Do an che tao may vo bom ly tam (H27)

thiết kế đồ án chế tạo máy

NhËn xÐt cña gi¸o viªn híng dÉn ………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nớc Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh

tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghiệp nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng đang là mối quan tâm đặc biệt của Nhà nớc ta

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ s cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tơng đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào tạo kĩ s và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế nh công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv

Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của chuyên ngành chế tạo máy và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chơng trình đào tạo, môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu đợc của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy

Là sinh viên chuyên ngành cơ khí của trờng ĐHSPKT Hng Yên, trong quá trình học tập tại trờng

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo

Trần Xuân Việt đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này đợc hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn

SV

Đôi điều về sản phẩm

Việt Nam là nớc sản xuất chủ yếu là nông nghiệp cho nên công việc tới tiêu đòi hỏi phải luôn luôn đảm bảo tốt đẻ đạt năng suất cao Ngày xa công việc tới tiêu thơng dùng sức ngời là chính do đó năng suất thấp, nhất là những vùng

có địa hình đồi núi Ngày nay cùng với sự phát triển của xã hội thì công việc tới tiêuđã đợc cải thiện rất nhiều, công việc tới tiêu bây giờ chủ yếulà các loại máy bơm động cơ nh: máy bơm ly tâm một cấp trục ngang, máy bơm ly tâm nhiều cấp trục đứng, bơm chân không, bơm rôto Nh… ng thông dụng nhất mà ngời ta hay dùng là máy bơm ly tâm một cấp trục ngang, loại bơm này thờng do Trung Quốc sản xuất có cột nớc không cao ( Thờng cột nớc gấp 6 lần cột nớc của tua bin) Trong điều kiện nguồn nớc cột áp thấp của nớc ta (H=1ữ4) thì cột nớc bơm lên không quá 20ữ24 m Bơm này có kết cấu liền trục tua bin – máy bơm ghép nhau thành một khối, do đó trong quá trình làm việc bơm thờng đợc đặt trên mặt nớc nên bơm có tuổi thọ cao (Quá trình làm việc ổ bi không bị ngập nớc).Tua bin dùng cho máy bơm thờng là tua bin có cột áp thấp Thông số đặc trng của bơm ly tâm là lu lợng Q và cột áp H

*Đặc điểm chủ yếu của máy bơm ly tâm là:

-Tua bin – máy bơm là một khối thống nhất, nói chung một trục nên tiết kiệm

đợc cơ cấu truyền mà kết cấu rất chặt chẽ

-Do tua bin - máy bơm làm việc trên mặt nớc cho nên bắt đầu quá trình làm việc phải mồi nớc vào trong bơm

- Lực đẩy dọc trục của dòng nớc tác dụng vào bánh công tác bơm đợc thiết kế ngợc chiều cột nớc bơm lên cộng với lực đẩy dọc trục tác dụng lên bánh công tác tua bin, vì thế một phần rất lớn hai lực này triệt tiêu nhau Do vậy kết cấu trục

đơn giản, dễ chế tạo và tuổi thọ cao

- Công suất trên trục của máy bơm đợc chọn băng công suất trên trục tua bin, do

đó khi làm việcphụ tả máy bơm thay đổi ( công suất của trục máy bom thay đổi

do cột nớc đẩy và lợng nớc bơm lên thay đổi ) thì bộ phận trong tua bin điều

- Chính vì những dặc điểm trên mà bơm ly tâm rất hay đợc dùng ở Việt Nam cho quá trình tới tiêu, nhất là ở nhng nơi miền núi Hiện nay Việt Nam cũng đã sản xuất đợc một số loại bơm nhng về lu lợng không đợc lớn lắm.

Phần I & II

vỏ bơm chứa nớc để bánh công tác quay tạo áp suất lớn đẻ đẩy nớc ra ( đây chính là trạm chuyển tiếp nớc ).

1.2 phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết vỏ bơm ly tâm.

Tính công nghệ của một sản phẩm hay của một chi tiết là đảm bảo những yêu cầu và công nghệ chế tạo sản phẩm đó Tận dụng đợc nguyên liệu, hợp lý hoá kết cấu sao cho chi tiết dễ tháo lắp, tận dụng đợc thời gian gia công và thời gian lắp ráp.Vật liệu trong quá trình gia công là ít nhất, sử dụng đợc các phơng pháp gia công tiên tiến để nâng cao đợc chất lợng và hạ giá thành sản phẩm

Do chi tiết đợc xếp vào chi tiết dạng hộp nên có đặc điểm là nhiều vách, nhiều gân có độ dày mỏng khác nhau, có nhiều phần lồi lõm, trên chi tiết có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và phải gia công các lỗ có

độ chính xác cao để thực hiện mối ghép với kết cấu của tua bin

1 Tính công nghệ trong kết cấu của vỏ bơm ly tâm.

Tính công nghệ trong kết cấu của vỏ bơm ly tâm không những ảnh hởng đến khối lợng lao động để chế tạo chi tiết mà còn ảnh hởng tới việc tiêu hao vật liệu Vì vậy ngay từ khi thiết kế cần phải chú ý đến kết cấu của chi tiết nh:

- Chi tiết phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dàng ở chế độ cắt cao để đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chẩn và cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh

- Các bề mặt gia công không đợc có vấu lồi, lõm, phảI thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao, kết cấu của các bề mặt phảI tạo điều kiện cho việc gia công

đồng thời bằng nhiều dao

- Các lỗ trên chi tiết nên có kết cấu đơn giản không có rãnh hoặc có dạng

định hình, bề mặt không đợc đứt quãng Các lỗ đồng tâm nên có đờng kính giảm dần từ ngoài vào trong, các lỗ nên thông suốt và ngắn

- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với bề mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tợng dao khoan - khoét – doa bị ăn dao lệch hớng

- Các lỗ kẹp chặt của các lỗ phải là lỗ tiêu chuẩn

* Đối với vỏ bơm ly tâm

- Đảm bảo độ cứng vững khi gia công, không gây biến dạng và có thể dùng

ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

- Các bề mặt chuẩn thô và chuẩn tinh phải đủ diện tích gá đặt và thực hiện

đ-ợc nhiều nguyên công khi sử dụng mặt đó làm chẩn tinh và cho phép quá trình gá dặt nhanh

- Các mặt gia công không có vấu lồi

- Các lỗ trên chi tiết gia công không có lỗ nghiêng và đứt quãng Đa số là các lỗ thông suốt, chỉ có 8 lỗ φ16 mm để bắt vít

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :

C = 3  3,7% Si = 1,2  2,5% Mn = 0,25  1,00%

S < 0,12 % P =0,05  1,00%

HB = 190

2 Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo vỏ bơm ly tâm.

- Độ không đồng phẳng và độ song song của các bề mặt B, B1 và C, D trong khoảng 0,05 ữ 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài, độ bóng bề mặt của chúng là

Rz 20àm

- Các lỗ có độ chính xác Ra=2,5àm với đờng kính lỗ φ26 mm trở lên

- Các lỗ (φ16 ữφ23 ) mm có độ chính xác Ra=5 àm

- Sai số hình dáng lỗ là ( 0,5ữ 0,7 ) dung sai đờng kính lỗ

- Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ là ± 0,2 mm

Độ không đồng tâm của các lỗ φ2700,023 mm là 0,03

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm

N1: Sản lợng sản phẩm trong một năm N1 = 15000 chi tiết

m : Số lợng chi tiết nh nhau trong một sản phẩm

α : Số phần trăm chi tiết phế phẩm ( lấy α = 3% )

β : Số phần trăm chi tiết dự trữ dùng làm phụ tùng ( lấy β = 5%.)

Trong đú V1 là thể tớch khối thõn trũn V1 = 11,25 dm3

Trong đú V2 là thể tớch khối đế và gõn V2 = 2,5 dm3

Trong đú V3 là thể tớch khối ống trờn xả V3 = 4,6 dm3

Phần IV

Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

3.1.Xác định ph ơng pháp chế tạo phôi.

