung

4.4.3. Sự cố kỹ thuật; Nguyên nhân; Khắc phục

4.4.4. Thông số kỹ thuật sàng nung

4.5. Máy khử từ

4.5.1. Cấu tạo

4.5.2. Nguyên lí làm việc

4.5.3. Thông số kỹ thuật

CHƯƠNG 5 :AN TOÀN LAO ĐỘNG – XỬ LÍ CHẤT THẢI

5.1. An toàn lao động

5.1.1. An toàn vệ sinh và PCCC

5.1.2. Thực hiện chương trình 5S

5.1.3. Nội quy an toàn, vệ sinh lao động

5.2. Xử lí chất thải

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO ……… 69

LỜI NÓI ĐẦU

Sứ vệ sinh là một mảng sản xuất lớn trong lĩnh vực vật liệu xây dựng và gầngũi đối với đời sống hằng ngày cảu mỗi chúng ta Ngày nay với mức sống được nâng

lê, việc sử dụng các sản phầm sứ vệ sinh chất lượng cao đã trở thành nhu cầu thiết yếu

và nhận được sự quan tâm rất lớn của người tiêu dùng Với hàng chục năm kinhnghiệm, Công ty sứ Viglacera Bình Dương đã khẳng định được vị trí của mình ở cảthị trường trong nước và thế giới bằng các sản phẩm chất lượng cao, mẫu mã đẹp, ứngdụng công nghệ tiên tiến

Sau hai tuần được tiếp xúc thực tế với nhà máy, chúng em đã được học tập rấtnhiều, tiếp cận và mở mang tầm nhìn của mình về một dây chuyền sản xuất khép kín,hiện đại Khoảng thời gian vừa qua đã giúp em cũng cố và vận dụng lý thuyết vàothực tế và hiểu biết thêm được nhiều cái mới mà không có trong sách vở Tuy đây làkhoảng thời gian ngắn nhưng nó rất bổ ích và quan trọng cho mỗi sinh viên Qua đó,

em đã nhận thức được khả năng, trình độ của bản thân để xác định mục đích chotương lai

Chắc chắn trong bài báo cáo sẽ không tránh khỏi những sai sót Vậy nên chúng

em kính mong nhận được những đóng góp quý báu của Quý thầy cô và Công ty để em

có thể hoàn thiện hơn

CHƯƠNG 1 :TỔNG QUAN ĐƠN VỊ SẢN XUẤT

1.1 Sự hình thành và phát triển đơn vị sản xuất

Tháng 9 năm 2011, dự án nhà máy sứ bắt đầu xây dựng cơ sở hạ tầng, lắp đặtmáy móc thiết bị nhập từ hãng Sacmi – Italy Tháng 5 năm 2002, nhà máy sứ BìnhDương đổi thành công ty sứ Bình Dương hạch toán thuộc tổng công ty Nhà máyhoàn thành và đi hoạt động chạy thử từ tháng 6 đến tháng 9 năm 2002

Từ khi đi vào hoạt động đến nay, sản phẩm đã góp phần cung cấp cho ngườitiêu dùng khu vực miền nam và miền trung.Sản phẩm được người tiêu dùng bìnhchọn là hàng Việt Nam chất lượng cao-được tổ chức vào năm 2003 Tháng 9 năm

2004, do cơ cấu chuyển đổi hình thức doanh nghiệp để tiến đến cổ phần hóa, công

ty sứ Bình Dương trở thành nhà máy sứ Bình Dương hạch toán phụ thuộc công ty

sứ Thanh Trì

Từ năm 2005 đến nay, công ty đổi tên thành công ty sứ Viglacera Bình Dương.Công ty đã không ngừng phát triển và mở rộng, liên tục cải tiến quy trình kỹ thuậttiên tiến để nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh trên thịtrường

1.1.2 Phương hướng phát triển của công ty trong tiến hành hội nhập

Phát triển nhà máy ngày một lớn mạnh hơn, không chỉ đáp ứng nhu cầu trongnước mà còn vươn xa, xuất khẩu sản phẩm ra nước ngoài.Tạo thương hiệu lớnmạnh không những Việt Nam mà các nước trên thế giới biết đến.Tiến trình hộinhập là một cơ hội tốt cho công ty để phát triển và vươn xa ra toàn thế giới Muốnvậy công ty đã đặt ra những mục tiêu trước mắt để thực hiện:

- Có quy mô sản xuất rộng lớn, hiện đại hóa thiết bị kỹ thuật nhằm tăng khảnăng đáp ứng nhu cầu khách hàng

- Tăng chất lượng sản phẩm, đạt được các chỉ tiêu về chất lượng Hiện nay chấtlượng sản phẩm là điều kiện quan trọng để có được niềm tin của khách hàngcũng như khả năng cạnh tranh của công ty Công ty cũng đã xác định và đưa rađảm bảo chất lượng sản phẩm lên hàng đầu

- Đội ngũ nhân sự cũng là điểm khá quan trọng Công ty đã tuyển chọn kỹlưỡng những người có năng lực làm việc cho công ty Không những kỹ nănglàm việc tốt mà cũng phải có đạo đức nghề nghiệp, hòa đồng Không khí làmviệc không căng thẳng, phải thoải mái, làm tăng năng suất làm việc

- Đảm bảo môi trường làm việc tốt cho công nhân trực tiếp sản xuất Có chế độđãi ngộ với công nhân theo đúng quy định nhà nước đề ra

1.2 Khó khăn và thuận lợi trong quá trình sản xuất kinh doanh

1.2.1 Khó khăn

Do tình hình khủng hoảng kinh tế chung hiện nay đã ảnh hưởng đến tình hìnhkinh doanh của công ty Sau khi gia nhập WTO, áp lực nâng cao chất lượng và sốlượng sản phẩm Số lượng đội ngũ nhân viên có trình độ chưa thực sự đáp ứng nhucầu mở rộng và phát triển sản xuất như hiện nay Phải cạnh tranh với các mặt hàng

sứ vệ sinh nước ngoài như: Trung Quốc, Nhật, Mỹ,…là các nước có truyền thốngsản xuất mặt hàng sứ lâu đời hơn nước ta Nguy cơ cạn kiệt nguồn nguyên liệu sảnxuất là đất sét, một số loại đất không còn khả năng khai thác ở địa phương nữa màphải tìm kiếm nguồn đất ở xa hơn, dẫn đến chi phí sản xuất tăng (do chi phí vậnchuyển tăng) dẫn đến giá thành tăng

