Thiết kế quy trình công nghệ gia công “ THÂN đỡ TRỤC”

Xác định phương pháp chế tạo phôi - Theo kết cấu của chi tiết khá phức tạp, vật liệu củchi tiết là gang xám 16-36,cũng như điều kiện làm việc, dạng sản xuất nên ta dùng phương pháp đúc

ε Trường CĐKT Lý Tự Trọng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2.

”

Thực hiện: Nguyễn Văn Đức – 11CDCK5

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tam Cương Tên đề tài: Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công

“ THÂN ĐỠ TRỤC”

Trường CĐKT Lý Tự Trọng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2.

Thực hiện: Nguyễn Văn Đức – 11CDCK5

Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Tam Cương

2 CNCTM 2

Tên đề tài: Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công:

“ THÂN ĐỠ TRỤC”

TP.HCM, THÁNG 12.2013

Lời nói đầu

Trong những năm gần đây, các nghành công nghiệp trong đó có nghành Cơ khí

có sự phát triển mạnh mẽ Là một nghành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế vàchế tạo máy móc phục vụ cho các nghành công nghiệp khác Ngành cơ khí đòi hỏi kỹ

sư và cán bộ nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững chắc những kiến thức cơ bảnnhất của nghành, đồng thời không ngừng trau rồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quantrong nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thểthường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn

Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy tại trườngCĐKT Lý Tự Trọng, được nhà trường trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặcbiệt là tay nghề Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đãhọc vào thực tế, chúng em đã được làm quen với đồ án môn học công nghệ chế

tạo máy 2 Với đề tài được giao: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

“Thân đỡ trục ”

Sau khi nhận được đề tài được sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy TamCương, cùng với sự lỗ lực của bản thân, để đề tài của em đã được hoàn thành.Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinhnghiệm còn hạn chế Vì vậy em mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy và bạn bè

để đề tài này được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Tam Cương đã hướng dẫn em hoàn thành đề tài được giao!

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

-

-

Giáo viên hướng dẫn

Nguyễn Tam Cương

MỤC LỤC

I Phân tích chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất.

1 Phân tích chi tiết gia công ,đặc điểm, điều kiện làm việc

2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật, phương pháp gia công, kiểm tra

3 Xác định dạng sản xuất

II.Chọn phôi và xác định phương án tạo phôi.

III Chọn phương pháp gia công, trình tự gia công.

1 Xác định đường lối công nghệ

2.Chọn phương pháp gia công

IV Thiết kế nguyên công.

1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

2 Nguyên công 2: Phay rãnh B

3 Nguyên công 3: Phay mặt C

4 Nguyên công 4: Phay mặt D

5 Nguyên công 5: Phay rãnh E,F

6 Nguyên công 6:Khoan khoét lỗ Khoan khoét doa lỗ Ө60

7 Nguyên công 7: Ө24Khoan khoét doa lỗ Ө84

8 Nguyên công 8: Khoan khoét doa lỗ Ө24

V Tính lượng dư gia công

VI Xác định chế độ cắt, lượng ăn dao, tốc độ cắt

VII Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ө84.

BẢN VẼ CHI TIẾT THÂN ĐỠ TRỤC

I-Phân tích chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật, dạng sản xuất.

1. Phân tích chi tiết gia công, đặc điểm, điều kiện làm việc.

- Chi tiết dạng khối, rỗng, có thành vách lồi lõm khác nhau Chi tiết có cấutạo tương đối phức tạp, có nhiều bề mặt phải gia công

- Như vậy, đặc điểm của chi tiết gia công dạng hộp

- Thân đỡ trục làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá, máy và được lắp để làmnhiệm vụ đỡ trục

- Trên thân đỡ trục có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau vàcũng có nhiều bề mặt không phải gia công Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ Ө84

- Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy), các rãnh, các lỗ Ө60, Ө24 Giacông mặt đáy chính xác để làm chuẩn tinh gia công

- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi, chịu nénrung động do máy gây ra

2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, phương pháp gia công, kiểm tra.