Chi tiết vỏ bơm là chi tiết dạng hộp, vật liệu đợc sử dụng là Gang xám 15-32 ta

có thể áp dụng phơng pháp chế tạo phôi bằng các phơng pháp sau đây:

Phôi đúc:

- Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy Phơng pháp này đạt đọ chính xác và năng suất cao, lợng d gia công cắt gọt nhỏ thích hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối

- Dùng phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đúc đạt độ chính xác, kích thớc từ 0,3 ữ 0,6 mm, tính chất cơ học tốt Phơng pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối và chỉ thích hợp cho chi tiết dạng hộp cỡ nhỏ

- Đúc áp lực có thể tạo nên các chi tiết hộp cỡ nhỏ với hình thù phức tạp

- Đúc trong khuôn kim loại: Thực chất của phơng pháp này là điền đầy kim lại vào khuôn chế tạo bằng kim loại, có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá cao

Có giá thành hạ so với phơng pháp khác

Tuy nhiên vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co rỗ khí, nứt

Tiêu hao một phần kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót

Khi đúc trong khuôn kim loại tính dẫn nhiệt của kim loại cao nên khả năng điền

đầy kém Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại nên dễ gây ra nứt

Đúc trong khuôn vỏ mỏng là dạng đúc trong khuôn cát đặt biệt ( dùng bột cát thạch anh và chất dính kết punvebakelit – là hỗn hợp của phenol và uetropin ) nên chỉ cần chiều dày thành khuôn mỏng từ 6ữ 8 mm

Đặc điểm của dạng đúc này là đạt đợc độ chính xác cao vì khuôn vỏ mỏng là khuôn cát thô, nhẵn bóng, thông khí tốt, bền Không cần hệ thống rót lớn nên giảm hao phí kim loại

Dễ tự động hoá

Dạng đúc này thờng dùng cho sản xuất loạt lớn

K

ết luận : Từ chức năng, điều kiện làm việc và sản lợng của chọn phơng pháp

chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng là phù hợp nhất

Đúc chi tiết trong khuôn cát

Với trọng lợng vật đúc là 135,5 kg, sản lợng 15000 chi tiết/năm Tra bảng 3-2 [2] ta có dạng sản xuất là sản xuất hàng khối

Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ Trong sản xuất hàng loạt các lỗ có đờng kính nhỏ hơn 30 thì đúc đặc Các bậc dầy hơn 25

mm và các rãnh có chiều sâu lớn hơn 6 mm trên các vật đúc nhỏ và vừa đều đợc tạo nên ngay từ đầu

Làm sạch các chi tiết đúc bằng cách phun cát khô bán tự động

3.2,Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Bản vẽ lồng phôi đợc xây dựng trên cơ sở lợng d và sai lệch về kích thớc của chi tiết đúc

Vật đúc nhận đợc từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô

Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận đợc là cấp chính xác II

Từ phơng pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định đợc lợng d và sai lệch về kích thớc cho chi tiết đúc nh sau:

Với kích thớc lớn nhất của chi tiết là 825 mm, tra bảng 3-98 T 253 [2]ta có:

+ Với kích thớc ≤50 sai lệch cho phép là 1mm

+ Với kích thớc từ 50 ữ 120 sai lệch cho phép là ± 1,2 mm

+ Với kích thớc 120 ữ 260 sai lệch cho phép là ± 1,5 mm

+ Với kích thớcc từ 260 ữ 500 sai lệch cho phép là ± 2 mm

+ Với kích thớc từ 500ữ 800 sai lệch cho phép là ± 2,5 mm

+ Với kích thớc trên 800 sai lệch cho phép là ± 3mm

- Sai lệch cho phép theo chiều dày của sờn và vách không đợc gia công :Tra bảng 3-100 T254 [2] ta có với kích thớc lớn nhất của chi tiết là 825 mm

và chiều dày của vách và gân trợ lực là 10 ữ 15 mm nên sai lệch cho phép là

± 1,2 mm

Bản vẽ lồng phôi đợc xây dựng cơ bản nh sau:

- Gia công 2 mặt đầu C và D đạt độ bóng Rz 20 ứng với cấp nhẵn bóng cấp 5,

có thể áp dụng phơng pháp gia công sau cùng là:

+ Tiện tinh mặt đầu

+ Phay tinh

+ Bào bán tinh

- Gia công mặt bậc trong các lỗ đạt độ bóng Rz 20 ứng với cấp nhẵn bóng cấp 5 và đạt độ bóng Rz40 ứng với cấp nhẵn bóng cấp 4, có thể áp dụng phơng pháp gia công sau cùng là:

+ Tiện trong

Φ 20 sau dó khoét lỗ Φ42 và sau cùng là taro ren M42x2.

- Gia công lỗ ren M16x1.5 với độ bóng của lỗ trớc khi gia công ren là Rz40 ứng với cấp nhẵn bóng cấp 4, ta cũng áp dụng phơng pháp khoan sau đó khoét và cuối cùng taro ren M16x1.5

4.3 Lập tiến trình công nghệ.

Phơng án 1:

1.Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đáy B1

2 Nguyên công 2: Phay mặt phẳng D.

3 Nguyên công 3:Khoan khoét doa 4 lỗ – – φ 26

4 Nguyên công 4: Tiện mặt đầu B.

5 Nguyên công 5: Phay vấu lồi B2.

6 Nguyên công 6: Tiện các lỗ φ 39 0.023 ; φ 370 0.089 ; φ 340 0.089 ; φ 270 0.023 ; φ260 0.081

13 nguyên công 13: Khoan lỗ φ 16 và taro ren M16Xx1.5

14 Nguyên công 14: Khoan lỗ φ 20, khoét và taro ren M42x2.

15 Nguyên công 15: Khoan lỗ φ 20 và taro ren M20x1.5

16 5 Nguyên công 16: Ta ro ren M16x1.5 bằng tay

Phơng án 2:

1 Nguyên công 1: Phay mặt phẳng B1.

2 Nguyên công 2: Khoan 4 lỗ φ 26

3 Nguyên công 3 kiểm tra độ vuông góc giữa tâm 4 lỗ φ 26 và mặt phẳng B1

4 Nguyên công 3: Tiện mặt đầu B.

5 Nguyên công 4: Tiện mặt đầu D và tiện trong các lỗ φ 390; φ 370; φ 340;

11.Nguyên công 10 : Khoan và taro ren M16x1.5.

12.Nguyên công 11: Phay mặt phẳng vấu lồi B2.

13.Nguyên công 12: Khoan và taro ren M 20x1.5.

14.Nguyên công 13: Taro ren 8 lỗ M16x1.5 trên bề mặt D.

So sánh hai ph ơng án:

Phơng án 2 có số nguyên công ít hơn phơng án 1 do nguyên công tiện mặt

đầu D và nguyên công tiện lỗ tập trung thành nguyên công 4 và mặt đầu C tập trung với nguyên công tiện hạ bậc mặt C thành nguyên công 5 nhng có sai số do chuăn định vị không trùng với gốc kích thớc Trong phơng án 1 sử dụng tối đa máy phay và máy khoan hơn phơng án 2, còn phng án 2 tuy số nguyên công ít hơn nhng loại máy sử dụng lại nhiều hơn Có thể nói phơng án 1 và gia công dễ dàng hơn và đạt đợc độ chính xác cao hơn phơng án 2

ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án 1 Sơ đồ gá đặt, ký hiệu

định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết đợc thể hiện trong tập bản vẽ

dụng là mặt chuẩn thô 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến theo Oz, xoay quanh Ox và Oy) và má kẹp là hai khối V, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động hạn chế 1 bậc tự do xoay quanh Oz của chi tiết, mặt chuẩn thô là mặt bên của thân Chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do

Yêu cầu khi gia công mặt phẳng D độ không vuông góc giữa mặt phẳng D và mặt phẳng B1 là 0,05 nên khi gia công mặt phẳng D ta dùng mặt phẳng B1 làm chuẩn bằng cách dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 2 bậc tự do Nh vậy chi tiết đợc hạn chế 5 bậc tự do

- Kẹp chặt :

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp thực hiện bằng cơ cấu kẹp bu lông - đai

ốc lên phần đế của chi tiết, phơng của lực kẹp vuông góc với mặt định vị, chiều của lực kẹp từ trên xuống

- Chọn máy:

Chọn máy phay giờng 6652

Công suất của động cơ N = 20 kW

Phạm vi tốc độ trục chính 37,5 ữ 475 v/ph

Thùc hiÖn phay th« vµ tinh b»ng cïng mét lo¹i dao.

3.Nguyªn c«ng 3: Khoan khoÐt doa 4 lç – – φ 26.

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp nhờ cơ cấu kẹp bu lông – đai ốc,

ph-ơng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị, chiều của lực kẹp từ trên

Khi gia công mặt trên ta dùng 2 phiến tỳ định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do và 1 chốt trụ ngắn định vị ở lỗ φ 26 hạn chế 2 bậc tự do và 1 chốt trám hạn chế nốt bặc tự do xoay của chi tiết Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc

Chọn máy tiện đứng có ký hiệu 1512

Giới hạn số vòng quay trục chính: 5ữ250 (v/ph)

Công suất động cơ trục chính : N = 30 (kW)

- Chọn dao :

Theo bảng 4-4 T295 [2] ta chọn dao tiện mặt đầu có các thông số sau:

- Kẹp chặt:

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp nhờ cơ cấu kẹp bu lông – đai ốc,

ph-ơng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị, chiều của lực kẹp từ trên xuống

Khi gia công các lỗ trên dùng chuẩn định vị là mặt phẳng B1 và 2 lỗ Φ 26.

Dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do (bậc tự

do tịnh tiến theo Oz, quay quanh Ox và Oy) Một chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Φ

26 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến theo Ox và Oy) Một chốt trám hạn chế nốt bậc

tự do xoay quanh Oz Nh vậy chi tiết đựơc hạn chế cả 6 bậc tự do

- Kẹp chặt:

Chi tiết đợc kẹp chặt bằng mỏ kẹp nhờ cơ cấu kẹp bu lông – đai ốc, phơng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị

- Chọn máy:

Chọn máy tiện có ký hiệu 1A660 có các thông số sau

Số cấp tốc độ trục chính : vô cấp

Khi gia công mặt C ta dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt D của chi tiết do mặt

D đã đợc gia công, 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến theo Oz, xoay quanh

Ox và Oy) Một phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B của chi tiết hạn chế 2 bậc tự do (xoay quanh Oz và tịnh tiến theo Oy) Nh vậy chi tiết đợc hạn chế 5 bậc tự do, chỉ còn lai bậc tự do tịnh tiến theo Ox

- Kẹp chặt:

Chọn máy tiện có ký hiệu 1A660 có các thông số sau :

Số cấp tốc độ trục chính : vô cấp

Giới hạn số vòng quay trục chính 1,6 ữ 200 (v/ph)

Công suất động cơ trục chính N = 50 (kW)

- Chọn dao:

Theo bảng 4- 4 T295 [2] chọn dao tiện mặt đầu răng chắp mảnh họp kim cứng, vật liệu lỡi dao là BK6, thân dao làm bàng thép cabon dụng cụ có các thông số sau : H = 50 ; B =32 ; L = 240 ; m = 14 ; a = 25 ; r = 2 (mm)

9.Nguyên công 9:

Phay mặt phẳng B3

Yêu cầu: Khoảng cách đến bề mặt đáy B1 là 665± 0,3

- Định vị:

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế

3 bậc tự do (xoay quanh Oz, xoay quanh Ox và tịnh tiến theo Oy và 1 chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Φ 26 hạn chế 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo Ox và Oz ), 1 chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại của chi tiết ( xoay quanh Oy) Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do Chuẩn định vị ở đây là mặt phẳng B1 và 2 lỗ Φ

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế

3 bậc tự do (xoay quanh Oz, xoay quanh Ox và tịnh tiến theo Oy và 1 chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Φ 26 hạn chế 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo Ox và Oz ), 1 chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại của chi tiết ( xoay quanh Oy) Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do Chuẩn định vị ở đây là mặt phẳng B1 và 2 lỗ Φ

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế

3 bậc tự do (xoay quanh Oz, xoay quanh Ox và tịnh tiến theo Oy và 1 chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Φ 26 hạn chế 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo Ox và Oz ), 1 chốt

Khoan lç Φ14, khoÐt lç Φ14,2 vµ taro ren M16x1,5.

Yªu cÇu: §é nh¸m cña lç lµ Rz 40

- §Þnh vÞ:

M16 ì 1.5

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế

3 bậc tự do (xoay quanh Oz, xoay quanh Ox và tịnh tiến theo Oy và 1 chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Φ 26 hạn chế 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo Ox và Oz ), 1 chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại của chi tiết ( xoay quanh Oy) Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do Chuẩn định vị ở đây là mặt phẳng B1 và 2 lỗ Φ

Khoan lỗ Φ 20, khoan rộng lỗ Φ 38, khoét lỗ Φ39,6, taro ren M42x2.

Yêu cầu kỹ thuật: Độ nhám của lỗ là Rz 40

- Định vị:

M42 ì 2

20

n

Chi tiết đợc định vị trên 2 phiến tỳ phẳng định vị ở mặt B1 của chi tiết hạn chế

3 bậc tự do (xoay quanh Oz, xoay quanh Ox và tịnh tiến theo Oy) và 1 chốt trụ ngắn định vị ở lỗ Φ 26 hạn chế 2 bậc tự do ( tịnh tiến theo Ox và Oz ), 1 chốt trám hạn chế nốt bậc tự do còn lại của chi tiết ( xoay quanh Oy) Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do Chuẩn định vị ở đây là mặt phẳng B1 và 2 lỗ Φ

26

- Kẹp chặt:

V¹t liÖu mòi khoÐt lµ dao thÐp giã liÒn khèi P9.

15.Nguyªn c«ng 15: Khoan vµ taro ren M20x1,5.

- §Þnh vÞ

định vị ở mặt cạnh của phần đế để hạn chế bậc tự do tịnh tiến theo Ox của chi tiết Nh vậy chi tiết đợc hạn chế cả 6 bậc tự do

16.Nguyên công 16:

Taro 8 lỗ ren M16x1,5 bằng tay

Do 8 lỗ này là lỗ tịt nên để tránh hiện tợng gãy mũi taro khi thực hiện taro trên máy nên với nguyên công này ta thực hiện taro ren M16x1,5 bằng tay

Phần VI

Tính lợng d gia công

Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo

đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

• Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều

đồng thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến…giá thành tăng

• Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công 1 là phay mặt phẳng B1, còn lại thì thống kê kinh nghiệm

1 Tính l ợng d cho bề mặt B1

Tiến trình công nghệ gia công mặt phẳng đạt kích thớc 26 cấp độ bóng Rz

20 Đây là nguyên công tạo chuẩn tinh chính để gia công các mặt còn lại của chi tiết

Điều kiện kỹ thuật của mặt phẳng:

- Kích thớc đạt đợc sau khi phay : 26

- Độ nhám: Rz 20

Để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật trên ta chia nguyên công 1 ra làm 2 bớc:

- Ti-1: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt đúc.

- ρi-1: Tổng sai số của phôi đúc

- εi: Sai số gá đặt của bớc đang thực hiện

Với kích thớc lớn nhất của phôi là 825mm nên theo bảng 3-15 [T186] [2] dạng sản xuất phôi trên dây chuyền tự động đạt cấp chính xác IT15, tra bảng 3-11 T182 [2] dung sai kích thớc đúc 3,6 mm

Tra bảng 10 T39 [1] ta có với chi tiết là phôi đúc đờng kính < 1250 nên có Rz = 250; Ti = 350

∆k: Là độ cong vênh trên 1mm chiều dài

L: Kích thớc lớn nhất của chi tiết (L = 825mm)

Tra bảng 15 T43 [1] với L>150mm phôi đúc có: