GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN TRƯỢT

Nhiệm vụ thiết kế: - Xác định dạng sản xuất: Sản lượng chi tiết cần chế tạo: Nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạtvừa, hàng loại lớn, hàng khối để

GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN TRƯỢT

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG CĐ KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG TP HCM

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

 SVTH : NGUYỄN THANH HOÀNG

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ

sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng,đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề

cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng

có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chếtạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đượccác chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất

cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quátrình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo củangành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạocho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phảikhi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí

LỜI NÓI ĐẦU

LỜI CẢM ƠN

Đầu tiên người thiết kế rất cảm ơn đến các bạn trong lớp ck5,các bạn trong khoa cơ khí,các anh khóa trước còn rớt lại cũng như đã ra trường,các bạn thân trên mạng và tất cả các bạn ngoài trường đã đóng góp ý kiến cho người thiết kế mặc dù còn nhiều đóng góp chưa đầy đủ

Người thiết kế vô cùng biết ơn các thầy cô trong và ngoài trường,trong ngoài khoa và đặc biệt là TS:Nguyễn Tam Cương đã chỉ bảo tận tình giúp đồ

án của người thiết kế đã hoàn thành như mong đợi

Xin Chân thành cảm ơn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Lý Tự Trọng

Ngày 23, Tháng 12, Năm 2013

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: CHỌN DẠNG SẢN XUẤT

5 CHƯƠNG II: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

CHƯƠNG III: CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ NGUYÊNG CÔNG

CHƯƠNG V:TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN

CHƯƠNG VI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

CHƯƠNG VI:TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHỤ LỤC

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Nhiệm vụ thiết kế:

- Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

Nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạtvừa, hàng loại lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ cho chi tiết, chọn phương pháp ché tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong năm của nhà máy theo công thức sau ( trang 12 sách Thiết kế đồ án côngnghệ chế tạo máy, công thức 2 ):

0

β α

m N

N

Với:

+ N0: số sản phẩm 1 năm theo kế hoạch N0 = 12000

+ m : Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm m = 1

+ α : Độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn : α = 4%

+ β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ γ = 6%

4 1 1

5000 =13356 (sản phẩm)

- Khối lượng của chi tiết:

Xác định gần đúng khối lượng chi tiết bằng cách chia chi tiết ra làm 4 phần thể tích:

- Kết luận: vì đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng suất cao ta phải chọnmáy chuyên dùng trên máy vạn năng.

Khi sản xuất phôi nên làm phôi có biên dạng gần giống với biên dạng sản phẩm để tránh hao phí nhằn hạ giá thành sản phẩm

II Phân tích chi tiết gia công:

- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

1 Công dụng của chi tiết:

- Dựa vào bản vẽ chi tiết đây là dạng hộp, thân trượt dùng để trượt dọc bàn máy có nhiệm vụ dẫn hướng cho sự chuyển động tịnh tiến của thân máy

- Chi tiết dạng hộp thường làm chức năng của chi tiết cơ sở để lắp ráp các chi tiết khác, cụm khác tạo thành một bộ phận máy

- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy gia công như : máy

bào,phay,tiện

- thân máy dùng để đảm bảo cho chi tiết độ cứng vững không bị rung, lắc về mọi phía của cá mặt

2 Điều kiện làm việc:

Chi tiết được làm việc trong môi trường có bôi trơn, tránh va đập do dễ bị mài mòn

3 Yêu cầu kỹ thuật:

Kích thước cơ bản được gia công với cấp chính xác cấp 7÷9 là 0,02mm, độ

nhám bề mặt đáy và 2 mặt bên Ra = 0,63÷0,32, độ nhám bề mặt lỗ là Ra = 2.5,các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 80

Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,05 trên 100mm chiều dài

Độ không vuông góc của các tâm lỗ với mặt đầu là 0.05 tên 100mm chiều dài

4 Vật liệu chi tiết:

Do chịu va đập nhẹ, nên chọn vật liệu chế tạo là hợp kim nhôm, có độ cứng

Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén và chịu lực kẹp nên chi tiết được làm bằng hợp kim nhôm là phù hợp

Cách chế tạo: đúc và làm nguội.

III Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:

- Kiểm tra độ không đồng tâm giữa 2 lỗ Ø16 và giữa Ø14 với dùng thước cặp

- Kiểm tra độ không song song và đồng phẳng giữa các mặt đáy với mặt đầu bằng đồng hồ xo với đồ gá

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa bậc vuông góc và mặt bên dùng đồ gá chuyên dùng và đồng hồ so, dùng thước đo góc vuông

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

I Chọn dạng phôi.

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảođảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thờitổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạngia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cầnphải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc củachi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khảnăng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâmđến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi.Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được

sử dụng:

Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vàocách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đếnphức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc vớicách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôiđúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vậtđúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi

ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phítổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lựctrong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kíchthước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạophôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sảnsuất hàng loạt vừa.

Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trongngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tínhcao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng

cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạođược các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độchính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác củakhuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chitiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạtđược các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phứctạp

Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ vàcác thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đườngkính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán địnhhình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùngnhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, đượcdùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cánống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụrỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cánthường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9→12 Phôi cán được dùnghợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo,điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khógia công, đắt tiền

+Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn

II Chọn phương pháp chế tạo phôi:

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay, vì phôi đúc có thể đúc ra các hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước

từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được Cơ tính

và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn

Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16÷IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µm.

2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có ấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn khuôn đúc trong mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15÷IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm.

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác ca nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hang loạt lớn và hang khối

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT13÷IT15

6 Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dung trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt vừa

Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”

III Tra lượng dư sơ bộ:

Do kích thước lớn nhất là 184 nên ta chọn lượng dư cho các bề mặt là 4,0 Lượng dư của các bề mặt: 1, 2, 3 là 5,0 (mm)

Góc thoát khuôn từ 10-1.50.

Bán kính góc lượng R = 2mm

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là

Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Các góc lượng lấy R = 2mm

Góc thoát khuôn từ 10-1.50

Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng

Theo hướng dẫn đồ án CNCT M thì dung sai kích thước là IT15/2

Độ nhám Rz = 80

- Bản vẽ chi tiết (đã nạp)

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi:

Mục đích của việc chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi là nhằm đểđảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra và đặc biệt là sản xuát cá khoa học tiết kiệm thời gian và công sức

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công các bề mặt như sau: phay, khoan, khoét, doa

Tra sách hướng dẫn thiết kếa đồ án công nghệ ( T55 bảng 2-34) ta có:

Do kích thước lỗ Ø14 và các lỗ bậc có đường kính nhỏ nên ta chọn khoan lỗ sau đó tiếp tục gia công các phương pháp khác như: Phay.

II Chọn chuẩn:

Chuẩn thô nên chọn là mặt đầu gia công nhằm đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và không gia công (nên chọn một lần trong qui trình gia công)

Chuẩn tinh chọn mặt đáy và rảnh nhằm đảm bảo vị trí làm việc giữa rảnh và

bề mặt của thân máy nhằm đảm bảo khi lắp với chi tiết của máy cắt

III.Chọn quy trình công nghệ:

1. Mục đích:

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,

vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo

STT Tên ngyên công Số bề mặt gia

công

Số bề mặt định

vị

Dạng máycông nghệ

- + Thiết bị gá đặt đơn giản+ Khả năng chọn chuẩn tốt+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí và kích thước

- Phương án 2: tuy là chỉ khác ở nguyên công khoan lỗ, giảm được nhiều thời gian gá đặt nhưng khó có thể đạt độ chính xác như mong muốn vì khi thực hiện nguyên công thì sẽ khó mà xác định đúng kích thước và yêu cầu bản vẽ

- Vậy từ phân tích trên ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Trình tự các bước gia công:

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ đòn kẹp kết hợp với cam đơn.+ Chọn máy phay đứng 6p82

Các thông số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,

B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω= 350

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mmVậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

II Nguyên công 2:

Phay mặt đáy

Sơ đồ gá đặt:

W W

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ đòn kẹp kết hợp với cam đơn

+ Chọn máy công nghệ 6p82

Có các thông số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,

B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω= 350

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mmVậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

III Nguyên công 3:

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng nhờ đòn kẹp kết hợp với cam đơn.+ Chọn máy công nghệ 6P82

Có các thông số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,

B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω= 350

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mmVậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

IV Nguyên công 4:

- Công suất động cơ: N = 7 kw.

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,

B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω= 350

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mmVậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng eto lực kẹp vuông góc với ngàm cố định của eto.

+ Chọn máy công nghệ 6P82

SSCó các thông số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,

B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω= 350

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mmVậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

VI Nguyên công 6:

khoan 2 lỗ Ø16

Sơ đồ gá đặt:

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

VII Nguyên công 7:

Khoan, khoét, doa lỗ Ø14

1 Sơ đồ gá đặt

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

I Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích tính toán

- Sau khi đúc, phôi đạt được thông số sau: cấp chính xác chế tạo phôi:cấp 2, cấp chính xác kích thước IT15, độ nhám Rz 80 ( 1, trang 27)Xác định lượng dư lỗ có kích thước Ø30

- Lượng dư nhỏ nhất được xác định cho hai phía:

Trong đó:

- Zimin _ Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ I,µm

- Rzi-1_ độ nhám bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại, µm

- Ti-1 _ hiều sâu lớp bề mawttj bjf hư hỏng do biến cứng ở lớp gia côngsát trước để lại µm

- 

i-1 _ Sai số không gian của bề mặt gia công do bước cong nghệ sáttrước để lại µm

Với + cv : Sai số do công vênh bề mặt gia công

+ vt: Sai số do vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và chuẩnđịnh vị

[ 2, trang 38]

Với + ε c: Sai số chuẩn

+ ε k : Sai số do kẹp chặt+ εgd: Sai số do gá đặt

Lỗ Ø16 có độ nhám Rz = 80 theo hướng dẫn đồ án CNCTM

Rz + h = 500 (T148CCX Phôi II)

Vật liệu là INOX Sai số do bước gia công sát trước để lại:

Theo [ 1, trang 147, phụ lục 11a ], ta có:

1 1

1

2 min

2Z = Rz i− +T i− + ρ +i− εi

2 2

2

gđ k

ε

ε = + +

2 2

vt

ρ

( x.d) (2 k.l)2

ρ( ) ( ) m

ρ = 1 30 2 + 1 40 2 = 50

Pvt Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị Đâychính là sai lệch vị trí khuôn ( nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới), sai lệchlỗi khi lắp khuôn Sai số do lệch tâm chuẩn và mặt trụ gia công

 Kích thước dung sai lớn nhất:

- Kích thước trung gian lỗ lớn nhất của chi tiết:

Dmax = 158 + 0,02 = 158,02 mm

- Dung sai kích thước của bước công nghệ thứ i

- Dung sai của phôi δ0 = 0,84 mm CCX 15

- Dung sai phay thô δ1 = 0,33 mm CCX 13

- Dung sai phay bán tinh δ2 = 0,084 mm CCX 13

- Dung sai phay tinh δ3 = 0,02 mm CCX 3

( Bảng 3-91 STCNCTM1 trang 248)

 Kích thước trung gian bé nhất:

- Đường kính trung gian nhỏ nhất sau phay thô:

ε

ε = 2 + 2 + 2 = 02 + 2502 + 02 = 250

Tra lượng dư cho mặt 1, 2,3:

- Lượng dư tổng cộng 1 phía: 4 mm[ 2 trang 47, bảng 31.1]

- Kích th c phôi ( 2 phía ):ướ

L = 158 + 2 4 = 166 (mm)

- Dung sai phôi:

δ = 7 mm [ 1, trang 159, phụ lục 17 ]

- Quá trình công nghệ gồm các bước:

+ Phay thô mặt 1, cấp chính xác 13, dung sai δ = 0.05mm

+ Phay thô mặt 2, cấp chính xác 13, dung sai δ = 0.05 mm

+ Phay thô mặt 3, cấp chính xác 13, dung sai δ = 0.05 mm

- Lượng dư tra bảng cho trước phay tinh mặt 3:

Z = 1 mm [ 2, trang 89, bảng 63.1 ]

- Lượng dư tổng cộng: 3 mm

- Lượng dư cho bước phay thô mặt 1, 2, 3

Z = 4 – 1 = 3 mm

Tra lượng dư cho mặt 5,6 :

- Lượng dư do bước phay thô mặt 5,6 : z =3 mm

- Lượng dư do bước phay tinh mặt 5,6 : z = 1 mm

- Kích thước trung gian lần lượt như sau:

+Chiều dài phôi: L = 158 mm

+ Chiều dài phôi sau khi phay mặt 5,6 lần 1

L = 106 – 2 = 104 mm+ Chiều dài phôi sau khi phay mặt 5,6 lần 2:

L = 104 – 2 = 102 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 7, 8 :

L = 102– 2 = 100 mm+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 7,8 lần 1:

L = 158 – 2 = 156 mm+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 7,8 lần 2 :

L = 156 – 2 = 154 mm+ Chiều dày phôi sau khi phay tinh mặt 4:

+ Chiều cao phôi sau khi phay thô mặt 9,10,11 lần 1:

L = 83 – 1 = 82 mm

+ Chiều cao phôi sau khi phay thô mặt 9,10,11 lần 2:

L = 82 – 1 = 81 mm

Tra lượng dư cho lỗ có Φ14, Φ16 ta dùng phương pháp phay

Đầu tiên dùng dao phay Ø16 để gia công lỗ CCX 12, có Rz = 40 ,δ = 0,15( dùng ở bước phay thô)

Tính cấp chính xác 12, Rz = 20, δ = 0,15

Lỗ Ø16 để gắn chi tiết vào máy, nên không đòi hỏi độ chính xác cao vì đó là

lỗ có chiều dài l do đó chỉ cần nằm trong dung sai là được

Tra lượng dư cho lỗ :

.

.

.