THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CHARIOT

Thiết kế chi tiết dạng hộp có 2 rãnh trượt, bề mặt có các lỗ để định vị hoặc lắp ghép với các chi tiết khác tạo thành cụm chi tiết.- Xác định dạng sản xuất: Sản lượng chi tiết cần chế tạ

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG TP.HCM



KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT CHARIOT

(TẬP THUYẾT MINH)

GVHD NGUYỄN TAM CƯƠNG SVTH: LÝ HOÀNG SƠN LỚP 11CĐ-CK5

TP HỒ CHÍ MINH, THÁNG 12 NĂM 2013

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán

bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa

và sử dụng

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết

cơ khí

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Lý Tự Trọng

Ngày Tháng Năm

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Nhiệm vụ thiết kế:

Thiết kế chi tiết dạng hộp có 2 rãnh trượt, bề mặt có các lỗ để định vị hoặc lắp ghép với các chi tiết khác tạo thành cụm chi tiết.

- Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

Nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loại lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ cho chi tiết, chọn phương pháp ché tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong năm của nhà máy theo công thức sau ( trang 12 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, công thức

0

βα

m N

N

Với:

+ N0: số sản phẩm 1 năm theo kế hoạch N0 = 12000

+ m : Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm m = 1

- Khối lượng của chi tiết:

Xác định gần đúng khối lượng chi tiết bằng cách sử dụng phần mềm inventor 2012: Thể tích V=495301.379 mm^3

Vật liệu gang xám

Suy ra khối lượng chi tiết là: M= 3.88kg

2.5< M < 5 kg và theo bảng 2.1 (TL1-Trang 24) ta xác định được đây là sản xuất hàng loạt vừa

- Kết luận: vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng suất cao ta phải chọn máy chuyên dùng trên máy vạn năng

Khi sản xuất phôi nên làm phôi có biên dạng gần giống với biên dạng sản phẩm để tránh hao phí nhằn hạ giá thành sản phẩm

II Phân tích chi tiết gia công:

- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết

có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

1 Công dụng của chi tiết:

- Dựa vào bản vẽ chi tiết đây là dạng hộp, có 2 rãnh trược có tác dụng di trượt, bề mặt có các

lỗ để định vị hoặc lắp ráp với các chi tiết khác tạo thành cụm chi tiết

- Chi tiết dạng hộp thường làm chức năng của chi tiết cơ sở để lắp ráp các chi tiết khác, cụm khác tạo thành một bộ phận máy

- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy công cụ, chi tiết có thể dùng định vị, nối kết

2 Điều kiện làm việc:

Chi tiết được làm việc trong môi trường nhiệt độ bình thường, bôi trơn tốt, không chịu va đập và tải trọng nhẹ

3 Yêu cầu kỹ thuật:

Kích thước cơ bản được gia công với cấp chính xác cấp 7 9 là 0,02mm, độ nhám bề mặt đáy và 2 mặt bên Ra = 0,63 0,32, độ nhám bề mặt lỗ là Ra = 2,5, các bề mặt còn lại không

gia công có Rz = 80

Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,05 trên 100mm chiều dài

Độ không vuông góc của các tâm lỗ với mặt đầu là 005 tên 100mm chiều dài

4 Vật liệu chi tiết:

Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp là gang xám GX 24 – 44 Tương ứng với vật liệu này ta có hình thức chế tạo phôi là đúc ứng với dạng sản xuất hàng loạt vừa Chế tạo phôi bằng

phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn Cơ tính và độ chính xác làm khuôn đúc Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp đúc khác nhau Căn cứ chi tiết được giao ta có thể chọn đúc trong khuôn kim loại

Dễ cơ khí hóa và tự động hóa

Cấp chính xác chế tạo phôi: sản xuát hàng loạt vừa  cấp II

III Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:

- Kiểm tra đường kính lỗ bằng thước cặp

- Kiểm tra độ không song song giữa các đường tâm lỗ bằng đồng hồ xo với đồ gá

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa 2 lỗ và mặt đầu lỗ dùng đồ gá chuyên dùng và đồng hồ

so, dùng thước đo góc vuông

÷

÷

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

PHÔI

I Chọn dạng phôi.