1.2.2 Thuận lợi

Công ty có quy mô phân xưởng rộng lớn đảm bảo cho việc giao hàng nên tạođược uy tín với các đối tác trong việc ký kết hợp đồng Nguyên liệu sản xuất sứ làđất sét tốt, dễ khai thác, giá cả lại tương đối ổn định Công ty có địa bàn hoạt độngcũng như mạng lưới sản xuất kinh doanh khá ổn định, có uy tín Đội ngũ côngnhân viên có năng lực, tay nghề cao, nhiều kinh nghiệm, có đạo đức, nhiệt huyếttrong công việc Ban lãnh đạo năng động, nhạy bén, định hướng đúng đắn và pháthuy nội lực toàn nhà máy để thực hiện nhiệm vụ sản xuất kinh doanh Có mộtlượng lớn khách hàng quen thuộc, luôn tìm kiếm được những khách hàng mới.Phương thức kinh doanh, sản xuất và làm theo đơn đặt hàng của khách Cơ sở vậtchất và kỹ thuật của nhà máy tương dối hiện đại và đã mang lại năng suất cao

1.3 Địa điểm xây dựng

- Địa chỉ: Khu sản xuất Tân Đông Hiệp thuộc huyện Dĩ An, tỉnh Bình Dương

và hệ thống xử lý nước thải tập trung Bình Dương là tỉnh công nghiệp phát triểnnên thu hút được nguồn lao động dồi dào.

1.4 Các sản phẩm chính của công ty

Công ty sứ Viglacera Bình Dương chuyên sản xuất các sản phẩm sứ vệ sinh chấtlượng cao, bao gồm các sản phẩm chủ yếu như: bồn cầu, chậu rửa mặt, chân chậurửa mặt, tiểu nam, tiểu nữ,…

1.5 Sản lượng và doanh thu của công ty

1.5.1 Sản lượng sản xuất những năm gần đây

1.5.2 Doanh thu tiêu thụ những năm gần đây

1.5.3 Doanh thu xuất khẩu chung

1.5.4 Sơ đồ tổ chức công ty

Hình 1.1 : Sơ đồ tổ chức công ty

a. Bộ phận thiết kế khuôn mẫu

Nghiên cứu sản xuất các loại khuôn mẫu, có nhiệm vụ sáng tạo vàtìm tòi, thiết kế mẫu mã mới đa dạng cho sản phẩm

b. Phân xưởng hồ, men

Sản xuất hồ và men theo đơn vị phối liệu của phòng thí nghiệm – kỹthuật đã đưa Điều chỉnh các thông số hồ và men đúng với yêu cầu sảnxuất Cung cấp hồ cho phân xưởng đổ rót và men cho bộ phận phunmen Hướng dẫn đào tạo công việc cho mọi người trong công xưởng

c. Phân xưởng tạo hình

Tạo hình sản phẩm theo đúng yêu cầu, tiêu chuẩn sản phẩm và thiết

kế đưa ra Báo cáo về những lỗi của sản phẩm do khuôn Hướng dẫnđào tạo công việc cho mọi người trong phân xưởng

d. Phân xưởng kiểm mộc, phun men

Kiểm tra và vệ sinh sản phẩm mộc, phun men đúng theo yêu cầu vàtiêu chuẩn (màu men, độ dày men) Hướng dẫn đào tạo công việc chomọi người trong phân xưởng

e. Phân xưởng lò nung, cơ điện

Triển khai phân bổ nguồn lực để thực hiện kế hoạch sản xuất thuộcphân xưởng quản lý được giám đốc giao Kiểm tra giám sát việc thựchiện quy trình công nghệ, kỷ luật lao động, an toàn lao động và vệ sinhcông nghiệp

f. Kiểm tra theo dõi thực hiện kế hoạch bảo dưỡng máy

Kiểm tra theo dõi thực hiện kế hoạch bảo dưỡng máy móc thiết bị.Tìm nguyên nhân và cách khắc phục, phòng ngừa những sản phẩmkhông phù hợp để nâng cao chất lượng Hướng dẫn đào tạo công việccho mọi người trong phân xưởng

g. Phòng kỹ thuật – thí nghiệm

Kiểm soát toàn bộ thông số công nghệ trong sản xuất nguyên liệuđầu vào, thông số hồ men sản xuất, chất lượng sản phẩm sau nung.Nguyên cứu phát triển xương men và sản phẩm mới Xử lý các hiệntượng không phù hợp trong sản xuất giải quyết các sự việc liên quanđến kỹ thuật sản xuất Tham mưu cho giám đốc trong việc quản lý chấtlượng sản phẩm Thực hiện theo tiêu chuẩn chất lượng quy định củaViệt Nam Vì yêu cầu về chất lượng sản phẩm ngày một cao nên bộphận này luôn phải cập nhật thông tin về chất lượng sản phẩm

h. Phân xưởng phân loại kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS)

Chịu trách nhiệm chung trước giám đốc công ty về mọi mặt hoạtđộng của phân xưởng mình đang quản lý Lập báo cáo tổng hợp sảnlượng và chất lượng để báo cáo Giám đốc và các đơn vị phòng ban cóliên quan Phản ánh kịp thời các khuyết tật của sản phẩm cho các phânxưởng trong dây chuyền sản xuất của nhà máy sứ Bình Dương

i Phòng tổ chức hành chính

Có nhiệm vụ quản lý nhân sự trong công ty, chịu trách nhiệm vềtuyển dụng lao động trong công ty Phụ trách văn thư, nhận thông báo,ban hành các báo cáo và văn bản trong công ty

j Phòng kinh tế

Lên kế hoạch thực hiện sản xuất vào những tháng kế tiếp Chịu tráchnhiệm với giám độc về việc sản xuất tiếp theo, tiếp nhận đơn hàng củakhách, phân tích tình hình sản xuất và lên kế hoạch sản xuất, báo cáo,xin chỉ thị, ý kiến của cấp trên trước khi đưa kế hoạch vào thực hiện sảnxuất