- Chi tiết dạng hộp phức tạp, gồm nhiều bề mặt gia công và không gia côngvới yêu cầu khác nhau Do đó, chọn phương pháp gia công khác nhau

- Thân đỡ có các bề mặt bị bao, độ chính xác lớn Rz = 6,3 Rz = 3,2 Đây là

bề mặt làm chuẩn tinh khi gia công lỗ, rãnh

- Vật liệu sử dụng là : GX 16-36 , có các thành phần hoá học sau:

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm :N1=12000 (sp/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm:m=1

α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) % Chọn α=5

β Số chi tiết được chế tạo them để dự trữ β =( 5 ÷ 7 )% Chọn β = 6

Vậy N = 12000.1(1 ) =13320 chi tiết /năm

- Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Q = V.ϫ (kg)

Trong đó:

Q - Trọng lượng chi tiết

ϫ - Trọng lượng riêng của vật liệu ϫgang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3 Chọn ϫgang xám= 7.2

V - Thể tích của chi tiết

V = VĐ - VR .VĐ- Thể tích khối chi tiết

.VR-Thể tích khối rỗng,gia công, lỗ

.VĐ = 150.528.78+2 422 168+198.42.78=8,62dm3 VR =108.528.120+(42+120) 2 302+2 122.42=7,8 dm3

II-Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi.

Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Theo kết cấu của chi tiết khá phức tạp, vật liệu củchi tiết là gang xám 16-36,cũng như điều kiện làm việc, dạng sản xuất nên ta dùng phương pháp đúc trongkhuôn cát và phương pháp làm khuôn là làm bằng máy, vì các ưu điểm sau:

- Gang xám rẻ, dễ đúc, cơ tính cao, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn vàrung động

- Tính dễ đúc thể hiện ở chỗ :

. Chảy loảng tốt, hình dáng có thể phức tạp

. Khi đông đặc co ngót ít

. Co ngót sau khi đông đặc nhỏ nên ít gây rút

. Phần lớn gang đúc xong không cần ủ, khử ứng suất

. Kích thước tương đối ổn định

- Khi thiết kế các chi tiết đúc bằng gang không cần quan tâm đến tính đúccủa hợp kim nhưng cũng phải nắm vững mối quan hệ giữa tốc độ nguội và chứcnăng của gang

- Trong cùng một vật đúc do tốc độ làm nguội chênh lệch nhau có thể tạo tổchức gang khác nhau Về cơ bản khi đúc những vật dày mỏng khác nhau phảichọn hợp kim đúc, đôi khi cần sử dụng các phương pháp khác

Sau khi xác định phương pháp chế tạo, tra bảng ta xác định lượng dư của các bề mặt:5mm,4mm.

Bảng vẽ chi tiết khuôn đúc như sau:

III CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG - TRÌNH TỰ GIA CÔNG.

1 Xác định đường lối công nghệ.

Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, giacông tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gà chuyên dùng

2 Chọn phương pháp gia công:

Phương án 1:

Thứtự

Tên nguyên công

- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay

thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3

- Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phaythô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3

- Phay rãnh B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thôsau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 3.2

- Phay rãnh E Sử dụng dao phay mặt đầu Đảm bảo Rz=6.3

- Đối với gia công lỗ Ө24 Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phảikhoan, khoét rồi doa thô và doa tinh

-Phay mặt phẳng C và F bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó làphay tinh đảm bảo Rz = 6.3

- Gia công khoét lỗ Ө84, 2 lỗ Ө60, Ө168 đạt Rz=32 Với dung sai là +-0.05

- Phay rãnh C Sử dụng dao phay mặt đầu Đảm bảo Rz=6.3.

- Phay rãnh D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là phay thôsau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 6.3

- Phay rãnh E, F Sử dụng dao phay đĩa

- Khoan, khoét, doa lỗ Ө60

- Khoan, khoét, doa lỗ Ө84.Đảm bảo Rz=3.2

- Đối với gia công lỗ Ө24 Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phảikhoan, khoét rồi doa thô và doa tinh

٧ Ở phương án 2, sau nguyên công thứ 2 đã tạo được chuẩn tinh thống nhất là

mặt đáy và rãnh B Dùng 2 chuẩn định vị này trong suốt quá trình gia công, tiếtkiệm được thời gian gá đặt , đảm bảo bề mặt làm việc chính thức không bị biếndạng trong quá trình gia công

Thứ tự Tên nguyên công

7 Khoan khoét doa lỗ Ө84

8 Khoan khoét doa lỗ Ө24

٧ Từ nhận định trên, ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết thân đỡ trục

* Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đầu , vì là mặt thô,

mặt phẳng nghiêng cho nên ta dùng phiến tỳ là mặt phẳng nghiêng, 1 bậc ở rãnh

B, 1 bậc ở mặt bên nhờ 1 chốt trụ khía nhám

* Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi

tiết vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy phay ngang 678M Công suất máy Nm = 1,7 KW

Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=150/14.T=180, có gắnmảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia

công của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Za = 4mm

-Lượng dư lần 2: Za=1mm

* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.

(Bảng 5-134 SổTay CNCTM II ) Sz=0,15mm Z=8, T=180 D=60 mm.B=60mm

- Tốc độ cắt V= 39,5 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II )

- Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó:

K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

-Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II )

Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đáy , vì là mặt

tinh, cho nên ta dùng phiến tỳ là mặt phẳng nhẵn tinh , 2 bậc ở lỗ Ө60, nhờ 2chốt trụ khía nhám

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi

tiết vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 7 KW.(Bảng 9-38

ST CNCTMII)

Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=150/14.T=180 phút , có gắnmảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia

công của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Za = 3mm

-Lượng dư lần 2: Za=1mm

* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 3 mm.

(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ) Sz=0,18mm

-Tốc độ cắt V= 158 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II )

-Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

=> Vtt= 158.0,9.0,75.1=106,65 m/ph

-Số vòng quay của trục chính là:n = = = 377 v/ph

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 250 vòng/phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là: V= 58,9 m/phút

-Lượng chạy dao vòng là:S0=Sz.Z=0,18.14=252 mm/vòng

-Thời gian gia công cơ bản:

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

=> Vtt= 203.0,9.0,75.1=137,025m/ph

-Số vòng quay trục chính là: n = 989 vòng/phút

Lấy theo máy n=400 vòng/phút

-Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82 mm/vòng

Thời gian gia công cơ bản là:

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt bên D , dùng

phiến tỳ là mặt phẳng nghiêng, 2 bậc ở mặt bên, nhờ khối V ngắn

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi

tiết vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy phay đứng 6H12

Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=110/12, có gắn mảnh hợpkim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia

công của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Za = 4mm

-Lượng dư lần 2: Za=1mm

* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.

-(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ) Sz=0,18mm/s

-Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ) -Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

=> Vtt= 203.0,9.0,75.1= 137,025 m/ph

Số vòng quay trục chính n= = = 485 v/ph

Lấy theo máy n= 400 v/ph

Vận tốc cắt thực tế: V= =94 v/ph

Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82mm/v

Thời gian gia công cơ bản là:

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp để kẹp chi tiết.

Chọn máy: máy phay đứng 6H12

Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=110/12, có gắn mảnhhợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư

gia công của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Za = 4mm

-Lượng dư lần 2: Za=1mm

* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.

(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ) Sz=0,18mm/s

Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II )

Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

=> Vtt= 203.0,9.0,75.1= 137,025 m/ph

Số vòng quay trục chính n = = = 484 v/ph

Lấy theo máy n= 400v/ph

Vận tôc cắt thực tế: V= =94 v/ph

Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82mm/v

Tính thời gian nguyên công:

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp để kẹp chi tiết

Chọn máy: máy phay đứng 6H12

Chọn dao : Dao phay mặt đầu tiêu chuẩn D/Z=110/12, có gắn mảnh hợp kimcứng BK6, đường kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư

gia công của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Za = 4mm

-Lượng dư lần 2: Za=1mm

* Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo 2 bước phay thô và phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 4 mm.

-(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ) Sz=0,18mm/s

-Tốc độ cắt Vb= 47 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II )

-Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb K1 K2 K3 trong đó:

K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=4,375phút

Chiều sâu cắt t= 1mm.

(Bảng 5-127 SổTay CNCTM II ) Sz=0,13 mm

Tốc độ cắt Vb= 203 m/ph ( Bảng 5-127 SổTay CNCTM II )

Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

=> Vtt= 203.0,9.0,75.1= 137,025 m/ph

Số vòng quay trục chính n = = = 484 v/ph

Lấy theo máy n= 400v/ph

Vận tôc cắt thực tế: V= =94 v/ph

Lượng chạy dao vòng:S0=Sz.Z=0,13.14=1,82mm/v

Thời gian gia công cơ bản là:

To=0,006.L=0,006.250=1,5phút

Tp=10%T0=0,15 phút

Tpv=10%T0=0,15phút

Tm=5%T0=0,075phút Vậy thời gian thực hiện nguyên công:

Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=1,875 phút

6 Nguyên công 6: Khoan,khoét, doa lỗ Ө64.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt

W

* Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đầu , dùng phiến tỳ

là mặt phẳng nghiêng , 2 bậc ở rãnh B bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc ở mặt bên nhờ chốttrụ

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi tiết

vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy khoan đứng 2H175 Công suất máy N=7kw

Chọn dụng cụ cắt pằng thép gió P18

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư gia công

của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Khoan lỗ Ө59,8

-Lượng dư lần 2: Doa lỗ Ө60

Chế độ cắt khi khoan lỗ Ө59,8:dùng dao Ө59,8

Chiều sâu cắt t =2,9 mm.

(Bảng 5-104 SổTay CNCTM II ) S=2mm/v

Tốc độ cắt Vb= 24 m/ph

Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

Tốc độ cắt tính toán:Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

Tpv=10%T0=0,2992 phút

Tm=5%T0=0,1496phút Vậy thời gian thực hiện nguyên công:

Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=3,74 phút

7 Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ Ө84.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt

* Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đáy , dùng

phiến tỳ là mặt phẳng nhẵn , 2 bậc ở rãnh B bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc ở mặt bênnhờ 1chốt tỳ

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi

tiết vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy khoan đứng 2C135 Công suất máy N=4kw

Chọn dụng cụ cắt bằng thép gió P18

* Lượng dư gia công:

- Lượng dư lần 1: Khoan lỗ Ө83,8

-Lượng dư lần 2: Doa lỗ Ө84

Chế độ cắt khi khoan,khoét lỗ Ө83,8: dùng dao khoét Ө83,8

Chiều sâu cắt t =2,9 mm.

(Bảng 5-104 SổTay CNCTM II ) S=2mm/v

Tốc độ cắt Vb= 24 m/ph

Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb K1 K2 K3

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt

K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

Tpv=10%T0 = 1,16 phút

Tm=5%T0=0,58 phút Vậy thời gian thực hiện nguyên công:

Ttc=(T+Tp+Tpv+Tm)= 14,5 phút

8 Nguyên công 8: Khoan,khoét, doa lỗ Ө24.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công 8

* Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đáy , dùng

phiến tỳ là mặt phẳng , 2 bậc ở mặt bên bằng khối V ngắn

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt bên của chi

tiết vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy khoan đứng 2H175 Công suất máy N=7kw

Chọn dụng cụ cắt pằng thép gió P18

* Lượng dư gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lượng dư

gia công của vật đúc bằng gang

- Lượng dư lần 1: Khoan mồi Ө10

-Lượng dư lần 2: Khoan lỗ Ө23,8

-Lượng dư lần 3:Doa lỗ Ө24

Khoan mồi Ө 10

L=15 mmL1= (d / 2) cotg + (0,5 2 ) = (10 / 2 ).cotg59 + (0,5 2 ) = 5L2 = 3

11 , 0 1 680 3 , 0

3 5 15

= +

Chế độ cắt khi khoan lỗ Ө23,8:dùng dao Ө23,8

Chiều sâu cắt t =2,9 mm.

(Bảng 5-104 SổTay CNCTM II ) S=2mm/v

Tốc độ cắt Vb= 24 m/ph

Tốc độ cắt tính toán: Vtt=Vb K1 K2 K3 ,

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

trong đó: K1 = 0,9 là hệ số phụ thuộc vào chi tiết

K2 = 0,75 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt.K3 =1 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao

Ttc=(T0+Tp+Tpv+Tm)=0,79 phút

V TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

Tính lượng dư gia công cho nguyên công gia công lỗ Ө24.

Độ chính xác phôi cấp II Vật liệu GX16-36,

- Quy trình công nghệ gồm hai bước khoét và doa Chi tiết được định vịbằng 1 mặt phẳng ( thông qua một phiến tỳ) khống chế ba bậc tự do và khối vngắn định vị vào mặt trụ, khống chế hai bậc tự do

Theo bảng 10 và bảng 12 (CNCTM) ta có tổng giá trị sai lệch chất lượng

bề mặt Rz + Ta là:

Rz + Ta = 250 +350 = 600 (µm) ( Bảng 10 – TKĐACNCTM)

Khi gia cụng bước 1khoan: Rz + Ta = 50µm

Khi gia cụng bước 2 doa : Rz + Ta = 3µm

Trong đó: Rz : độ nhấp nhô bề mặt

Ta: chiều dầy lớp kim loại bị phá hủy ( hư hỏng bề mặt)

Sai lệch không giới hạn tổng cộng được tính theo công thức: ρp = ρc2+ ρ2cm

Trong đo: ρ p: tổng sai lệch khụng gian của phụ

ρ c: giá trị cong vênh