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết

kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho

độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm

vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa

Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt

từ 9→12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công

cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

*Kết luận:chi tiết dạng hộp có hình dạng phức tạp và có một số mặt có độ chính xác cao nên ta không dùng các phương pháp tạo phôi khác mà ta chọn dạng phôi đúc vì:

+Gía thành chế tạo vật đúc rẽ,thiêt bị đầu tư ở phương pháp này đơn giản

+Độ nhám bề mặt,độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể gia công các mặt tiếp theo

+Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa

II Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay, vì phôi đúc có thể đúc ra các hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các

phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn

Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 m

2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại :

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có ấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn khuôn đúc trong mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 m

3 Đúc trong khuôn kim loại :

- Độ chính xác ca nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hang loạt lớn và hang khối

÷

µ

÷

µ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT13 IT15

6 Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dung trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt vừa

Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta

sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”

10 3

III Tra lượng dư sơ bộ:

Do kích thước lớn nhất là 180 nên ta chọn lượng dư cho các bề mặt sau: 4, 5, 6, 7 là 3,0.Lương dư của các bề mặt: 1, 2, 3 là 3,0

Góc thoát khuôn từ 10-1.50

Bán kính góc lượng R = 2mm

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là

Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Các góc lượng lấy R = 2mm

Góc thoát khuôn từ 10-1.50

Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng

Theo hướng dẫn đồ án CNCT M thì dung sai kích thước là IT15/2

Độ nhám Rz = 80

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi:

Mục đích của việc chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi là nhằm để đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra và đặc biệt là sản xuát cá khoa học tiết kiệm thời gian và công sức

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công các bề mặt như sau: phay, tiện, khoan, khoét, doa

Tra sách hướng dẫn thiết kếa đồ án công nghệ ( T55 bảng 2-34) ta có:

+ Phay các mặt phẳng

+ Phay thô các bề mặt có dung sai 0,1 có cấp chính xác là 12 và Rz = 40

+ Phay tinh các bề mặt có cấp chính xác khoảng cấp 9 chọn là 0,05mm và Rz = 20Theo bảng 2-36 ta có

+ Khoan, Khoét thô, khoét tinh và doa 2 lỗ 30

02 0

±

có cấp chính xác 9 ( 0,005) và Ra

= 0,63

+ Khoan các lỗ có dung sai 0,1 có cấp chính xác 12 độ bóng Ra = 20

Các bề mặt không làm việc không cần gia công, chỉ cần tạo hình khi dúc là được

Do kích thước lỗ Ø30 và các lỗ bậc dạng rảnh 5 có đường kính nhỏ nên ta chọn khoan lỗ sau

đó tiếp tục gia công các phương pháp khác như: Phay, Tiện…

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.

a.Phương án 1:

STT Tên ngyên công Số bề mặt gia

công Số bề mặt định vị Dạng máy công nghệ

b.Phương án 2:

STT Tên ngyên công Số bề mặt gia

công Số bề mặt định vị Dạng máy công nghệ

cầu kỹ thuật, ta phải dùng dao để khoan khoét doa.

+ Thiết bị gá đặt đơn giản+ Khả năng chọn chuẩn tốt+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí và kích thước

- Phương án 2: tuy ít nguên công hơn phương án 1, giảm được nhiều thời gian gá đặt nhưng khó có thể đạt độ chính xác như mong muốn vì khi thực hiện nguyên công 1 trước thì sẽ khó mà xác định đúng kích thước

Vậy từ phân tích trên ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết

CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt vào đồ gá, phương lực kẹp vuông góc với bàn máy

- Công suất động cơ: N = 7 kw.

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =

27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

II Nguyên công 2:

Có các thong số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Hiệu suất máy: η

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

III Nguyên công 3:

+ Định vị: mặt phẳng hcb khống chế 3 btc, mp hcd khống chế 2 btc

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kép, lực kẹp vuông góc với bàn máy.+ Chọn máy công nghệ 6T82-1

Có các thong số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

Có các thong số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B =

27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy.

+ Chọn máy công nghệ 6H12

Có các thong số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

S

÷

÷

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.

VI Nguyên công 6:

Phay rãnh vuông

Sơ đồ gá đặt:

+ Định vị: Mặt phẳng hình chiếu bằng khống chế 3 btd, mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc khống chế 1 btd

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kép lực kẹp vuông góc với bàn máy

+ Chọn máy công nghệ 6H12

Có các thong số như sau:

- Công suất động cơ: N = 7 kw

- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

÷

÷

Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:

- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm

- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

VII Nguyên công 7:

Có các thông số như sau:

• Công suất động cơ: N = 7 kw

• Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

• Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

• Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Dùng đồ gá chuyên dùng trên máy phay đứng

S

÷

÷

+ Dụng cụ cắt: dùng dao phay ngón Φ 10 (T15K6).

+ Kiểm tra bằng thước cặp

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

+ Dung dịch trơn nguội nước tưới nguội emunxy

VII Nguyên công 8:

Có các thong số như sau:

• Công suất động cơ: N = 7 kw

• Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

• Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Dùng đồ gá chuyên dùng trên máy phay đứng

+ Dùng thước cặp để kiểm tra chiều dài của lỗ

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

+ Dung dịch trơn nguội nước tưới nguội emunxy

IX Nguyên công 9:

1 Sơ đồ gá đặt:

Trình tự các bước:

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcc khống chế 2 btd

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy

+ Chọn máy công nghệ: máy phay 6H12

Có các thông số như sau:

• Công suất động cơ: N = 7 kw

+ Chọn dao:

• Chọn dao phay mặt đầu là thép gió

• Tuổi bền của dao là: T = 60 phút

• Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 63 mm, L = 40 mm, B = 27mm ,Z = 8 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω

= 350+ Dùng đồ gá chuyên dùng trên máy phay đứng

+ Dụng cụ cắt: dùng dao phay ngón Φ 10 (T15K6)

+ Kiểm tra bằng thước cặp

+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm

+ Dung dịch trơn nguội nước tưới nguội emunxy

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy

+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, η

= 0,8.+ Chọn dao:

- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)

- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

W

XI Nguyên công 11:

1.Sơ đồ gá đặt:

Trình tự các bước:

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd, mp hcc khống chế 2 btd

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp vuông góc với bàn máy

+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, η

= 0,8.+ Chọn dao:

- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)

- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm

s

W

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

XII Nguyên công 12:

1 Sơ đồ gá đặt;

Trình tự các bước:

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd,mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc khống chế 1 btd.+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp song song với bàn máy

+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, η

= 0,8

s

+ Chọn dao:

- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)

- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

XII Nguyên công 12:

1 Sơ đồ gá đặt:

Trình tự các bước:

+ Định vị: Mặt phẳng hcb khống chế 3 btd,mp hcd khống chế 2 btd, mp hcc khống chế 2 btd.+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp song song với bàn máy

+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8 KW, η

= 0,8.+ Chọn dao:

- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)

- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm

+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

W

W

s

I Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích tính toán cho lỗ 6:

- Sau khi đúc, phôi đạt được thông số sau: cấp chính xác chế tạo phôi: cấp 2, cấp chính xác kích thước IT15, độ nhám Rz 80 ( 1, trang 27)

Xác định lượng dư lỗ 4 có kích thước Φ 30

02 0

1

2min

2Z = Rz i− +T i− + ρ +i− εi

Trong đó:

- Zi

min _ Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ I,µm.

- Rzi-1_ độ nhám bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại, µm

- Ti-1 _ hiều sâu lớp bề mawttj bjf hư hỏng do biến cứng ở lớp gia công sát trước để lại

µm

- 

i-1 _ Sai số không gian của bề mặt gia công do bước cong nghệ sát trước để lại µm

2 2

cv : Sai số do công vênh bề mặt gia công

+ vt: Sai số do vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và chuẩn định vị

2 2

2

gđ k

k : Sai số do kẹp chặt+ εgd

vt

cv ρ ρ

ρ = +

Theo [ 1, trang 147, phụ lục 11a ], ta có:

( ) (2 )2

d k l

x

cv = ∆ + ∆

ρ