Giúp Ban giám đốc thực hiện tốt nhiệm vụ Marketing trên thị trường,chịu trách nhiệm về việc cung ứng đầy đủ nguyên liệu cho quá trình sảnxuất kinh doanh, đảm bảo về chất lượng nguyên vật liệu

Thực hiện công tác hạch toán giá thành và quản lý tình hình sử dụngvốn, sự cân đối giữa vốn và nguồn vốn, cập nhật chứng từ thu chi vàhạch toán theo đúng quy định của Nhà nước Theo dõi và báo cáo kịpthời cho Ban giám đốc về tình hình thu nhập tài chính trong sản xuấtkinh doanh và các khoản nộp ngân sách theo quy định đối với Nhànước

1.5.5 Tình hình hoạch định nguồn nhân sự

Tình hình hoạch định nguồn nhân sự diễn ra ở công ty đã đảm bảo các yếu tố:

- Nhu cầu về nhân lực được xem xét thường xuyên Khi xem xét nhu cầu nhânlực, doanh nghiệp căn cứ vào mục tiêu kinh doanh Kết quả đánh giá nguồnnhân lực được sử dụng cho các mục đích tuyển dụng, đào tạo, phát triển nghềnghiệp

- Các nhân viên có năng lực được xếp vào đúng vị trí để có thể thực hiện côngviệc đúng với khả năng của mình

- Nếu có tinh giảm nhân viên và tái cấu trúc, doanh nghiệp lập kế hoạch cụ thểcho những nhân viên bị bội dư được bố trí lại hay những nhân viên được tiếptục công tác tại vị trí đang đảm nhiệm

CHƯƠNG 2 : NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

2.1 Nguyên liệu dẻo

Nguyên liệu dẻo là các nguyên liệu khi trộn với nước sẽ tạo nên độ dẻo chokhối vật liệu nhờ những khoáng có khả năng tạo dẻo (montmorillonite, halloysite,

…) đây là nguyên liệu cơ bản của công nghệ silicat Nó đóng vai trò là chất tạodẻo cho phối liệu trong quá trình tạo hình sản phẩm Ngoài ra, nguyên liêu dẻo cònđóng vai trò liên kết các hạt hay nói cách khác, nguyên liệu dẻo là cầu nối cho cáchạt phối liệu với nhau

Nguyên liệu dẻo điển hình trong công nghệ sản xuất gốm sứ là đất sét và caolanh

2.1.1 Đất sét

Đất sét là loại đất mịn, chứa các khoáng alumonisilicat ngâm nước có cấutrúc lớp với độ phân tán cao, khi trộn với nước có tính dẻo, khi nung tạo sảnphẩm kết khối rắn chắc Màu sắc đất sét biến đổi từ xám đến trắng xám, khithêm vào nước có khả năng tạo hình theo ý muốn, khi để khô vẫn giữ nguyênhình dạng

Trong đất sét có chứa các khoáng như:

- Khoáng Caolimhit: Al2O32SiO22H2O

- Khoáng Halloysit: Al2O32SiO24H2O

- Khoáng Montnorillonit: Al2O32SiO2H2O + nH2O

- Khoáng Pirophilit: Al2(Si2O5)2(OH)2

Đất sét chứa các khoáng là nguyên liệu cung cấp đồng thời Al2O3 và SiO2.

Ngoài ra trong thành phần đất sét luôn có lẫn cát, đá vôi, tràng thạch và các tạpchất khác Trong công nghệ sản xuất sứ vệ sinh, để xương có độ trắng đẹp, đấtsét sử dụng cần ít tạp chất Fe2O3, TiO2, MnO2 (gây màu cho sản phẩm) kíchthước hạt đất sét rất nhỏ, đồng thời do bị bào mòn dưới tác dụng cơ học nên hạtđất sét tròn và ít khuyết tật làm ảnh hưởng đến khả năng hoạt hóa của đất sét.Đất sét có độ mịn cao nên không cần phải nghiền Do kích thước của hạt rấtnhỏ nên khả năng hút ẩm của hạt đất sét cao Đất sét nguyên khai thác độ ẩm

>20% Khi đất sét được trộn chung với nước, tùy theo lượng nước sử dụng màtính chất của hỗn hợp đất sét, nước khác nhau (ít dẻo, rất dẻo, chảy dẻo vàthành dòng liên tục)

Vai trò của đất sét là cung cấp SiO2 và Al2O3 Nhờ có tính dẻo và độ phântán cao, đất sét có vai trò đặc biệt quan trọng trong việc liên kết các thành phầnkhối liệu với nhau Giúp tạo hình vật liệu silicat Đất sét tạo độ dẻo có thể tạohình được Mộc có độ bền nhất định, không vỡ, nứt trong quá trình vận chuyển

Tuy nhiên, hàm lượng đất sét trong toa phối liệu phải thích hợp, không được íthay nhiều quá Nếu dùng ít đất sét, hồ sẽ kém dẻo, dẫn đến khả năng tạo hìnhkém Ngược lại, nếu quá nhiều đất sét thì sản phẩm mộc sẽ dễ bị co, biến dạng.

2.1.2 Cao lanh

Cao lanh hay đất cao lanh, kaolin là một loại đất sét nhưng cao lanh khôngđược dùng một mình do khả năng hút ẩm dễ gây co sau sấy, nung gây nứt vỡsản phẩm Là một loại đất sét màu vàng đến trắng ngà, bở, chịu lửa, có chứanhóm alumosilicat ngâm nước, trong đó khoáng chính là kaolinit,cùng một sốkhoáng vật khác như illit, montmorillonit, thạch anh Khoáng kaolinit không cótính dẻo Trong thực tế, nguyên liệu cao lanh vẫn có tính dẻo (rất ít) do cỡ hạtnhỏ từ 5-10mm và lẫn các loại khoáng khác

Vai trò cao lanh: cung cấp SiO2 và Al2O3 để tạo mulit Do đất sét và caolanh có cấu trúc lớp nên sự co theo các hướng khác nhau Cao lanh được thêmvào phối liệu để thay thế một phần đất sét nhằm làm tăng tốc độ bám khuôn,giảm ảnh hưởng của đất sét gây ra sự co, nứt và biến dạng sản phẩm khi nung.Ngoài ra nguyên liệu cao lanh còn góp phần làm tăng độ trắng cho sản phẩm.Cao lanh được đưa vào nguyên liệu gầy khi nghiền để chống nắng

2.2 Nguyên liệu gầy

Nguyên liệu gầy là loại nguyên liệu không có tính dẻo Trong phối liệu nếu chỉgồm có đất sét và cao lanh thì độ co rất lớn, sản phẩm dễ bị biến dạng Do đó cầnphải thêm vào lượng nguyên liệu gầy đê khắc phục tình trạng này Không nhữngthế, tùy vào thành phần của nguyên liệu gầy mà nó còn có những tính chất khác.Nguyên liệu gầy được cho vào để làm giảm độ co sấy, tăng độ bền cơ cho sảnphẩm và tạo pha thủy tinh cho các quá trình tiếp theo

Do đó nó có vai trò quan trọng trong quyết định công nghệ (nhiệt độ nung) vàảnh hưởng rất lớn đến tính chất kỹ thuật gốm sứ

Dựa vào thành phần hóa học, người ta chia tràng thạch thành 3 loại sau:

- Tràng thạch Natri Na2OAl2O36SiO2 là loại chất chảy tốt nhất choxương Bắt đầu nóng chảy ở nhiệt độ 1190°C và phân hủy thành leuat Leuatnóng chảy ở 1540°C nên khoáng chảy của tràng thạch rất rộng, độ nhớt thayđổi chậm khi nhiệt độ tăng Chính vì thế nó cho phép hạ nhiệt độ nung và trongkhoảng nung rộng, sứ ít bị biến dạng

- Tràng thạch Kali K2OAl2O36SiO2 có phạm vi chảy nhỏ hơn tràng thạchKali Nó có độ nhớt thay đổi nhanh khi nhiệt độ tăng và thường được sử dụngcho men

- Tràng thạch Canxi CaOAl2O36SiO2 có phạm vi chảy hẹp nhất nên ítđược dùng

Trong tự nhiên tràng thạch không nằm ở dạng riêng lẻ mà nằm ở dạng hỗnhợp của ba loại trên nên nhiệt độ chảy dao động trong khoảng 1120-1190°C.Tràng thạch dùng trong công nghệ gốm sứ phải đảm bảo thành phần hóahọc cần thiết, thành dạng như thủy tinh để xét khả năng ứng dụng trang thạchsau khi nung ở nhiệt độ 1250-1350°C trong môi trường oxy hóa Quan sát màutràng thạch sau khi nung (lúc này đã chảy ra thành dạng như thủy tinh) để xétkhả năng ứng dụng Tràng thạch sau khi nung màu càng trắng càng tốt vết vềmức lẫn Fe2O3 ít nhất, nếu lẫn nhiều sẽ làm xuất hiện nhiều đốm vàng

2.2.2 Cát (Silica)

Cát hay silicon là nguyên liệu gầy mà khi thêm vào phối liệu có tác dụnglàm cứng sản phẩm mộc, giảm thời gian sấy, chống co rút Cát có nhiệt độnóng chảy cao hơn khoảng 1710°C Cát dùng trong mộc không chỉ có tác dụngtăng độ bền cơ của sản phẩm mà còn bổ sung lượng SiO2 SiO2 có tác dụng làmgiảm tính dẻo của phối liệu nếu phối liệu quá dẻo sẽ co nhiều, dễ bị biến dạng,nứt khi sấy, nung Vì vậy khi hàm lượng SiO2 sẽ giảm thời gian sấy, giảm congót, sụt lún sản phẩm mộc khi sấy Sự có mặt của SiO2 trong pha thủy tinh có

độ nhớt cao chống được sự biến dạng cho sản phẩm mộc trong quá trình nung,

dễ dàng khống chế sản phẩm làm cho kích thước chính xác hơn

2.2.4 Talc (Hoạt thạch)

Là silicat Magie ngâm nước có cấu trúc lớp tương tự các khoáng sét, nên cótính dẻo, có công thức là: Mg3(Si2O5)2(OH)2 hay 3MgO4SiO2H2O

Talc được sử dụng rộng rãi ở dạng bở rời gọi là bột Talc Talc kết tinh theo

hệ một nghiêng rất ít gặp Talc là loại khoáng chất mềm nhất Talc không tantrong nước nhưng Talc ít trong các dung dịch axit khoáng loãng Màu sắc nóthay đổi từ trắng đến xám hoặc xanh dương và khi nhìn vào có cảm giác trơnbóng

Talc thường dùng làm nguyên liệu trong các loại men để điều chỉnh hệ dãn

nở nhiệt, trong đơn phối liệu được dùng với hàm lượng nhỏ Dùng trong phốiliệu xương thì Talc có tác dụng hạn chế nứt rạn do sốc nhiệt Ngoài ra, còn làmgiảm nhiệt độ kết khối, tăng bền cơ, bền nhiệt Mặt khác nó còn góp phần làmgiảm nhiệt độ nung sản phẩm

2.2.5 Canxicacbonat

Được dùng nhiều trong sản xuất men, thường được đưa vào với dạngCaCO3 tinh khiết, đá vôi, đá phấn, dolomite, wollastonite Canxi cacbonatcung cấp CaO là chất ổn định men vì nó tăng cường tính ổn định cho Silicatkiềm CaO làm tăng bề dày của lớp trung gian, chống nứt, bong men Tuynhiên, CaO lại có nhược điểm là dễ kết tinh trên bề mặt men nên làm men mờ

đi, do đó không được dùng quá nhiều

2.2.8 Zircon silicat (ZrSiO4)

Là chất gây đục dùng thay cho SnO2, mặc dù hiệu quả không bằng nhưnglại đạt tính kinh tế cao hơn và hiện nay đang được dùng rất phổ biến

Hàm lượng ZrO cao làm tăng nhiệt độ nung men Trong quá trình nung,một phần nhỏ ZrO2SiO2 tác dụng với các cấu tử khác còn phần lớn không bịbiến đổi Phần tham gia phản ứng nâng cao khả năng chống nứt cho menZrO2SiO2 còn có tác dụng là chất ổn định màu CaO, BaO, ZnO và Al2O3 hỗ trợZrO2SiO2 để nâng cao khả năng gây đục ZrSiO4 còn có tác dụng làm trắngmen

Trong sản xuất sứ vệ sinh, người ta dùng một số phụ gia sau:

- Carboxyl methyl cellulose (CMC)

- Sodium tripolipholphat (STTP)

- Thủy tinh lỏng (Na2SiO3)

2.3.1 Carboxyl methyl cellulose (CMC)

Là dạng bột hoặc dạng mịn màu trắng đục hoặc ngà

CMC giúp tạo độ nhớt, làm chất ổn định, tăng cường khả năng bám dínhcủa men khi phun và tỷ trọng trong men, tạo lớp men phu có đủ độ dày theotiêu chuẩn, tránh được hiện tượng nứt men khi phun và co men khi nung

2.3.2 Sodium tripolipholphat (STTP)

Thường được thêm vào trực tiếp tại hũ nghiền, đóng vai trò là chất trợnghiền trong men Mặt khác, STTP cũng được pha vào trong men sau khinghiền khi độ nhớt men quá cao

Khi nguyên liệu được nghiền, trền bề mặt hạt xuất hiện liên kết chưa bãohòa do chúng có khuynh hướng kết dính lại với nhau Quá trình nghiền tiếp tụccho đến khi kích thước hạt không còn nhỏ hơn được nữa Năng lượng cho quátrình nghiền lúc này chuyển thành năng lượng để phá vỡ những liên kết mớiđược hình thành giữa các hạt mịn với nhau Do đó cần thêm một chút trợnghiền đóng vai trò như một chất phụ gia ly tán hát, khống chế sự tiếp xúc củacác hạt mịn lại với nhau, giúp rút ngắn thời gian nghiền STTP cần hạn chế sửdụng nhiều vì làm cho xương bị xốp, rộp, giảm độ bền cơ sử dụng % nhỏ có tácdụng tăng độ nhớt men

2.3.3 Thủy tinh lỏng (Na 2 SiO 3 )

Là loạt chất lỏng, sánh, không mùi, màu sáng trong tỷ trọng d>= 1420 g/l.Thủy tinh lỏng có tác dụng như chất điện giải chống keo tụ cho hồ đổ rót vàdùng một lượng nhỏ trong men nhằm tăng độ chảy và giảm kết dính

2.4 Kiểm tra và xử lí nguyên liệu

2.4.1 Phương pháp kiểm tra ngoại quan

Tùy theo tính chất đặc trưng của nguyên liệu, vật tư mà sử dụng các giácquan thích hợp, cảm nhận ngoại quan, so mẫu chuẩn để nhập kho nguyên liệusản xuất

2.4.2 Phương pháp kiểm tra thành phần hóa nguyên liệu

Phạm vi sử dụng: đất sét, cao lanh, tràng thạch

Mục đích: hầu hết nguyên liệu đều ở dạng khoán chất, thành phần hóa họckhông ổn định vì thế cần kiểm tra thành phần hóa học của các loại khoángtrong sản xuất nhằm xác định nguồn gốc và đánh giá mức độ ổn định củanguyên liệu về thành phần hóa học

2.4.3 Phương pháp kiểm tra độ ẩm

W=

mc : Khối lượng cốc

m1 : Khối lượng mẫu cho vào cốc

m2 : Khối lượng mẫu sau khi sấy ở nhiệt độ t = 110°C

2.4.4 Phương pháp kiểm tra sót sàng

Từ độ ẩm mẫu, tính và cân mẫu ẩm ứng với 100gr mẫu thô, thêm 300gr

H2O và khuấy cho đến khi đồng nhất phân tán Dùng nước rửa sạch mẫu sau đóđưa qua các sàng khác nhau Đưa sàng chứa mẫu vào tủ sấy, sau khi sấy cân lạikhối lượng trền sàng được a(g), lượng còn lại chính là % sót sàng

2.4.5 Phương pháp kiểm tra hàm lượng mất khi nung và độ nhớt

thyxotropy

 Sấy 50g mẫu với t°>=110°C, lấy cốc sứ đem sấy khô và cân m(g) Cânkhoảng 20, 50 hoặc 100g (m1) bột khô cho vào cốc và mang đi nung Saukhi nung cân lại mẫu và cốc được m2(g)

%MKN =

 Phương pháp kiểm tra độ nhớt và thyxotropy (T1/T6)

Đo độ nhớt bằng nhớt kế xoắn Gallemkamp đơn vị là °G (Gradian) Ghi giátrị độ nhớt (Vo) tay bấm đồng hồ, cài chốt Spidle sau 1 phút mở chốt đo V1.Sau đó đo T1,ta chờ 6p đo V6.

T1=|Vo – V1| hoặc |To – T1|

T6=|Vo – V6| hoặc |To – T6|

2.4.6 Phương pháp kiểm tra tốc độ bám khuôn và hồ

Đổ hồ vào khuôn thạch cao, lưu ý đổ gần đầy 30p, 60p đổ hồ thừa ra, 90p

đổ hồ thừa còn trong khuôn ra, để ráo 15p, dùng dao cắt 2 miếng mộc tam giác,không để mộc bị biến dạng Dùng thước cặp đo độ dày mộc

2.4.7 Phương pháp kiểm tra độ co, độ ẩm tách khuôn

Đổ hồ vào đầy các khuôn để kiểm tra (khuôn đã được làm vệ sinh sạch sẽ

và tạo ẩm nếu khuôn thạch cao khô quá), đổ thêm hồ để mức hồ luôn đầykhuôn

Thời gian lưu hồ đối với hồ đổ rót: 2h - 4h

Khi đã đủ thời gian lưu hồ, tháo khuôn, dùng dao cắt phần thừa (cạo bavia)của mẫu Thước cặp được điều chỉnh ở khoảng cách 100 mm (đầu nhỏ), vặn vítđịnh vị để cố định khoảng cách này Ấn hai đầu thước cặp (đầu nhỏ) xuốngmẫu theo hai đường chéo trên mặt mẫu (5 x 70 x 120 mm) sao cho lún sâu 1 ÷

2 mm, cân xác định khối lượng m1 Đóng mộc ngày đổ rót và khối lượng m1 lênmẫu hoặc ghi dấu hiệu nhận biết (nếu cần) Mẫu được để khô tự nhiên trongphòng thí nghiệm trong khoảng 15 ÷ 20h rồi cho vào tủ sấy ở nhiệt độ 110 ÷

120oC cho đến khi khối lượng không đổi

Lấy mẫu ra khỏi tủ sấy, cân lại xác định khối lượng m2

Dùng thước cặp đo khoảng cách các đường chéo đã làm dấu: b (mm) Lấygiá trị trung bình của hai đường chéo của mỗi thanh để tính độ co của mỗithanh Lấy giá trị trung bình của ba thanh để tính kết quả độ co sấy

Cho ba thanh đã sấy khô và đo độ co sấy vào lò nung ở to = 1210 ÷ 1220oC.Sau nung ra khỏi lò đo ngay kết quả khoảng cách hai đường chéo: a (mm), lấygiá trị trung bình để tính kết quả co tổng

Độ ẩm của mẫu khi tách khuôn được tính theo công thức:

1

m - mW= 100%

m

Độ co sấy của mỗi miếng mẫu được tính theo công thức:

100 - bCS= 100%

b

Độ co nung của mỗi miếng mẫu được tính theo công thức:

b - aCN= 100%

b

Độ co toàn phần được tính theo công thức:

2.4.8 Phương pháp kiểm tra độ biến dạng thanh cong

Đổ rót hồ vào khuôn thanh cong, sau khi tháo khuôn, sấy tự nhiên mẫu thanhcong trong 24h sấy t°=110° trong 3h Sau khi sấy cạo rửa bavia đáy thanh congsao bề mặt song song với mặt phẳng ngang Nung mẫu thanh cong Độ biến dạngthanh cong được tính bằng đo độ gục mép trên của thanh sau khi nung

2.4.9 Phương pháp kiểm tra độ hút nước

Dhn=

G1 : sấy mẫu ở t°=110°; T=0.5h, cân khối lượng

G2 : khối lượng khi mẫu ngâm trong nước lạnh sau đó dùng khăn thấm nhẹ

2.5 Thông số kỹ thuật đất sét, cao lanh

Bảng 2.1 : Tiêu chuẩn kỹ thuật đất sétSTT Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn

Tỷ trọng (g/cm3)Thông số lưu biến V(G°)Thông số lưu biến T1(G°)Mất khi nung

Cường độ mộc (kg/cm3)Thủy tinh lỏng

Trắng phát sáng

<10

<41.65

Bảng 2.2 : Tiêu chuẩn kỹ thuật của cao lanhSTT Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn1

Thông số lưu biến V(G°)

Thông số lưu biến T1/T6(G°)

>2507/17

<12

<0.6

CHƯƠNG 3 : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Quy trình công nghệ tổng quát

Quy trình chung, sau khi phòng kỹ thuật-thí nghiệm (KT-TN) ra đơn phối liệu của

hồ thì phân xưởng gia công hồ tiến hành cân nạp nguyên liệu theo toa Nghiên liệugầy được nghiền ướt có bổ sung nước 5% cao lanh và chất điện giải (thủy tinh lỏng)vào hũ nghền Nếu đạt sót sàng yêu cầu (<L1% đối với sót sàng 63µm) thì hồ hũnghiền đi qua sàng, bơm lên bể khuấy nhanh Còn nếu chưa đạt thì tiếp tục quá trìnhnghiền phần nguyên liệu dẻo còn lại bao gồm cao lanh, đất sét (một phần đất sét đượckhuấy trước để giảm thời gian gia công) cùng mộc hỏng và nguyên liệu gầy xả từ hũnghiền được cho vào khuấy trong bể khuấy nhanh Công nhân phân xưởng gia công

hồ sẽ xử lí hồ trong bể khuấy nhanh đạt thông số yêu cầu và xả xuống bể ủ Sảu đó hồđược sàng và khử từ Ủ tối thiểu trước khi cấp cho phân xưởng tạo hình trong 48h.Sau thời gian ủ, hồ được bơm qua các bể chứa hồ cấp và được trộn cùng hồ trả về (bể8) tạo thành hồ cấp đi đổ rót Hồ cấp cần được xử lí đạt được các thông số kỹ thuậtyêu cầu

Hồ cấp đã đạt yêu cầu được cấp lên cho phân xưởng tạo hình Tại đây, hồ được đổrót vào các khuôn thạch cao Sau đó tiến hành tháo khuôn, làm nguội, cạo gọt, để tạo

ra mộc Hồ xả trong quá trình tháo khuôn được gọi là hồ trả về và được đưa trở lại bểchứa riêng trong phân xưởng hồ mộc được sấy tự nhiên mỗi ngày (tùy theo dòng sảnphẩm mà mộc có thời gian sấy khác nhau) cho đến khi cạo gọt hoàn chỉnh rồi chuyểntới hầm sấy thuộc phân xưởng kiểm mộc – phun men

Tiếp theo đây, các mộc được sấy cưỡng bức trong hầm sấy tối thiểu trong 12h.Phòng KT-TN kiểm tra độ ẩm mốc của hầm sấy nếu độ ẩm mộc đạt yêu cầu thì phânxưởng kiểm mộc tiến hành quá trình kiểm định và hoàn thiện mộc Mộc sau khi kiểmđạt được đem phun men, in logo rồi chuyển giao cho phân xưởng lò nung

Sau khi phun men, mộc được xếp lên xe gòong và đi qua hầm sấy trước khi vào lònung Sản phẩm sau khi nung được phân loại, kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS).Sản phẩm đạt yêu cầu (loại A) được giao cho bộ phận đóng gói kho Các sản phẩmchưa đạt yêu cầu nhưng có thể sửa chửa được (loại B) được đem sửa nguội Một sốsản phẩm có thể nung lại (Refire-RF) để sửa chữa các lỗi như không in tem, mạt sắt vàkiếm tra lại trước khi nhập kho, đóng gói Các sản phẩm loại C ( sau khi nung bị lỗi,nứt xé, biến dạng, ) cùng các sản phẩm RF hỏng không đạt thì nhập vào kho phế phẩ

để làm mảnh nun (Samot) tận dụng cho những lần phối liệu sau

Hình 3.1 : Sơ đồ quy trình công nghệ tổng quát

Mẫu

Nguyên liệu xương

Cân theo đơn phối liệu

Bản vẽ thiết kế Nguyên liệu khuôn

Khuôn mẹ Khuấy - Ủ

Khuôn con

Xử lí kỹ thuật

Kiểm tra

Nguyên liệu men

Cân theo đơn phối liệu

Tạo hình

Hồ phối liệu Kiểm tra

Kiểm tra

Nước Phụ gia

Nước Phụ gia

Kiểm tra Sàng Pha keo

Bồn chứa Khử từ tuần hoàn Nghiền ướt

3.2 Quy trình công nghệ phân xưởng hồ

3.2.1 Quy trình công nghệ hồ

Hình 3.2 : Sơ đồ công nghệ gia công hồ

Nguyên liệu dẻo Mộc hỏng

Nguyên liệu dẻo Nguyên liệu gầy

Nhà máy tiến hành nghiền riêng nguyên liệu gầy và khuấy nguyên liệu dẻo đểtăng năng suất Đầu tiên, nguyên liệu dẻo (chủ yếu là đất sét) được khuấy riêngtrong bể khuấy nhanh Sau một thời gian khuấy kiểm tra thông số kỹ thuật, nếu đạtyêu cầu sẽ được sàng và bơm xuống ủ trong bể chứa 1 Máy khuấy được sử dụng

là máy khuấy nhanh tốc độ cao ( khoảng 300 vòng /phút), bể khuấy là bể bát giác

để tăng khả năng đánh tan đất sét trong nước Nguyên liệu gầy được nghiền trongmáy nghiền bi Nguyên liệu gồm Feldspar xương, 5% cao lanh lấy từ nguyên liệudẻo để chống lắng, silica, samot cùng với thủy tinh lỏng là chất điện giải đã đượctính toán phối liệu theo toa Sau khi đạt được những thông số kỹ thuật thích hợp,

hồ sẽ được chuyển qua bể khuấy nhanh Cùng lúc đó, đất sét trong bể khuấy 1cũng được bơm lên để được khuấy trộn trong bể khuấy nhanh Sau khi trộn trong

bể khuấy nhanh, tất cả sẽ được đưa qua máy sàng và được đưa xuống các bể 2, 3,

4

Hiệu chỉnh lượng thủy tinh lỏng và nước cùng với lượng hồ trả về từ quá trình

đổ rót được thu hồi và chứa trong bể số 8 được sàng và chuyển đến phối trộn với

hồ trong bể 5, 6, 7 theo toa tạo ra hồ đổ rót Hồ nguyên thuỷ từ bể chứa 2, 3, 4được sàng khử từ chuyển qua bẻ chứa 5, 6, 7 Từ đây, hồ được điều chỉnh lần cuốicùng để đạt yêu cầu sẽ cấp cho phân xưởng tạo hình

- Hồ có độ nhớt cao: điều này làm tạo khó khăn cho quá trình tạo hình do hồthiếu độ linh động, sẽ không len vào được các vị trí nhỏ trong khuôn, độ dày mộc

sẽ dày hơn, dễ bị kẹt đường ống dẫn đến sẽ khó vệ sinh đường ống Ta có thể điểuchỉnh bằng thủy tinh lỏng

- Hồ có độ nhớt thấp: thời gian bám khuôn lâu, giảm độ bền cơ của mộc

BÀI PHỐI LIỆU

PHA MEN VỚI PHỤ GIA

SÀNG 100

KIỂM TRA

PX PHUN MEN

3.3 Quy trình công nghệ phân xưởng men

3.3.1 Quy trình công nghệ men

Hình 3.3 : Sơ đồ công nghệ gia công men

Phòng KT-TN tiến hành ra hành ra toa phối liệu men Men được gia côngbằng phương pháp nghiền ướt Nguyên liệu sau khi cân được palăngđiệnchuyển tới sàn thao tác để đưa vào máy nghiền Cài đặt thời gian vận hành máynghiền Sau một thời gian lấy mẫu ra kiểm tra (V, d, wkhô) Nếu không đạt thìtiếp tục nghiền cho đến khi phối liệu đạt yêu cầu kỹ thuật về các thông số Sau

đó đưa men qua sàng nung 120 để sót sàng, không đạt thì nghiền tiếp, đạt thìđưa lên bể chứa Sau cùng là pha men với phụ gia Phụ gia được khuấy (5-10p)

ủ để đồng nhất ẩm, khuấy trộn với men đưa vào bể chứa chuyển sang phânxưởng phun men

a. Thông số nghiền men

Men trắng Fritta 1.77 – 1.79 280 - 320 0.65 – 0.75

Men trắng đục OG 1.77 – 1.79 280 – 320 0.65 – 0.75Men màu các loại 1.77 – 1.79 280 – 320 0.65 – 0.75

b. Thông số pha men

Men trắng Fritta 1.685 – 1.695 180 - 210 160 - 190Men trắng OG 1.685 – 1.695 180 – 210 160 – 190Men trắng đục OG 1.685 – 1.695 180 – 210 160 – 190Men màu các loại 1.685 – 1.695 180 – 210 160 - 190Men bông 1.555 – 1.560 250 - 270

3.3.2 Phương pháp điều chỉnh các thông số kỹ thuật men

Men có tỷ trọng cao: Thêm nước theo công thức để đưa men về tỷ trọng yêucầu

Men có tỷ trọng thấp: giữ lại để phối trộn với các mẻ men mới

Men có độ nhớt cao: thêm nước hoặc STTP

Men có độ nhớt thấp: Thêm keo CMC

Men có sót sàng cao: tiếp tục nghiền ( thời gian nghiền do cán bộ phòng kỹ thuật đưa ra)

Men có sót sàng nhỏ: giữ lại để phối trộn với các mẻ men nghiền mới để đạtthông số sót sàng yêu cầu

Cách điều chỉnh tỷ trọng men:

X= (1)

X: lượng nước đưa vào để hạ tỷ trọng hồ men từ tỷ trọng D2 về tỷ trọng D1

D2: tỷ trọng hồ men cần hạ theo tiêu chuẩn, kg/l

V: thể tích toàn bộ khối hồ men cần hạ tỷ trọng

Khuấy keo CMC: Để khuấy keo theo yêu cầu, t dùng nước với tỷ lệ 100 lít nước/10kg CMC Ngâm ủ keo CMC trong thùng để keo CMC trương nở hoàn toàn tạo thành keo dạng sol-gel

Lọc men: Trong men sứ thường có hai loại tạp chất: tạp chất cơ học ( các hạt nguyên liệu chưa tan hết, cỏ rác, vỏ bao bì) và tạp chất hóa học như các loạiaxit biến màu (oxit sắt 2, sắt 3) Trong công nghệ sản xuất sứ vệ sinh phải loại

bỏ hoàn toàn các tạp chất để không dẫn đến các khuyết tật như co men, lỗ kim, chấm màu

Lọc men bằng sàng rung: sàng 120 và sàng 100

Lọc bằng máy khử từ: do tính chất của men sứ bắt buộc khử hết tạp chất sắt nên để khử từ men thì sử dụng máy khử từ nam châm điên

3.3.3 Sự cố trong gia công và cách khắc phục

Sản phẩm sau nung có nhiều chấm đen, do khẩu khử từ trong gia công menchưa đạt yêu cầu làm cho men nung còn lẫn nhiều tạp chất sắt Do đó, cần tiếnhành khử từ và kiểm tra kĩ trước khi cấp phun

Một số sản phẩm có bề mặt chấm men không đều, trên sản phẩm xuất hiện cáchạt chấm men Do men sau khi pha keo chưa được sàng lại hoặc sau sàng làm lẫncác hạt keo tạp chất Cần lưu ý men sau khi pha phải được qua sàng và chứa trongcác thùng vệ sinh sạch sẽ

3.4 Quy trình kiểm mộc – phun men

Hình 3.4: Sơ đồ công nghệ quy trình kiểm mộc – phun men

Sau khi sấy mộc cần được kiểm tra nhằm loại bỏ khuyết tật, kiểm tra vết nứt bằngdầu, kiếm tra các khoảng cách, kích thước lỗ Nếu không đạt thì đem qua bãi phếphẩm, tái chế lại Sản phẩm mộc trước khi phun men cần được vệ sinh và tạo ẩm, lớpmen được phun có độ dày 0.8-0.9mm Những sản phẩm nanô thì được phun thêm mộtlớp men kháng khuẩn (khả năng kháng khuẩn >=90%)

3.5 Quy trình công nghệ sản xuất khuôn

Hình 3.5 : Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất khuôn.

Phòng thiết kế giao bản vẽ thiết kế cho xưởng khuôn để tiến hành sản xuất sảnphẩm mẫu Sau khi đo đạt, kiểm tra đạt yêu cầu so với bản vẽ, sản phẩm sẽ làchuẩn để tiến hành sản xuất khuôn mẫu.

Tạo khuôn mẫu: khuôn mẫu được làm theo thứ tự từng mảnh một, làm từ ngoàivào trong Khi đã làm đủ các mảnh của khuôn, thợ khuôn mẫu sẽ tiến hành đẽo gọt

sơ bộ để tạo hình dáng khuôn mẫu ban đầu Nguyên liệu làm khuôn mẫu là thạchcao, compozit

Sau khi có khuôn mẫu, ta tiến hành đổ mẫu thử theo đúng quy trình thực tế củanhà máy Sản phẩm làm ra được gọi là mẫu thử Sau đó đem mẫu đi kiểm tra cácthông số, kích thước, dựa vào đó để điều chỉnh lại các kích thước của khuôn mẫu,

để sản phẩm làm ra đạt đúng kích thước như bản vẽ thiết kế Sau khi hoàn thành tadùng khuôn mẫu trên để sản xuất khuôn mẹ và khuôn con

Tạo khuôn mẹ: trộn nước và cân thạch cao đúng tỷ lệ rồi đưa vào máy khuấy,khi thạch cao có độ dẻo nhất định khi đó mới được tạo hình khuôn mẹ Khi hồthạch cao đã đủ thời gian, các thông số kỹ thuật theo đúng yêu cầu làm khuôn,tháo mẫu kiểm tra bề mặt chính, mặt ngoài của khuôn mẹ, các mảnh tiếp giáp Nếutất cả yếu tố kỹ thuật đều đạt thì đưa khuôn mẹ làm khuôn con

Tạo khuôn con: khuôn mẹ trước khi thao tác phải được vệ sinh sạch sẽ, tránh

để bụi bẩn hay chất nhờn còn bám trên khuôn mẹ Thạch cao và nước được lấytheo khối lượng đã tính toán Sau đó đem hỗn hợp đi khuấy và hút chân không.Hỗn hợp sau khi khuấy đã đồng nhất, ta tiến hành quá trình đổ khuôn con từ khuôn

mẹ Khuôn con đổ xong đưa vào hầm sấy khuôn ở nhiệt độ 55-60°C (trong vòng 3ngày) Khuôn con được lấy ra, nếu đạt yêu cầu về chất lượng sẽ được đưa sangphân xưởng tạo hình

Trước khi tiến hành đổ rót, khuôn được kiểm tra bề mặt làm việc và các chi tiếtcủa khuôn Sau đó vệ sinh sạch sẽ bề mặt và các chi tiết bằng dung dịch soda 5%

và bôi một lớp bột talc trước khi cho vào dung dịch hồ

Sau khi vệ sinh khuôn, lần lượt lắp các chi tiết khuôn theo đúng tuần tự cho cânđối và đảm bảo độ khít trên băng-két

Mổ van rót hồ: để hồ chảy vào trong khuôn sao cho dòng hồ chảy vào từ từ vàliên tục để tránh hiện tượng bọt khí Hồ được lấy từ bồn cao vị

Ngoài ra có thể đổ hồ bằng tay (tại xưởng tạo hình 2)

Sau khi cấp đủ hồ, để yên để lưu hồ vào khuôn Thời gian lưu hồ vào khuôn bắtđầu từ lúc đổ đầy hồ đến lúc mộc trong khuôn đạt đồ dày quy định

Tiến hành xả hồ dư qua một đường ống dẫn xuống hầm chứa hồ dư

Sau đó chờ sản phẩm lưu khuôn Thời gian lưu từ 60-120p

Tháo khuôn rồi tiến hành hoàn thiện mộc (đóng lỗ, trau chuốt) rồi chờ cho mộcnguội

Sau khi sản phẩm nguội, ta đem đi làm sạch (hút bụi , lau nước)

Cuối cùng, sản phẩm mộc được đem đi sấy