QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÌ ĂN LIỀN

Ngày nay trong thời buổi kinh tế thị trường, khi mà con người phải chạy đua với thời gian để chuẩn bị một bữa ăn hoàn chỉnh là điều không đơn giản.

I GIỚI THIỆU

1 Đặt vấn đề:

Ngày nay trong thời buổi kinh tế thị trường, khi mà con người phải chạy đuavới thời gian để chuẩn bị một bữa ăn hoàn chỉnh là điều không đơn giản Đại đa sốchúng ta thường tìm cho mình một phần ăn nhanh để tiết kiệm thời gian Mì ăn liền làmột thức ăn nhanh và phổ biến mà đại đa số chúng ta thường nghĩ đến Nền côngnghiệp sản xuất mì ăn liền ngày càng phát triển không chỉ về mặt mẫu mã, đa dạng vềchủng loại mà công nghệ sản xuất cũng ngày càng được cải tiến để nâng cao năng suất

và chất lượng sản phẩm Từ đó đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng vềgiá trị dinh dưỡng cũng như tính thuận tiện khi sử dụng và bảo quản

Mì ăn liền (tên gọi quen thuộc là mì tôm) là món mì khô chiên trước với dầu cọ,thường ăn 3–5 phút sau dội nước sôi lên Nó được gọi là mì gói hay mì cốc, tùy cáchđựng mì

3 Thị trường:

Thị trường mì ăn liền ở châu Á phát triển mạnh nhất Khi mì ăn liềntrở nên phổ biến khắp châu Á, nhiều thể loại mì ăn liền khác xuất hiện từ những thức

ăn ở các vùng địa phương như phở ăn liền, bún ăn liền, miến ăn liền

Trung Quốc tiêu thụ nhiều mì ăn liền nhất với 44,3 tỷ gói bán ra trong năm

2005 Indonesia đứng thứ hai với 12,4 tỷ gói và Nhật Bản thứ ba với 5,4 tỷ gói Hàn

Quốc là nước tiêu thụ nhiều mì ăn liền nhất tính theo đầu người với trung bình 69 góimột người một năm Tiếp theo là Indonesia 55 gói và Nhật Bản 42 gói.

Càng ngày mì ăn liền trở nên thông dụng và phổ biến Mẫu mã cải tiến đa dạng,chất lượng ngày càng cao Đây là nền công nghiệp sẽ có bước phát triển lớn trongtương lai

Hình 1: Một số sản phẩm mì gói trên thị trường

II QUY TRÌNH SẢN XUẤT:

1 Qui trình:

Nhúng nước lèo

Quạt ráo

Chiên

Làm nguội, ráo dầu

Phân loại, kiểm tra

Đóng gói, bảo quản

Thành phẩm

2 Thuyết minh qui trình:

2.1 Chuẩn bị nguyên liệu:

Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồngnhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng

Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai …đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộnbột Các thành phần phụ gia được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộnbột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào

Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làmviệc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy.Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nướctrộn 2 giờ trước khi đem nhào bột

• Yêu cầu của nước trộn:

+ Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ

+ Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo

a Mục đích của trộn bột:

- Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúngđều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất.

b Yêu cầu của khối bột sau khi trộn:

- Độ ẩm 30 – 33%

- Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹbột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo

c Cách tiến hành:

- Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn:

+ Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiềudài trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều củakhối bột

+ Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọcchiều dài trục nhào Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20phút

- Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéodài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vìgluten hạn chế trương nở

- Lượng nước để nhào tính theo công thức:

- Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt mì khít, dầu không ngấmđều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm

=> Khi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cầnthiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa

- Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán => Thêm nước trộn bộtkết hợp với đánh trộn.

- Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xácđịnh đúng thời điểm kết thúc quá trình

- Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp

…

=> Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột

- Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làmcho khối bột nhào không đồng nhất => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng đểđảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch

b Yêu cầu của lá bột sau khi cán:

- Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồngđều

- Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bộtkhô vào)

- Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà

- Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cántinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm

c Các sự cố và cách khắc phục:

- Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm => điều chỉnhkhâu trộn.

- Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bịđứt lá bột => điều chỉnh lại vận tốc các lô

- Lá bột bị rách 2 bên mép => điều chỉnh 2 bên

- Bột dính lô cán => cần xem lại nạo

2.4 Cắt sợi – Đùn bông:

a Mục đích của quá trình:

- Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền

- Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì

b Yêu cầu:

- Sợi mì láng, không bị răng cưa

- Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau

- Bề mặt sợi mì láng, mịn

- Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm

c Sự cố và cách khắc phục:

- Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao

- Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốcbăng chuyền nhỏ

= > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt

- Mì không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với

- Tăng độ dai của sợi mì trong nước sôi, tăng độ bóng.

- Làm sợi mì vàng hơn

- Rút ngắn thời gian chiên

b Yêu cầu:

- Sợi mì vàng hơn, dai hơn, mềm hơn

- Sau khi hấp sợi mì chín đều 80-90%

- Sợi mì không bị biến dạng, không bị nhão, không bị kết dính lại trên băngtải

c Các sự cố và biện pháp khắc phục:

- Hấp chín quá độ: do kéo dài thời gian hấp, áp lực hơi cao khó đảo mì =>biện pháp xử lý: tăng vận tốc của băng chuyền, giảm thời gian hấp hoặc giảm áp lựchơi

- Mì sống: do thời gian hấp ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi

sẽ làm cho vắt mì xốp, sợi mì bở => Giảm vận tốc của băng chuyền để tăng thời gianhấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực

- Lưới hấp hỏng do hỏng bạc đạn, lưới bị cạ thùng hấp => thay lưới

* Thổi nguội: Sau khi ra khỏi buồng hấp, sợi mì được quạt gió thổi nguội để

giảm nhiệt độ xuống đồn thời làm khô sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho các côngđoạn sau

2.6 Cắt định lượng:

a Mục đích:

- Đảm bảo đúng khối lượng

- Chiều dài sợi mì đúng quy định

b Yêu cầu:

- Tùy theo mục đích mà sợi mì có kích thước 20-25cm

- Chiều dài và trọng luợng mì sau khi cắt phải đảm bảo đồng đều và đúngquy định

2.7 Nhúng nuớc lèo-làm ráo:

a Mục đích:

- Tạo hương vị đăc trưng cho sản phẩm

- Tạo cho sợi mì có chất luợng cao hơn

b Yêu cầu:

- Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì

- Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm, không bị biến dạng

c Cách tiến hành : Sau khi hấp và thổi nguội mì có xu huớng háo nước,lợi

dụng điều này người ta đưa sợi mì qua các chất phụ gia trong thời gian 15-20 giây đểtăng vị ngọt và mặn cho thích hợp

2.8 Tạo khuôn cho vắt mì:

a Mục đích: Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì.

b Yêu cầu của vắt mì:

- Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm <4,5%

- Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm, mì không cháy khét, gãynát, không có mùi vị lạ

- Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền

c Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì:

- Giai đoạn 1: Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong

mì có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu Ở giai đoạn này bề mặt ngoàitrạng thái của vắt mì chưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng củanhiệt độ cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì

- Giai đoạn 2: Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong mìbắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì Do bị mấtnước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống

- Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước làm cho hìnhdạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn

- Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc Các chất bị phânhủy làm cho sản phẩm trở nên khô, giòn

- Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học:+ Đường: đường có sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo ra

sẽ bị giảm do tham gia phản ứng Caramel, Maillard:

Đường khử + acid amin  mailanoit (có màu, mùi đặc trưng)

a Mục đích: Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao

để thu hồi lượng dầu hư trong mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt

độ của vắt mì đến nhiệt độ môi trường Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tácdụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản

b Yêu cầu:

- Đảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường

- Bề mặt vắt mì khô, ráo

2.11 Phân loại kiểm tra trước khi đóng gói: Trước khi bao gói, sản phẩm cần

phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt mì không đạt tiêu chuẩn (bể vụn,cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng…) Đưa vắt mì đạt chuyển quađóng gói

2.12 Phân loại bao gói:

- Mục đích bảo quản:

+ Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí

+ Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật

- Hoàn thiện sản phẩm: tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm

- Thuận tiện cho vận chuyển

- Có hai loại bao bì thường sử dụng: giấy kiếng và giấy kraft

+ Giấy kiếng: thời gian bảo quản 6 tháng

+ Giấy kraft: thời gian bảo quản 3 tháng

Sau khi đóng gói mì được xếp vào thùng, thường có 3 loại thùng 30, 50, 100gói/ thùng

III MÁY THIẾT BỊ DÙNG TRONG QUI TRÌNH SẢN XUẤT:

1 Máy trộn bột :

1.1 Cấu tạo:

 Thiết bị trộn là một thùng nằm ngang có nắp, dài khoảng 1.5 m, rộng 0.5 m,cao khoảng 0.9 m, làm bằng inox, bên trong thùng trộn có hai trục nằm song songnhau, một trục đặt cao và một trục thấp hơn trục kia, trên mỗi trục có các cánh khuấyđược bố trí theo kiểu xoắn ốc, có cánh khuấy trên hai trục đan xen nhau

 Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu bánh răng Động cơtruyền động làm quay một trục chính nhờ dây đai, từ trục chính nhờ cơ cấu bánh răngtruyền động làm cánh khuấy quay ngược chiều nhau

 Phía trên song song với hai trục cánh khuấy là một ống hình trụ có đườngkính khoảng 5 cm nối với bồn định lượng, trên ống có đục các lỗ nhỏ để phun nước

trộn vào khối bộn khi trộn Nước trộn được bơm sẵn lên bồn định lượng và được điềuchỉnh đóng mở bằng van.

 Đáy thùng của máy trộn cấu tạo như một nắp đóng mở để tháo bột xuốngmâm phân phối khi đã nhào trộn xong Việc đóng mở đáy thùng được điều khiển bằngcần tay nằm bên ngoài thùng trộn

Nguyên tắc hoạt động :

Khi mở công tắc, động cơ chính hoạt động truyền động cho hai trục cánh khuấyngược chiều nhau Nhờ các khuấy trên trục bố trí theo hình xoắn ốc và đan xen nhaugiúp bột được nhào trộn đều Khi bột đã được trộn đủ thơi gian và đạt yêu cầu côngnhân đứng máy sẽ gạt cần tay để mở đáy thùng, tháo bột xuống mâm phân phối Thiết

bị hoạt động gián đoạn

Hình 2: Máy trộn cánh khuấy

2 Máy cán bột:

Bột sau khi nhào trộn được xả từ cối xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệthống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột

2.1 Nguyên lí hoạt động: Quá trình cán chia thành 2 giai đoạn:

 Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô cóđường kính 300 mm Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưasang cán tinh

 Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữ các lôtăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩytấm bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần

Hình 3: Dàn máy cán bột

2.2 Yêu cầu kỹ thuật:

Vận tốc của lô cán tinh: v = 90 – 130 vòng/phút

Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục:

 Cán thô ( 2 cặp trục): L1 = L2 = 5 mm

3.1 Cấu tạo: Bộ phận này gồm 2 rulo có rãnh trên bề mặt vuông góc với đường

sin quay ngược chiều nhau, khoảng cách và độ sâu các rãnh sẽ được thiết kế tạo sợi mì

có chiều rộng và chiều dày theo mong muốn

Hình 4: Máy cắt sợi đùn bông

3.2 Nguyên lí hoạt động:

Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hởgiữa hai trục dao cắt, hai trục này chuyển động ngược chiều nhau, cắt tấm bột thành

sợi nhờ các vách trên trục dao Các sợi mì được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận được

tỳ sát vào bề mặt trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi

Do tốc độ mì ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ làmcho sợi mì bị đùn lại tạo thành các dợn sóng (theo phương thẳng đứng) gọi là tạo sóngcho sợi mì

Sợi mì sau khi ra khỏi dao cắt đi qua dao phân vắt chia sợi mì thành 3 - 4 dãy(tùy thuộc vào độ rộng của băng tải) mỗi dãy rộng 100 - 110mm và chạy theo băng tải,băng tải thứ nhất chuyển sợi mì mới cắt chạy với vận tốc 6cm/giây, khi chạy hết băngtải này, sợi mì rớt xuống băng tải thứ hai chuyển sợi mì vào buồng hấp Băng tải thứhai này chạy với vận tốc 20cm/giây Vận tốc này nhanh hơn so với băng tải thứ nhấtnên giúp kéo giãn sợi mì đã đùn bông ra tạo thành dợn sóng lần thứ hai theo phươngngang

4 Máy hấp mì liên tục:

Hình 5: Dàn máy hấp mì

4.1 Cấu tạo:

Buồng hấp dạng hình hộp dài 16m, rộng 63cm, cao 50cm được làm bằng hailớp inox không rỉ Bên trong buồng hấp, bố trí 4 đường ống dẫn hơi có đường kính5cm, trên ống có các lỗ nhỏ hướng xuống dưới Các đường ống này được đặt phía dướibăng tải và gọi là đường ống phụ dẫn hơi nước từ ống chính đến buồng hấp của mỗidây chuyền sản xuất mì Đường ống chính dẫn hơi nước từ bồn hơi nước bão hòa đếncác đường ống phụ Ở đầu vào và đầu ra của buồng hấp có cột dẫn hơi nước thoát ra

4.2 Nguyên tắc hoạt động:

- Băng tải mì chạy trong buồng hấp, ở phía trên đường ống dẫn hơi Hơi nước

từ đường ống qua các lỗ nhỏ thoát ra xuống đáy buồng hấp rồi tỏa đều khắp buồnghấp

- Mì sau khi hấp sẽ được quạt thổi có tác dụng tản nhiệt, giảm nhiệt độ của sợi

mỳ và tránh ngưng tụ nước trên bề mặt sợi mì

*Lưu ý: Tùy theo tốc độ băng chuyền mà điều chỉnh lượng hơi nước cho phù

hợp, đảm bảo nhiệt độ ổn định cho sợi mì chín đều

5 Máy cắt định lượng:

5.1 Cấu tạo: Gồm:

- Một cặp trục quay ngược chiều nhau

- Trục trên gắn lưỡi dao bằng inox

5.2 Nguyên tắc hoạt động:

Mì sau khi thồi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng Dao chuyển độngtròn tạo theo hướng vuông góc với băng tải và cắt mì thành các đoạn bằng nhau, có thể

điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại mì 35-40 vòng/phút để có các đoạn mì cókích thước 20-25cm.

Hình 6: Sơ đồ dao cắt định lượng

1- Trục trên2- Trục dưới3- Lưỡi dao

Mì sau khi lọt vào khuôn, tại vị trí này người công nhân dùng tay điều chỉnhcho vắt mì nằm lọt vào khuôn để chuần bị vào công đoạn chiên

5.3 Yêu cầu:

Nhát cắt gọn, cắt lìa làn mì thành vắt, chiều dài vắt mì sau khi cắt phải đúngvới trọng lượng yêu cầu của vắt mì