Đồ Án Chế Tạo Máy Đế Gá Trụ Dẫn Hướng

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng, phục vụ cho các bạn sinh viên làm tài liệu tham khảo để làm tốt đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.Đồ án 60 trang gồm các phần phân tích nguyên công, tính chọn lượng dư, thiết kế đồ gáBản vẽ các nguyên công, chi tiết, phôi đúc, đồ gá.

MỤC LỤC

Lời nói đầu 2

Chương I : Phân Tích Chi Tiết Gia Công 3

1.1 Chức năng và điều kiện làm việc 3

1.2 Các yêu cầu kỹ thuật 3

1.3 Tính công nghệ của chi tiết 3

1.4 Vật liệu 4

1.5 Chọn Phôi 5

Phần II : Thiết Kế Quá Trình Công Nghệ 9

2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ 9

2.2 Lập quy trình công nghệ 11

2.3 Phân tích chọn chuẩn, trang bị công nghệ 12

Phần III : Thiết Kế Đồ Gá Cho Nguyên Công 3 49

3.1 Các thành phần của đồ gá 49

3.2 Xác định kích thước bàn máy 49

3.3 Xác định phương pháp định vị 49

3.5 Thiết kế đồ gá 49

Lời kết 58

Tài liệu tham khảo 59

LỜI NÓI ĐẦU

  

Hiện nay khoa học kỹ thuật nói chung và kỹ thuật cơ khí nói riêng đang pháttriển với một tốc độ vũ bão Nó có mặt trên tất cả các lĩnh vực đời sống xã hội,mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vậtchất Nước ta đang hướng tới mục tiêu thực hiện “công nghiệp hoá và hiện đại hoáđất nước” Nhằm phục vụ cho sự phát triển nền công nghiệp hiện nay, ngành cơ khíchế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọingành kinh tế quốc dân Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng

ta cần đẩy mạnh đào tạo độ ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về cáclĩnh vực công nghiệp kinh điển đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến,công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính củasinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là đồ án của sinh viênngành cơ khí nói chung … Là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết một số vấn đềtổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các kiến thức vềCông Nghệ Chế Tạo Máy và các mộn học liên quan Vì vậy nay được tiến hành làm

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:“Thiết kế qui trình công nghệ và đồ

gá gia công Chi Tiết Đế Gá Trụ Dẫn Hướng ”

Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏithiếu sót Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy TS ABC,

người đã cho em những ý kiến quí báo để đồ án được hoàn thành đúng kế hoạch

TP HCM, ngày 21 tháng 08 năm2016

Sinh viên thực hiện

Phần I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Chức năng và điều kiện làm việc.

- Chi tiết cần chế tạo được dùng để đỡ trục Vật liệu chế tạo là Thép C45.Hình dạng của chi tiết chế tạo rất phức tạp Điều kiện làm việc của trục là phải đảmbảo các yêu cầu kỷ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữa các gối đỡ, phải đảmkhi quay không bị lệch tâm, giảm được các mômen uốn, giảm đựoc sự rung động,nâng cao sức bền mỏi cho trục và tuổi thọ của gối đỡ

- Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độcứng vững cao, chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn đảm bảo Cấp chính xác, độbóng, độ song song giữa tâm trục và mặt đáy, độ vuông góc giữa các bền mặt,dung sai của các bề mặt phải đảm bảo theo yêu cầu đặt ra của các chi cần chế tạo

- Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng laođộng mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao nguyên vật liệu Vì vậy ngay từ khi thiết

kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như :

- Hộp phải đủ cứng vững để gia công Không bị biến dạng và có thể dùngchế độ cắt cao để có năng suất cao

- Các mặt gia công của hộp không có dấu lồi lõm, phải thuận lợi cho việc ăndao nhanh và thoát dao nhanh, kết cấu của bề mặt phải tạo điều kiện cho việc giacông nhiều bề mặt cùng một lúc trên máy nhiều trục

- Các lổ trên chi tiết dạng hộp phải kết cấu hình dạng đơn giản, không córảnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lổ không bị đứt quãng, các lổ nên có đườngkính giảm dần từ ngoài vào trong các lổ nên thông suốt và ngắn

- Các lổ dùng để định vị chi tiết phải là các lổ tiêu chuẩn

- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữa các gối

đỡ phải đảm bảo khi quay không bị lệch tâm, giảm rung động, nâng cao sức bềnmỏi cho trục

- Yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi gối đỡ phải có độ chính xác cao, đủ độ cứngvững để làm việc chính xác chịu va đập và làm việc tốt

- Gối đỡ được sử dụng trên các cơ cấu truyền động cơ khí yêu cầu về độchính xác của chi tiết và khi làm việc dưới tác động của tải trọng và rung độnglớn

1.2.Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Độ không phẳng giữa 2 mặt E, F của chi tiết < 0,05

1.3 Tính công nghệ của chi tiết.

- Kết cấu chi tiết đơn giản chỉ gia công các mặt phẳng và lỗ.

- Về mặt kết cấu chi tiết gối đỡ dạng đứng hình dáng chi tiết không phức

tạp nên có tính công nghệ cao

- Không thể thay thế chi tiết bằng một kết cấu khác tuy nhiên cơ cấu nàychưa hẳn đã tối ưu song nó chưa thể hiện được nhược diểm về độ bền của chi tiếtcũng như về bề mặt công nghệ

- Theo kết cấu của chi tiết cho phép ta dùng phương pháp gia công tự độngcho năng xuất cao và đạt được kích thước yêu cầu, chế độ gia công không bị kếtcấu của chi tiết hạn chế

- Dung sai kích thước và độ bóng của chiết không cần cao lắm

 Phân loại:

- Gối đỡ là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng songsong với nhau hoặc nằm trên các mặt phẳng vuông góc nhau và các mặt đốixứng, nhiều phần lồi lõm,có các mặt yêu cầu gia công chính xác và có các mặtyêu càu không phải gia công nên có thể ghép nó vào dạng chi tiết dạng hộp

- Tính năng công nghệ của chi tiết có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnhhưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công cũng như đặc tính kỹthuật của chi tiết … vì vậy khi thiết kế ta cần chú ý đến kết cấu của nó như :

 Độ cứng vững

 Chiều dài các lỗ nên bằng nhau

 Kết cấu thuận lợi cho việc gia công

 Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

1.4.Vật liệu.

- Vật liệu chế tạo càng : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu

cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:

+ Thuộc nhóm thép kết cấu

+ Thành phần carbon chiếm 0,45%

+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)

1.5.1 Cơ sở kinh tế của quá trình chọn phôi

- Khi chọn phôi cho các quá trình công nghệ gia công có thể có các phương

án sau

+ Sử dụng phương pháp tạo phôi trong điều kiện hiện hành ( hàng vừa)

+ Phướng pháp tạo phôi thay đổi làm thay đổi qui trình công nghệ gia côngcơ

+ Ưu tiên phương pháp tạo phôi cho phép sử dụng vật liệu ít nhất có giá thànhnhỏ nhất Xác định giá thành của phôi là cơ sở để tính giá thành cho sản phẩm + Phương pháp tạo phôi cho giá thành công nghệ nhỏ nhất sẽ được lựa chọn

1.5.2 Chọn phương pháp đúc để tạo phôi ban đầu :

- Ta có thể chọn nhiều phương án tạo phôi như: rèn, đúc, dập… nhưng vớivật liệu C45 và kết cấu của chi tiết ta nên chọn phương án đúc có tínhhiệu quả và ít tốn kém hơn

- Phương pháp đúc ta nên chọn phương pháp nào Thông thường phươngpháp đúc cho ta phôi liệu có kết cấu phức tạp mà các phương pháp kháckhó thực hiện được

- Cơ tính và độ chính xác của vật đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc vàphương pháp làm khuôn đúc Ta có thể đúc trong khuôn cát, khuôn kimloại, đúc ly tâm, đúc áp lực… có thể làm khuôn bằng tay hay khuôn bằngmáy

a.Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ :

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơngiản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khôngcao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b.Đúc trong khuôn cát – mẫu loại :

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khácao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khuôncao

Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

-Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơnphương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp,năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

c.Đúc trong khuôn cát - lõi cát :

Do chi tiết có lõi không rút được nên ta phải dùng lõi bằng cát để phá lõi lấychi tiết Nếu làm khuôn, lõi bằng tay thì cho ta chất lượng bề mặt thấp, để khắcphục nhược điểm này ta làm khuôn và lõi bằng máy làm cho vật đúc có cấp chínhxác khá cao; giá thành cao hơn và giá tạo khuôn và lõi cao, chỉ sử dụng một lần

Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

Độ nhám bề mặt: Rz=80µm chất lượng bề mặt cao hơn phương pháp đúc vớimẫu gỗ, tương đương với đúc khuôn cát mẫu kim loại, vì thế đúc được các chi tiết

có hình dáng phức tạp và lõi có thể phá bỏ

d.Đúc trong khuôn kim loại :

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giốngvới chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩmcao

Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15

Độ nhám bề mặt: Rz=40µm

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốtnhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,Al,Cu

Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu,nắp buồng ép, van dẫn khí…

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt nhưngđối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

g.Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúcđến 100 kg

Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

-Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất

và phù hợp với điều kiện kỹ thuật ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trongkhuôn cát –mẫu kim loại

3 4

5

1 Cửa rót kim loại

2 Đậu hơi , đậu ngót

3 Lỗ xiên hơi

4 Nữa khuôn trên

5 Nữa khuôn dưới

6 Lõi

7 Lòng khuôn

8 Chốt định vị hai nữa hòm khuôn

9 Mặt phân khuôn

Phần II

THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ :

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương phápgia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp giacông hợp lý nhất.Theo dạng sản xuất loạt vừa, số lượng sản phẩm là khá lớn, vìvậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loạimáy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

2.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

8 R46

2-Ø16 +0,027 0

7

- Phay thô, bán tinh và tinh mặt đáy bằng dao phay mặt đầu 1 để làm chuẩn tinh chính, đạt Ra 1,25

- Tiện thô, bán tinh và tinh mặt 2,3,7 đạt Ra 1,25

- Khoan, khoét, doa 2 lỗ 6

- Khoét, doa lỗ 4

- Phay lỗ 8

- Phay mặt 5

- Kiểm tra

- Nhiệt luyện

- Mài tinh mặt 1,3

2.1.2 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Đánh số bề mặt cần gia công của chi tiết như sau :

8 R46

2-Ø16 +0,027 0

7

Phương án I :

- Phay thô, bán tinh và tinh mặt bằng dao phay mặt đầu

- Tiện thô, bán tinh và tinh mặt 2,3,7

- Khoan, khoét, doa 2 lỗ 6

- Khoét, doa tinh lỗ 4 đạt Ra 0,32

- Phay lỗ vuông 8

- Phay mặt bậc 5

- Kiểm tra

- Nhiệt luyện

- Mài tinh mặt 1, 3

Phương án II :

- Phay thô, tinh mặt 1

- Tiện thô, tinh mặt 2,3,7

- Khoan, khoét, doa 2 lỗ 6

- Khoét, doa tinh lỗ 4 đạt Ra 0,32

Qua 2 phương án trên, ta thấy :

+ Phương án 1 : Gia công được chuẩn tinh qua 3 nguyên công đầu, nhưng chuẩn tinh sử dụng không đạt được độ đồng tâm giữa mặt 3 và lỗ 4, do khi gia công lỗ 6 định vị 2 chuẩn khác nhau Phương án này đạt được độ chính xác cao về độ sai lệch kích thước và vị trí tương quan giữa 2 mặt đầu ( 1 và 2 )

+ Phương án 2 : Chuẩn tinh chọn được sau 3 nguyên công đầu là hợp lý, đạt được

độ đồng tâm giữa mặt 3 và lỗ 4 Độ chính xác về sai lệch kích thước và vị trí tươngquan giữa mặt đầu 1 và 2 là dễ đạt được

- Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 là hợp lý, ta chọn phương án 2 làm quy trình công nghệ gia công cho chi tiết này

- Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt 1

- Nguyên công 2 : Tiện thô, tinh mặt 2,3,7.

- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 2 lỗ 6

- Nguyên công 4 : Khoét, doa tinh lỗ 4 đạt Ra 0,32

- Nguyên công 5 : Phay lỗ vuông 8

- Nguyên công 6 : Phay mặt bậc 5

- Nguyên công 7 : Kiểm tra

- Nguyên công 8 : Nhiệt luyện

- Nguyên công 9 : Mài tinh mặt 1, 3

2.3 Phân tích chọn chuẩn, máy, dao, trang bị công nghệ cho các nguyên công : 2.3.1 Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt 1 :

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

w w2

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 376

95 4

IV

chọndao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao nhưsau:

103 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xácII:

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 175 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 92mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm

- Theo bảng

] [ 253

98 3

IV

ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấpchính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm

+ Lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 3 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 29

33 5

q

Z B S t T

D C

, ta có các hệ số mũ như sau :

Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32

+ Tra bảng

[ ]V

34

40 5

ta có

v

n MV

ta có nv = 1,25

=>

1 190

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

Vậy vận tốc cắt :

phút m

85503

,03180

100445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 220

phút Vòng

n D

1000

60010014,3

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

=>

)(02,4931

600100

855031

,035,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

10002,493100

D P

P

60 1020

4 , 188 02 , 493 60

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L T

ph

×

×

++

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,

mm t

D t

31,18130

×

++

1 Định vị và kẹp chặt :

- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 4 chấu điều chỉnh.

S2 S3

- Chọn máy tiện T620, đặc tính kỹ thuật như sau :

+ Công suất động cơ : 10 kW

+ Số vòng quay trục chính : 44 ÷ 1980 vòng/ phút

+ Lượng tiến dọc : 0,06 ÷ 3,24 mm/vòng

+ Lượng tiến ngang : 0,04÷ 2,45 mm/vòng

3 Chọn dao :

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8

4 Tra lượng dư gia công :

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng

+ Kích thước danh nghĩa : 92mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

Bước 1 : Tiện mặt đầu :

Bước thô: chiều sâu cắt: 1

V

7814,3

195100014

=172,7m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt: 1

V

7814,3

195100014

V

7814,3

147100014

7814,3

147100014

V

17514,3

195100014

17514,3

195100014

D

2

98 102

05mat dau tho_ 2

T

=

1 2

05mat dau tho_ 2

T

=

1 2

05 56lo tho

T

=

1 2

05 56lo tinh

T

=

1 2

D

2

98 102

05mat dau tho_ 2

T

=

1 2

05mat dau tho_ 2

T

=

1 2

bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

21 9

VI

chọn máy khoan K125, có các đặc tính kỹ thuật như sau:+ Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N03

+ Công suất đông cơ chính : 3,8 kW

+ Khối lượng máy : 925 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2300×825×1980 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,

có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 15 mm

+ Chiều dài dao : 162 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 81 mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió, có các thông số nhưsau :

+ Đường kính dao : D = 15,8 mm

+ Chiều dài dao : 160 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

- Tra bảng

] [ 336

49 4

IV

−

chọn 2 mũi doa máy có gắn các mành hợp kim cứng

BK8 và BK6, chuôi côn, có các thông số như sau :

+ Đường kính mũi doa : D1 = 16 mm(Với dao BK8) và

D2 = 42 mm(Với dao BK6)

+ Chiều dài toàn bộ dao : L = 65 mm

4 Lượng dư gia công :

- Khoan 2 lỗ Ø15đạt Rz80, chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 12 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

] [ 86

89 5

V

)

+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng

] [ 86

90 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng

] [ 86

90 5

104 5

V

)

+ Tốc độ cắt : 24 m/vòng (Bảng

] [ 97

106 5

V

)

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng

] [ 97

106 5

27 5

V

ta có

S = 3,8 mm/vòng

Vì phần lưỡi cắt của dao doa làm bằng hợp kim cứng nên lượng chạy daovòng S cần nhân với hệ số điều chỉnh kus = 0,7 Vậy lượng chạy dao vòng là: S =0,7×3,8 = 2,66 mm/vòng

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tốc độ cắt V được tính theo công thức :

v y x m

q

S t T

D C

ta có

v

n MV

ta có nv = 1,3

=>

1 190

ta có Klv = 1

+Tra bảng

[ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 0,83

=> Kv = KMV×Klv×Kuv = 1×1×0,83= 0,83

Vậy vận tốc cắt :

phút m

66 , 2 3 , 0 135

25 109

5 , 0 0

45 , 0

2 , 0

V

6 , 41 14 , 3

1000 5

, 15 1000

n D

1000

1052514,3

y Z

x p x

23 5

5 25 532

, 0 3 , 0

* Tính công suất cắt khi khoét Ne ( kW) :

kW n

M

Ne x 0,19

9750

10588,17

=

So với công suất máy N = 9 kW, ta thấy máy làm việc an toàn

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng

L L L

×

+ +

0

phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 35 mm

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

3 51 35

×

+ +

8 , 15

,0

35,6335

×

++

=

T

phút

* Doa : Ta có d = 16mm, φ = 9º, S = 0,7 mm/vòng, n = 315 vòng/ phút