Tài liệu Đề Tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết "Thân van định lượng" doc

Phương pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng Dựa vào điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia cônglần cuối các bề mặt quan trọng như sau: - Bề mặt không

LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời đại công nghiệp hoá hiện đại hoá hiện nay, sản phẩm công nghiệp ngày cànghiện đại với tính đa dạng rất cao Do vậy các trang thiết bị dùng để chế tạo các sản phẩm đócũng có những đòi hỏi rất cao Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết đó cũng ngày càngphức tạp Đòi hỏi người làm kỹ thuật phải có một tư duy nhạy bén với năng lực vững vàng

Là một sinh viên khoa KTCN việc được làm một đồ án môn học hay hoàn thành một bàitập dài không chỉ giúp củng cố kiến thức mà còn giúp cho người học bước đầu tiếp cận vớithực tế của môn học, thông qua đó hình thành nên những tư duy lôgíc hơn Đồ án môn họccông nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành Nhiệm vụ của đồ án đặt ra là từ phôi liệuvới hình dáng ban đầu cơ bản với trang thiết bị công nghệ có sẵn biến phôi liệu đó trở thànhnhững chi tiết được sử dụng trong ngành chế tạo máy

Đề tài của em được thầy giáo Đỗ Đức Trung giao cho là thiết kế quy trình công nghệ giacông chi tiết "Thân van định lượng" Với những kiến thức đã học trên lớp và sau thời giannghiên cứu tìm tòi, với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo, sự đóng góp trao đổi xây dựng củacác bạn em đã hoàn thành được đồ án này

Song với những kiến thức còn hạn chế cùng kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ áncủa em không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy, để

đồ án của em được hoàn thiện hơn góp phần củng cố kiến thức lý thuyết trên lớp

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy đã tận tình giúp đỡ em, đặc biệt là thầygiáo hướng dẫn Đỗ Đức Trung và Ts Ngô Cường

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[ 1 ]–Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang – NXB Khoa học kỹ thuật – Hà Nội – 2004

[ 2 ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập I – GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS

Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản khoa học

và kĩ thuật

[ 3 ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập II – GS TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS

Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản khoa học

và kĩ thuật

[ 4 ] – Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập III – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS LêVăn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Nhà xuất bản khoa học và kĩthuật

[ 5 ] – Dung sai và lắp ghép  PGS.TS Ninh Đức Tốn – NXB giáo dục

[ 6 ]  Chế độ cắt gia công cơ khí  Nguyễn Ngọc Đào, Hồ Viết Bình, Trần Thế San

- Nhà xuất bản đà nẵng

[ 7 ] Sổ tay nhiệt luyện X.A.FILINOP I.V FIRGER NXB Khoa học và kỹ thuật

-Hà Nội - 1971

PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1 Tính năng sử dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

a Tính năng sử dụng

Theo đề tài ta thiết kế thân van định lượng, dùng để điều chỉnh lưu lượng dầu trongđộng cơ hay một bộ phận máy nào đó, đảm bảo cho động cơ làm việc được an toàn Lưulượng dầu được truyền từ động cơ qua ống dẫn được xiết vào lỗ ren M10, trên thân van cólắp đai ốc hở vào phần ren M30 Khi lượng dầu lớn thì đai ốc hở sẽ mở ra và dầu được đẩy

ra ngoài để cân bằng áp suất

b Điều kiện làm việc

Từ những nhận xét trên ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng lớn cóthay đổi Khi lượng dầu quá lớn làm cho áp suất tăng lên, áp suất này sẽ đựơc cân bằngnhờ đai ốc hở ở phía trên thân van Vì vậy đòi hỏi chi tết phải làm việc êm, lượng dầu điềuchỉnh phải đều

2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép 40X Đây là một loại thép hợp kim kết cấu

Chi tiết gia công cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Bề mặt lỗ 22 : dùng để lắp trục van nên cần độ chính xác cao, độ bền, độ cứng cao, độnhẵn bóng bề mặt đạt được Ra = 0.32 m

- Những bề mặt lắp ghép ren: yêu cầu ren đều, không bị đổ, đạt độ chính xác cao

- Bề mặt trục 28, 33 và 36: tuy không dùng để lắp ghép nhưng vẫn cần gia công đạt

độ nhẵn bóng bề mặt đạt RZ = 20 để tăng độ bền mỏi cho chi tết

- Độ cứng của chi tiết sau nhiệt luyện đạt độ cứng (50  55) HRC

- Đảm bảo độ kín khít của trục van với toàn bộ chi tiết

- Đảm bảo đạt các kích thước theo yêu cầu của bản vẽ

3 Phương pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng

Dựa vào điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia cônglần cuối các bề mặt quan trọng như sau:

- Bề mặt không lắp ghép 28, 36 dùng phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh để đạtđược độ nhẵn bóng bề mặt RZ = 20

- Bề mặt lỗ van dùng phương pháp gia công lần cuối là mài khôn để đạt được độ nhẵnbóng bề mặt Ra = 0,32 m

- Với ren ngoài M30x1,5 ta dùng phương pháp tiện ren

- Với lỗ ren M10 ta dùng phương pháp tarô ren

- Với mặt lục giác ta dùng phương pháp gia công lần cuối là phay đạt RZ= 20

4 Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu quan trọng

Để đạt được yêu cầu độ chính xác về kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt, ta có sửdụng các biện pháp công nghệ sau:

- Dùng bề mặt này làm chuẩn để gia công bề mặt kia chẳng hạn : dùng mặt trong tinh làmđịnh vị để gia công mặt ngoài, hoặc dùng mặt ngoài tinh làm

định vị để gia công tinh mặt trong

- Dùng chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.

5 Phân tích và đánh giá tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết có ý nghĩa rất quan trọng đối với việc giacông để đạt được các yêu cầu kỹ thuật cần thiết

Ta thấy chi tiết thân van định lượng có tỷ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớnnhất là:

8 , 2 36

tỷ số này nằm trong khoảng (0,5  3,5)

Do đó chi tiết này có đặc điểm và kết cấu của chi tiết dạng bạc

Các bề mặt của chi tiết có thể gia công được bằng các dao thông thường

Dựa vào bản vẽ và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy kết cấu thân van định lượng

là hợp lý, phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu cầu kỹ thuật hoàn toàn có thể đạtđược

PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng mang tính tổng hợp, việc xác định dạng sảnxuất hợp lý giúp cho xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuấtchế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật

Dạng sản xuất phụ thuộc vào sản lượng sản phẩm trong năm Xác định dạng sản xuấthợp lý có ảnh hưởng đến vốn đầu tư và hình thức tổ chức sản xuất Sản lượng sản phẩmlớn ta đầu tư thiết bị chuyên dùng tổ chức sản xuất theo dây chuyền đem lại hiệu quả kinh

tế cao chất lượng sản phẩm tốt và đồng đều Nếu sản phẩm ít sử dụng thiết bị vạn năngtrình độ công nhân đòi hỏi cao, tổ chức sản xuất không theo đây chuyền sẽ đem lại hiệuquả kinh tế tốt

Từ đó ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý có ý nghiã rất quan trọng trong quá trình

tổ chức sản xuất và đầu tư, cũng như bố trí công nhân hợp lý dẫn đến quá trình sản xuất đạthiệu quả cao

2 Xác định dạng sản xuất

a Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công

Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo công thứcsau:

) 100 1

(

b Xác định khối lượng của chi tiết

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V (kg) Trang 31.[ 1 ]

Trong đó:

Q: Trọng lượng của chi tiết (kg)

V: Thể tích của chi tiết (dm3)

: Trọng lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)

Với thép  = 7,852 (kg/dm3) Trang 31 [ 1 ]

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta xác định được thể tích của chi tiết như sau:

V = V1 + V2 + V3 -V4

014 , 0 2 , 0 4

3 ,

0 2

058 , 0 2 , 0 2

473 , 0 205 , 0 6

051 , 0 6 , 0 4

33 ,

0 2

V (dm3)

038 , 0 0 , 1 4

22 ,

Dựa vào bảng 2.6.[ 1 ] ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối

3 Đặc điểm của dạng sản xuất hàng khối

Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nàođó

Các máy được bố trí theo quy trình rất chặt chẽ

Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyềnliên tục

Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ

Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại

có trình độ tay nghề cao

PHẦN III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Mục đích của việc chọn phôi

Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào chức năng và kết cấu của chi tiết, vật liệu, yêucầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và kích thước của chi tiết gia công, quy mô và tính linhhoạt của sản xuất

Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiếtkích thước của phôi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho quá trình gia công hình dángcủa phôi càng giống chi tiết càng tốt Yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảmthời gian gia công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng năng xuất, hạ giá thành sản phẩm

2 Cơ sở chọn phôi

Khi chọn phôi cần dựa trên cơ sở sau:

- Vật liệu và cơ tính của vật liệu chi tiết gia công

- Kích thước, hình dáng của chi tiết gia công

- Số lượng chi tiết cần chế tạo

- Điều kiện kỹ thuật cụ thể của cơ sở sản xuất

- Căn cứ vào hệ số sử dụng vật liệu K

3 Phương pháp chế tạo phôi

Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao Cụthể ở đây vật liệu chế tạo là thép 40X kết cấu hình dáng hình học không phức tạp, dạngsản xuất hàng khối Điều kiện trang thiết bị tự chọn Do vậy ta có các phư ơng pháp chế tạophôi như sau.

a Phôi đúc

* Ưu điểm:

- Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau

- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp kháckhó hoặc không chế tạo được

- Tuỳ theo mức độ đầu tư công nghệ mà các chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao haythấp

- Dễ cơ khí hoá tự động hoá, cho năng xuất cao giá thành thấp và đáp ứng được tính chấtlinh hoạt trong sản xuất

* Ưu điểm:

- Nâng cao chất lượng của phôi

- Năng suất đạt được rất cao (do tính liên tục)

- Giảm được tiếng ồn trong đời sống sản xuất

- Có thể tạo ra được những kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc khôngthể thực hiện được

- Tiết kiệm được kim loại quý hiếm

- Cho độ kín khít cao

- Vốn đầu tư cho sản xuất ít, tính linh hoạt trong sản xuất cao

* Nhược điểm:

- Tổ chức kim loại mối hàn không đồng nhất làm giảm khả năng chịu lực của kết cấu

- Tồn tại ứng suất nhiệt

- Việc kiểm tra khuyết tật bên trong khó khăn phức tạp phải dùng đến thiết bị chuyêndùng đắt tiền

d Phôi rèn

Rèn tự do là một phương pháp gia công bằng áp lực trong đó quá trình biến dạng tự

do dần dần về các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt nào khác ngoài bề mặttiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công

* Ưu điểm:

- Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng (có thể gia côngđược vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn), có thể gia công được những vật lớn hơn so vớidập thể tích.

- Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng rất khác nhau

- Có khả năng biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm tăng khả năng chịutải trọng của vật liệu

- Phôi có cơ tính đồng đều thích hợp với các chi tiết chịu tải lớn

- Dụng cụ và thiết bị tương đối đơn giản cho nên vốn đầu tư ít và tính linh hoạt trong sảnxuất cao

- Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt là kim loại đúc

* Nhược điểm:

- Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao

- Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao

- Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp

- Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao

- Năng suất thấp đặc biệt là khi rèn bằng tay

- Hình dáng, chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân

e Phôi dập

Phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi gia công áplực phôi sẽ bị biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng được gọi là lòng khuôn Sự biếndạng của kim loại được giới hạn trong lòng khuôn Kết thúc quá trình dập kim loại sẽ điềnkín trong lòng khuôn và vật dập có hình dáng và kích thước giống hệt như lòng khuôn

* Ưu điểm :

- Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao hơn phương pháp rèn tự do khi áp dụng phươngpháp đặc biệt có thể đạt độ chính xác rất cao

- Cơ tính của vật dập cao, đồng đều do giai đoạn nén khối gây ra

- Có thể dập được những chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm được kim loại do hệ số

sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do, thao tác đơn giản, không cần thiết có những bậcthợ cao

- Đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá

- Đạt được độ chính xác chế tạo phôi

- Khối lượng gia công giảm

- Chế tạo khuôn đơn giản hơn so với dập

* Phương pháp tạo phôi:

- Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến Tuy nhiên chế tạo khuônmẫu rất tốn thời gian , độ chính xác không cao Nếu sử dụng thiết bị ép đùn, năng suất tạokhuôn xẽ tăng lên Đúc trong nền xưởng có thể tạo khuôn có khối lượng lớn tới 10 đến 15tấn, chiều dày vách bé đạt 3  8 (mm)

- Đúc trong khuôn kim loại sử dụng chủ yếu cho các loại phôi quan trọng có hìnhdáng phức tạp từ vật liệu thép và hợp kim nhôm khối lượng đạt 150 (kg) Chiều dày vách

có thể đạt 1  1,5 (mm) với phôi nhôm và 3  3,5 (mm) với phôi thép, cấpchính xác đạt 12  14 Độ nhám bề mặt đạt Rz =(4010) m

- Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết hìnhdáng phức tạp từ vật liệu bất kì Với số lượng trong loạt >100 chiếc khối lượng phôi đạt 50

kg Vách đúc nhỏ nhất có thể đạt 0,5 mm Độ chính xác đạt cấp 11  12 độ nhám đạt Rz =(40  10) m

- Đúc áp lực áp lực sử dụng chủ yếu để tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếcnhôm, magie và hợp kim của kẽm Phương pháp này cho phép tạo phôi tới 100 (kg), vàchiều dày vách nhỏ nhất đạt 0,5 mm, độ chính xác cấp 11  12, độ nhám đạt Rz = 20

1 Phân tích và chọn chuẩn định vị

Chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quá trình gá đặt vàkết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ Do đó việc chọn chuẩn phảithoả mãn 2 yêu cầu :

- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công

- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ

* Một số nguyên tắc khi chọn chuẩn:

- Khi chọn chuẩn phải dựa theo nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc tự do cần thiếthợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu định vị và siêu định vị, trong một số trường hợp tránhthừa định vị

- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thờilực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động của công nhân và đảm bảo kẹp an toàn

- Chọn chuẩn sao cho thiết kế đồ gá đơn giản thích hợp với loại hình sản xuất đáp ứngđược yêu cầu kỹ thuật đặt ra

1.1 Chọn chuẩn tinh

a Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt sẽ gia công với nhau

- Phân bbố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

b Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tươngquan khi gia công và khi lắp ráp là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không

- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng càng nhiều chuẩn càng tốt

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, mặtchuẩn phải đủ diện tích định vị

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất, việc chọn chuẩn tinh là chuẩn tinhthống nhất sẽ làm cho chủng loại đồ gá phải sử dụng giảm, sai số gá đặt giảm

c Các phương án chọn chuẩn tinh

 Phương án 1:

Chuẩn tinh là mặt đầu kết hợp với mặt trụ ngoài

- Ưu điểm: lực kẹp lớn, tính vạn năng cao

- Nhược điểm: độ chính xác đồng tâm không cao, năng suất không cao

 Phương án 2:

Chuẩn tinh là hai mép của lỗ

- Ưu điểm: đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và lỗ

- Nhược điểm: đồ gá phức tạp, không gian gia công chật hẹp, độ cứng vững không cao  Phương án 3:

Chuẩn tinh là mặt đầu kết hợp với mặt lỗ

- Ưu điểm: đảm bảo độ chính xác đồng tâm cao giữa mặt ngoài và lỗ.

- Nhựơc điểm: tốn thời gian gá chi tiết lên trục gá và gá trục gá lên máy

Kết luận: qua phân tích ưu nhược điểm của các phương án chọn chuẩn tinh và căn cứ

vào kết cấu của chi tiết ta chọn phương án một làm chuẩn tinh

1.2 Chọn chuẩn thô

a Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:

- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công

- Đảm bảo chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt giacông

b Những lời khuyên khi chọn chuẩn thô:

- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làmchuẩn thô

- Nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặtkhông gia công nào đó có yêu cầu cao nhất về vị trí tương quan với các bề mặt sẽ gia cônglàm chuẩn thô

- Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt sẽ gia công, thì nên chọn bề mặt sẽ giacông nào mà trên đó đòi hỏi lượng dư nhỏ nhất và đều nhất làm chuẩn thô

- Nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều đủ tiêu chuẩn chọn làm chuẩn thô thìnên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất, trơn chu nhất làm chuẩn thô

- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công

c Các phương án chọn chuẩn thô:

 Phương án 1:

Chuẩn thô là mặt lỗ kết hợp với mặt đầu

- Ưu điểm: độ chính xác đồng tâm cao

- Nhược điểm: đồ gá cồng kềnh, phức tạp, tốn thời gian gá đặt chi tiết

 Phương án 2:

Chuẩn thô là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu

- Ưu điểm: đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ.

- Nhược điểm: độ cứng vững khi gia công không cao

Kết luận: qua phân tích các phương án chọn chuẩn thô ta chọn phương án hai làm

chuẩn thô để gia công

2 Lập quy trỡnh cụng nghệ

Dựa trên các nguyên tắc khi thiết kế nguyên công cần đảm bảo năng suất và độ chính xác yêu cầu Năng suất gia công của nguyên công phụ thuộc vào chế độ cắt, số bước công nghệ, số đường chuyển dao và thứ tự thực hiện chúng trên các nguyên công Do đó phải phải quyết định phương án trình tự các nguyên công gia công Ta có quy trình công nghệ gia công thân van định lượng như sau :

2.1 Nguyên công I : khoột lỗ 21 doa lỗ 22,tiện mặt đầu,vỏt mộp 2x450.tiện thụ bề mặt 30

2.2 Nguyên công II :tiện măt đầu, tiện mặt trụ 36, vát mép 2x450

2.3 Nguyên công III : phay mặt lục giác.mặt 1,2,3,4,5,6

2.4 Nguyên công IV : khoan lỗ 8,5; ta rô ren M10

2.5 Nguyên công V : tiện tinh mặt trụ 30, vát mép 2x450 tiện rãnh,tiện ren M30x1,5.2.6 Nguyên công VI : nhiệt luyện

2.7.Nguyên công VII: mài khôn lỗ 22H6

2.8 Nguyên công VIII: tổng kiểm tra

3 Thiết kế nguyờn cụng

3.1.sơ đồ nguyên công

3.4 Tra lượng dư gia công

Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp vớicác yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công

Tại mỗi bước nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thayđổi hình dạng và kích thước phôi Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi

là lượng dư Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lý vì: