Quy trình gia công càng gạt Đồ án chế tạo máy gia công càng gạt file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, ph

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng

trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận

tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu

kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy,

em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô

Trang 2

giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 10 tháng 03năm 2017

Sinh viên thực hiện

Trang 3

- Sản xuất đơn chiếc.

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượngthực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công

1.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :

Áp dụng công thức

[ ]I

24

1 2,ta có sản lượng thực tế hàngnăm :

1 0

β α

m N

Trang 4

34320 100

4 1 100

10 1 1

1.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác tuyệt đối :

- Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :

- Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của gang xámlà 0.0074kg/mm3:

Trang 5

Ta có khối lượng chi tiết :

Trang 6

Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng chi tiết là 1,01kg.

Trang 7

Vậy với N = 34320( chiếc / năm ) và Q = 1.01 kg

Tra bảng

[ ]I

25

1 2 : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuấtloạt lớn

1.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng cácthiết bị chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máychuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kíchthước

1.3 Chọn phôi:

1.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:1.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết kháphức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết cóvật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnhmáy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

Trang 8

khi vật liệu chi tiết là gang xám.

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

1.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương

pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạtlớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”

- Loại phôi này có cấp chính xác:

- Độ nhám bề mặt: Rz40

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

1.3.4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết càng quay được chế tạo bằng gang xám,được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuônbằng máy

+ Lượng dư phía trên: 4mm

+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 3 0

+ Bán kính góc lượn: 3mm

Bản vẽ khuôn đúc :

Trang 11

Bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ19 và lỗÞ13.5 , 2 lỗ này gia công yêu cầu đạt độc chính xáccao, dung sai lắp ghép nhỏ, độ bóng bề mặt đạtRa0.63

Chi tiết càng quay dùng để lắp trong 1 số cơ cấudạng culit, thanh truyền của máy công tác, các lỗ Þ19và Þ13.5 thường được lắp các trục trơn, lỗ Þ19 thườngcố định, lỗ Þ13.5 lắp vào bộ phận truyền động của

cơ cấu culit, khi máy hoạt động thì chi tiết càng sẽ hoạtđộng như 1 cam với cơ cấu đi kèm nó ( phần càng )

2.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn,chịu mài mòn Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độcứng vững cao

2.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quáphức tạp Gia công các lỗ và các mặt bên yêu cầuđạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêucầu độ bóng cao Các bề mặt lắp ghép được chế

Trang 12

tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chếtạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công cácbề mặt lắp ghép.

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởngđến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việctiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng taphải chú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi giacông nó không bị biến dạng và có thể chọn chế độcắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phảiđảm bảo thoát dao một cách dễ dàng

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phảithuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh,thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúctrên máy nhiều trục

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản.Các lỗ thông suốt và ngắn Ngoài ra, dùng định vị chitiết phải là lỗ tiêu chuẩn

- Độ đảo lỗ Þ19 và mặt đầu A không vượt quá0.04/100mm

- Độ không song song của mặt lỗ Þ13.5 và mặt lỗ Þ19không vượt quá 0.02/100mm

- Độ bóng mặt đầu Ra1.25, mặt lỗ Ra0.63

2.4 Vật liệu chế tạo

Trang 13

- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 15 – 32

- Độ cứng HB: 182…199

- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên

được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp nhất

2.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kỹ thuật

của chi tiết :

- Dùng máy đo độ nhám để kiểm tra độ bóng của chi tiết, hoặc cũng có thể dùng bảng đo độ nhám để kiểm tra

- Về dung sai hình dáng hình học, dung sai kích thước : ta sử dụng thước kẹp, panme, đồng hồ so kết hợp đồ gá để đo kiểm tra chi tiết

Trang 14

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm,

ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạtđược năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp giacông hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấythuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩmcần hoàn thành là 30000 chi tiết/năm Số lượng sảnphẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuấtđạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp cácloại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyênmôn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

Trang 15

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu đểlàm chuẩn tinh chính đạt Ra1.25

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạtRa1.25

- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra0.63

- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao phay ngón đạt Ra2.5

- Tiện thô và bán tinh mặt 6,7,8 tiện tinh mặt 8 đạtRa1.25

Trang 16

- Khoan + khoét + doa lỗ 3,4 đạt Ra0.63

- Phay mặt 5 bằng dao phay ngón đạt Ra2.5

- Tiện thô và bán tinh mặt 6,7 + tiện tinh mặt 8 đạtRa1.25

- Kiểm tra

Phương án II :

- Tiện thô và tinh mặt 1 đạt Ra1.25

- Phay thô và tinh mặt 2 đạt Ra1.25

- Khoan, khoét, doa lỗ 3,4 đạt Ra0.63

Trang 17

- Tiện thô và bán tinh mặt 6,7 + tiện tinh mặt 8 đạtRa1.25

- Phay mặt 5 bằng dao phay ngón đạt Ra2.5

- Kiểm tra

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đềuđảm bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên côngtrước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyêncông tiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp vớiquy trình công nghệ hơn,vì phương án 2 quá trình giacông chuẩn tinh chính khó khăn, khó đạt được độ chínhxác hơn phương án 1 Qua phân tích trên ta chọn phươngán 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phaymặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt Ra1.25

- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phaymặt đầu đạt Ra1.25

- Nguyên công 3 : Khoan + khoét + doa lỗ 3,4 đạt Ra0.63

- Nguyên công 4 : Phay mặt 5 đạt Ra2.5

- Nguyên công 5 : Tiện thô, bán tinh mặt 6,7; tiện tinhmặt 8 đạt Ra1.25

- Nguyên công 6 : Kiểm tra

3.2.1 Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng

dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳngđáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 1 khối V ngắn để định vị mặt phẳng bên,khống chế 2 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1bậc quay quanh Oz)

Trang 18

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, cócác đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phútvới các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250mm

Trang 19

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt

đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

chọn dao phay mặt đầu răngchắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số daonhư sau:

+ Chu kỳ bền : T = 180 phút

+ Đường kính dao : D = 80 mm

+ Số răng : Z = 5 răng

4 Tra chiều sâu cắt :

- Tra bảng

] [ 190

17 3

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

5 Chọn phương pháp kiểm tra

- Thước kẹp, panme

6 Chọn dung dịch trơn nguội

- Dung dịch Emuxi

3.2.2 Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng

dao phay mặt đầu

Trang 20

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳngđáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2bậc quay quanh Ox và Oy).

- Dùng 1 khối V ngắn để định vị mặt phẳng bên,khống chế 2 bậc tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1bậc quay quanh Oz)

38 9

VI

−

Trang 21

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt

đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

chọn dao phay mặt đầu răngchắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số daonhư sau:

+ Chu kỳ bền : T = 180 phút

- Tra bảng

] [ 190

17 3

- Dung dịch Emuxi

3.2.3 Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ Þ19 và

lỗ Þ13.5

- Dùng 3 chốt tì phẳng để định vị mặt phẳngđáy, khống chế 3 bậc tự do

Trang 22

- Dùng 1 khối V ngắn định vị mặt ngoài, khốngchế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳngbên, khống chế 1 bậc tự do

như hình vẽ

Sd Sd

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

VI

chọn máy khoan cần 2H55, có cácđặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôicôn, bằng thép gió, kiểu II, có các thông số như sau :

Trang 23

+ Đường kính dao : D = 18,5 mm

+ Chiều dài dao : 189 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thépgió liền khối, có các thông số như sau :

- Tra bảng

] [ 336

49 4

IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gióliền khối, có các thông số như sau :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II, có các thông số như sau :

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thépgió liền khối, có các thông số như sau :

- Tra bảng

] [ 336

49 4

IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gióliền khối, có các thông số như sau :

4 Tra lượng dư :

- Khi khoan lỗ Þ18,5 : t = d1/2 = 18,5/2 =9,25 mm

Trang 24

- Khi khoét lỗ Þ18,8 : t = (d2-d1)/2 = (18,8-18,5)/2 =0,15 mm

- Khi doa lỗ Þ19 : t = (D-d)/2 = (19-18,8)/2 = 0,1 mm

- Khi khoan lỗ Þ12,5 : t = d1/2 = 12,5/2 =6,25 mm

- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (13,3-12,5)/2 = 0,4 mm

- Khi doa : t = (D-d)/2 = (13,5-13,2)/2 = 0,15 mm

- Thước kẹp, panme đo trong, đồng hồ so, trục kiểm, bànmap

- Dung dịch Emuxi

3.2.4 Nguyên công 4 : Phay thô và tinh mặt 5

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳngđáy, khống chế 3 bậc tự do

- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Þ19, khốngchế 2 bậc tự do

- Dùng 1 chốt trám để định vị mặt lỗ Þ13,5,khống chế 1 bậc tự do

như hình vẽ

Trang 25

s n

- Sử dụng dưỡng để phay theo phương pháp chép hình

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

Trang 26

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay ngón, tra

bảng

] [ 114

126 5

- Tra bảng

] [ 190

17 3

- Thước kẹp, panme, dưỡng

- Dung dịch Emuxi

3.2.5 Nguyên công 5 : Tiện mặt 6,7,8 :

- Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng trục gá bungđàn hồi, sơ đồ như hình :

Trang 27

2 Chọn máy.

Chọn máy tiện vạn năng T630

3 Chọn dao.

Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8

- Tra bảng

] [ 190

17 3

- Quá trình tiện được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Tiện thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm+ Bước 2: Tiện tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

- Dung dịch Emuxi

Trang 28

- Nội dung kiểm tra :

1.Kiểm tra độ đảo giữa lỗ Ø19 so với mặt đầu không

Trang 29

+ 1: Trục kiểm+ 2: Chi tiết

+ 3: Đồng hồ so

Trang 30

• Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động

để gia công nhiều đồng thời tốn năng lợng điện , dụng

cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng

• Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sailệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơngpháp sau đây để xác định lợng d gia công:

- Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

- Phơng pháp tính toán phân tích

Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia côngbằng kinh nghiệm Nhợc điểm của phơng pháp này là khôngxét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng dthờng lớn hơn giá trị cần thiết

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sởphân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt đểtạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tíchcho nguyên công 3, còn lại là thống kê kinh nghiệm

1.Nguyên công 1 & 2 : phay mặt đầu

Duứng dao phay ủúa 3 maởt caột phay maởt ủaàu 1

- Lửụùng dử tra baỷng toồng coọng maởt 1: Z01= 3,0mm(tra baỷng 3.95/T 252 soồ tay CN CTM 1)

+ Phay thoõ CCX 13 => d1=0,27+ Phay tinh CCX 11 => d2=0,11

- Lửụùng dử toồng coọng caỷ 2 phớa: Z01 + Z02 = 3,0 + 3,0 =6mm

Trang 31

- Kích thước của phôi là : 80 + 6 = 86mm

- Kích thước lớn nhất của phôi là: D0max=86 + 0,42 =86,42mm

Tra bảng 63-1/T89 / CTM1-TP Ta có: Lượng dư cho phay

tinh là 1mm,dung sailà +0,3

Lượng dư lớn nhất cho bước gia công phay tinh là

1.3mm(cho một bên)

- Lượng dư phay thô

Z11= 3.0 –1.3 = 1.7mm

Z12= 3.0 –1.3 = 1.7mm Vậy tổng lượng dư thô 2 phía: 1.7 + 1.7 = 3,4mm

và tổng lượng dư tinh 2 phía: 2 ×1,3 = 2,6mm

- Kích thước trung gian sau khi phay thô

2.Nguyên công 3: khoan, khoét, doa lỗ φ19 :

Gia công lỗ Φ19

21 , 0

+

đạt các yêu cầu sau đây:

• Độ nhám bề mặt : Ra=0,63µm

• Vật liệu : GX15-32

• Chi tiết máy: càng quay

Trình tự gia công bề mặt lỗ Φ19 của càng gồm cácnguyên công sau:

- Khoan lỗ

- Khoét tinh lỗ

- Doa tinh lỗ

Lượng dư gia công tính cho các nguyên công , cácbước khoan, khoét, doa lỗ Φ19, φ13,5

Ta có trình tự các bước công nghệ đạt được độ nhám,cáp chính xác như sau;

Trang 32

Phôi RZ=80µm TZ=350µm

RZ + TZ=430µm-Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên T = 0

Pt : là sự sai lệch do tâm làm chuẩn

Sp; =1.5mm dung sai của phôi

Theo công thức

[ ]I

273

6 3

Pt =

mm

Sp

79 0 25 , 0 2

5 1 25

, 0 2

2

2 2

2

= +

Trang 33

Pp= 1 2 + 004 2 + 0 79 2 = 1 27mm= 1270 µm

-Tính sai lệch còn lại cho các nguyên công

-Sai số không gian còn lại của bước khoan là:

- Sai số gá đạt = 0

-Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tinh cho bướcnguyên công

-Lượng dư cho bước gia công khoan

2Z (R Z T P ε 2 2 80 0 1270 2 0 2700 µm

0

2 0 0 0 min

-Lượng dư cho bước gia công khoét

2Z (R Z T P ε 2.50 0 63 0 226µm

2 2

1

2 1 1 1 min

- Lượng dư cho bước gia công doa

2Z (R Z T P ε 2.40 0 51 0 182µm

2 2

2

2 2 2 2 min

-Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:

Dmax3= 19 + 0.015 = 19,015 mm

- Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công doa:

Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3= 19,015 – 0,182 = 18,833 mm

- Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công khoét:

Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 18,833 – 0,226 = 18,607 mm

- Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công khoan :

Trang 34

:

mm

30 , 0

0 =

δ

mm

33 , 0

1 =

δ

mm

15 , 0

2 = δ-Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi:

D0max=15,907mm⇒D0min =D0max−δ0 =15,907−0,30=15,607mm

- Đường kính trung gian sau khi gia công khoét :

D1max=18,607mm⇒D1min=D1max−δ1=18,607−0,33=18,277mm

- Đường kính trung gian sau khi gia công doa lỗ

D3max=19,015mm⇒D3min =D3max−δ3=19,015−0,15=19mm

-Tính lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất của lỗ:

+Khoan

mm D

Z / 2 15 , 607 / 2 7 , 8035

2 1min= 1min = =

mm D

D

2 2min= 2min− 1min= − =

mm D

D

Z 19 18 , 277 0 , 723

2 3min = 3min− 2min = − =

mm D

D

Z 19 , 015 18 , 607 0 , 408

2 3max = 3max− 2max = − =

- vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất:

Trang 35

-mm Z

=

mm Z

Z

i im

5 , 1

sai ( µ m)

Kích thươ ùc giới hạn (mm )

Trị số giới hạn của lượng dư ( µ m)

Rz Ta ρ a ε

b

Zbm in ( µ m)

Dt (mm )

δ Dmi

n dmax 2Zmi

n

2Z m ax

1.Khoan 80 35

0 0 15,607 0.30 16,607 18,833 2.khoé

t 40 0 51 0 226 18,277 0,32 18,277 18,607 0,2 0,33.Doa 0.6

Các thông số trong bảng:

- Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước côngnghệ sát trước để lại

Định dạng
Số trang	70
Dung lượng	1,06 MB
File đính kèm	Cang Gat.rar (653 KB)