Quá trình tạo hình mì

Quá trình tạo hình mì

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC BỘ MÔN CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

Tiểu luận:

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN LOẠI MÌ 2

1.1 Theo cấp của bột và phụ gia 2

1.2 Theo hình dạng 2

1.3 Theo kỹ thuật chế biến 4

1.4 Theo cách thức tiêu dùng 4

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH MÌ 5 

2.1 Ép đùn 5

2.1.1 Mục đích 5

2.1.2 Yêu cầu của bột ra khỏi khuôn ép 5

2.1.3 Biến đổi trong quá trình ép 5

2.1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép 5

2.1.5 Phương pháp thực hiện 9

2.1.6 Thiết bị 9

2.1.7 Những lỗi thường gặp và cách khắc phục 12

2.2 Cán cắt 13

2.2.1 Mục đích 13

2.2.2 Yêu cầu của bột sau khi cán cắt 13

2.2.3 Biến đổi trong quá trình cán cắt 13

2.2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cán cắt 13

2.2.5 Phương pháp thực hiện 15

2.2.6 Thiết bị 16

CHƯƠNG 3: SO SÁNH HAI PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH MÌ 19

TÀI LIỆU THAM KHẢO 21

CHƯƠNG 1: PHÂN LOẠI MÌ

Theo cấp của bột và phụ gia, mì được chia thành 3 loại sau:

- Loại đặc biệt được sản xuất từ bột mì hạng tốt nhất (bột lấy từ nhân lõi hạt)

- Loại tốt được sản xuất từ bột mì hảo hạng

- Loại thứ nhất được sản xuất từ bột mì hạng nhất

Ở các nước trên thế giới, người ta khơng dùng bột mì hạng II hoặc hạng thấp hơn để sản xuất mì sợi Ở nước ta cĩ thể sản xuất mì sợi hạng II Mì sợi cịn cĩ thể pha trứng, sữa, rau spina… và chỉ thêm vào các sản phẩm khi dùng bột các hạng cao để sản xuất

Theo hình dạng, mì được chia thành:

Hình 1.1: Mì ống

Mì ống được chia làm mì ống dài và mì ống ngắn

• Mì ống dài cĩ chiều dài khá lớn, mặt ống cĩ thể phẳng nhẵn, cĩ thể gợn sĩng Tiết diện ống cũng rất khác nhau Người ta thường sản xuất mì ống cĩ đường kính:

có đường kính 4mm và 4 – 5,5mm Loại ống nhiều cạnh thường có đường kính 22 – 25mm

Các dạng mì ống trên đây thường có chiều dày thành ống khoảng 1,5 – 2,0mm

Hình 1.3: Mì thanh

Dạng mì này có tiết diện hình vuông hoặc hình chữ nhật Chiều dài của sợi từ 1,5cm (loại ngắn) đến 20cm (loại dài) Từ mì thanh cũng có thể sản xuất mì nắm trọng lượng không quá 60g Ở nước ta phổ biến là loại mì thanh tiết diện 1,2 x 1,2mm

Tuỳ thuộc vài cấu tạo của khuôn người ta có thể sản xuất ra dạng mì hoa có hình dạng đặc biệt như hình sò, hình sao, hình hoa…

Hình 1.4: Mì hoa

Theo kỹ thuật chế biến, mì được chia thành 3 loại:

- Mì qua ép đùn

- Mì qua cuộn cắt

- Mì qua cán cắt

Theo cách thức tiêu dùng, mì được chia làm 2 loại:

- Mì sợi ăn liền

- Mì sợi không ăn liền

CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH MÌ

Ở chương này, nhĩm em xin trình bày hai phương pháp tạo hình mì là ép đùn

1.2 Yêu cầu của bột ra khỏi khuơn ép

- Sợi bột ra khỏi khuơn ép phải chảy đều đặn, liên tục

- Bề mặt sản phẩm láng, mịn, khơng cĩ lỗ bọt khí, khơng cĩ các biến dạng

- Mặt cắt của sản phẩm phải phẳng, đứt gọn, khơng bị vết răng cưa

1.3 Biến đổi trong quá trình ép

- Tăng sự kết dính các phần tử bột

- Cĩ thể gây biến tính protein

- Định hướng các phân tử protein theo phương dọc trục

- Sợi mì theo phương vuơng gĩc với khuơn ép chặt lại, sợi mì theo phương dọc với khuơn ép thì lỏng hơn

Hình 2.1: Sự sắp xếp lại các sợi protein trong bột nhào

1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ép

1.4.1 Ảnh hưởng của nguyên liệu

a) Chất lượng bột:

Lúa mì cứng với hàm lượng protein cao ở điều kiện tự nhiên tốt được ưa chuộng nhiều vì nĩ sẽ hydrate hố hồn tồn trong quá trình trộn, tạo được sợi mì dai, nở vừa phải trong quá trình nấu, khơng để lại nhiều bã trong nước nấu và vẫn giữ được hình dạng khi giữ trong nước ấm sau khi nấu Một cách tổng quát, khi hàm lượng protein tăng, sợi mì trở nên cứng, ít dính hơn và đây là điều khách hàng mong muốn Hàm lượng protein tối thiểu trong lúa mì cứng trước khi sản xuất là 14-15% dựa trên lượng chất khơ

Một tiêu chuẩn lựa chọn khác là độ bền của mạng gluten Một mạng gluten vững chắc là điều kiện quan trọng để sản xuất mì chất lượng tốt Bột dùng làm các dạng mì phải cĩ hàm lượng gluten trong khoảng 28 – 32% Gluten xấu và bột khơng

mịn thì bề mặt kém nhẵn, không bóng Nếu hàm lượng gluten quá cao (36 – 40%) thì bột đàn hồi mạng, khó ép và bề mặt sản phẩm cũng không nhẵn bóng

b) Độ mịn của bột

Bột dùng để sản xuất mì phải càng mịn càng tốt, bột mịn thì nước dễ dàng phân bố đều, các hạt hydrate hoá hoàn toàn và do đó sản phẩm sẽ đều màu và nhẵn Bột không mịn đều thì màu sắc của sản phẩm không đồng đều, sản phẩm kém láng

bóng và độ đàn hồi cũng bị ảnh hưởng xấu

Đường kính tối ưu nhất cho các hạt là từ 200 – 300μm Kích thước nhỏ hơn

sẽ tốn năng lượng nhiều hơn cho quá trình nghiền, giảm năng suất của thiết bị, kích thước lớn hơn thì các hạt sẽ không được hydrate hoá hoàn toàn trong quá trình nhào

trộn và sẽ tạo thành các chấm trắng trên sản phẩm

1.4.2 Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ

Ảnh hưởng chung của các yếu tố công nghệ đến quá trình ép được cho bởi bảng 2.1

Bảng 2.1: Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến quá trình ép

bột

Vận tốc

Áp suất theo chiều dọc của thiết bị:

Hình 2.2: Áp suất theo chiều dọc của thiết bị

Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng của mì được cho bởi

bảng 2.2

Bảng 2.2: Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng mì

Thông số

Thông thường, nhiệt độ ra khỏi khuôn ép của bột nhào lớn hơn 50 – 52oC sẽ

ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm vì khi vượt qua nhiệt độ này, bột nhào trở

nên nhớt hơn Ở quy mô phân tử, protein bột mì bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ, nó trở

nên cứng hơn nếu gia nhiệt quá một nhiệt độ nhất định nào đó Ở nhiệt độ phòng,

gluten ướt là một chất rất đàn hồi, gần giống chewing gum Khi nhiệt độ tăng trên

52oC, gluten trở nên dai, cứng hơn và tạo gel không thuận nghịch Sự biến đổi này

không mong muốn trong thiết bị ép đùn Bất kỳ gel protein nào tạo ra trong buồng

ép sẽ bị phá vỡ khi đi qua khuôn ép và xuất hiện trong sản phẩm là những mảnh gel

vỡ Nếu gần bề mặt, nó có thể được nhận thấy dễ dàng vì nó ngăn cản sự tạo thành

bề mặt nhẵn của mì

b) Độ ẩm bột nhào

Độ dai của sản phẩm phụ thuộc rất rõ rệt vào độ ẩm của bột nhào Bột nhào

có độ ẩm cao thì dễ tạo hình, bề mặt sản phẩm thường nhẵn và bóng Nhưng nếu

tăng độ ẩm quá 32% thì sản phẩm sẽ chảy, kém đàn hồi và dễ bị nứt Nếu độ ẩm

quá thấp thì bột chưa hydrate hoá đến mức tối ưu, khó khăn trong việc tạo hình, áp

lực bầu ép phải cao

Với bột nhào lỏng, áp suất thiết bị giảm vì độ nhớt của bột giảm, vận tốc ép

tăng, do đó năng suất tăng Mối quan hệ giữa độ ẩm bột nhào và thông số ép (áp

suất ép và vận tốc ép) được cho bởi hình 2.3, hình 2.4

Hình 2.3: Mối quan hệ giữa độ ẩm bột nhào và thông số ép

Hình 2.4: Ảnh hưởng của độ ẩm bột nhào lên áp lực ép

mì so với mì ép từ khuôn bằng đồng thiếc

1.5 Phương pháp thực hiện

Nguyên liệu gồm bột, nước và các nguyên liệu nguyên liệu phụ khác như trứng, rau spina… được đưa vào buồng trộn, sau đó theo vít tải đến buồng ép đùn Buồng trộn và buồng ép trong thiết bị được vận hành trong điều kiện chân không để giảm tối thiểu sự oxy hoá carotenoid và xanthophyll vì sự oxy hoá những chất màu này sẽ làm giảm màu vàng của sản phẩm Mặt khác, chân không sẽ ngăn cản sự tạo thành bọt khí, giúp sản phẩm không bị khuyết tật về hình dạng

Nhiệt độ của khối bột trong quá trình ép đùn không được vượt quá 50oC để tránh phá vỡ mạng gluten Để kiểm soát nhiệt độ trong buồng ép, người ta đặt vào một hệ thống làm mát Một lượng nước lớn sẽ được bơm vào vỏ làm mát, nước sẽ được tuần hoàn và nhiệt độ của nước khoảng 27 – 32oC Ở chỗ ra của khuôn ép, một quạt gió sẽ làm khô bề mặt những sợi mì ngay để tránh chúng dính lại với nhau Ngay dưới khuôn ép có thể có những lưỡi dao để cắt những sợi mì theo chiều dài mong muốn

1: Bơm nước - 2: Nhập liệu - 3 Cân định lượng - 4 Buồng trộn với cánh khuấy

có thể điều chỉnh được - 5 Vít tải nguyên liệu - 6 Không khí được tháo ra ngoài

- 7 Lớp vỏ làm mát - 8 Vít tải chính, tạo áp lực trong buồng ép để đẩy bột nhào qua khuôn

Hình 2.6: Thiết bị ép đùn trong phòng thí nghiệm

Hình 2.7: Buồng trộn

Hình 2.8: Đầu ra của thiết bị ép đùn trong công nghiệp

Hình 2.9: Khuôn ép bằng Teflon

Hình 2.10: Khuôn ép bằng đồng thiếc

1.7 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục

Bảng 2.3: Các lỗi thường gặp trong thiết bị ép đùn

Sửa lại tốc độ trục

Áp lực trộn mì quá cao Trộn mì quá khô hoặc sản

lượng đầu ra quá nhiều

Cung cấp thêm nước

Áp lực trộn mì quá thấp Trộn mì quá ướt Giảm cung cấp nước Nghèo chân không Ống lọc bị kẹt

Xì chân không

Bơm chân không bị lỗi

Đường truyền chân không không tốt

Sửa ống lọc

Có thể thay thế mối hàn Tháo bơm ra sửa

Kiểm tra hệ thống chân không

Dao động áp suất chân

không lớn trong trường

hợp máy 1 trục

Trộn mì quá ẩm Giảm cung cấp nước

Lưu lượng bột qua khuôn

cắt

Bột nhào quá ướt

Sự thông gió khuôn không đủ, quá lạnh hoặc quá ẩm

Giảm cung cấp nước Kiểm tra sự thông gió khuôn

Tắt đầu gia nhiệt

Giảm thời gian làm nóng

Dao cắt lắp không đúng

Bề mặt cắt của khuôn quá thô

Chỉ sử dụng dao sắc Tăng số dao sử dụng

Giảm tốc độ

Lắp dao cho đúng

Làm bằng bề mặt cắt của khuôn

2) CÁN CẮT

2.1 Mục đích

- Dát khối bột thành từng tấm mỏng, mịn

- Loại hết lỗ xốp không khí, làm tăng độ dai của mì

- Cắt sợi mì theo kích thước mong muốn

2.2 Yêu cầu của bột sau khi cán cắt

- Tấm bột phải đồng đều

- Sợi hay lá bột sau khi cắt phải đồng nhất về kích thước, không bị đứt, rìa không bị răng cưa, không dính cục, bề mặt bóng, không lẫn bụi bột và tạp chất

2.3 Biến đổi trong quá trình cán cắt

- Độ xốp, độ ẩm của khối bột giảm

- Độ bền cơ học theo phương dọc trục ép sẽ giảm, theo phương ngang sẽ

tăng

- Khối bột dai và đàn hồi hơn

- Một số liên kết hóa học bị phá vỡ

- Hình thành một số liên kết giữa các phân tử protein

2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cán cắt

2.4.1 Ảnh hưởng của nguyên liệu: tương tự quá trình ép đùn 2.4.2 Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ:

a) Độ ẩm bột nhào

Đối với bột nhào dùng để cán, độ ẩm phải đủ lớn để tấm bột có độ dẻo, mềm cần thiết nhưng không được quá lớn để không làm giảm độ đặc quánh và độ nhớt của bột nhào, tránh trường hợp sợi mì bị kéo giãn ra không kiểm soát được khi qua trục cán

Tuỳ vào bột nhào có trứng hay không, để tăng độ dẻo đến mức tối đa, độ ẩm

có thể từ 32 – 36%, và trong nhiều trường hợp có thể cao hơn một ít, miễn là tấm bột sau khi cán có thể giữ được tính chất của nó

b) Lực cán

Nếu lực cán quá mức, các phân tử gluten sẽ bị kéo giãn quá mức, điều này là nguyên nhân của tính mềm sau khi nấu của mì tươi, khó giữ được hình dạng và có khuynh hướng chảy mỏng ra Trong hình 2.11, pha A là hai phân tử gluten kế nhau liên kết nhờ vào nhóm R-S-S-R Những nhóm này giữ cho các phân tử gluten liên kết nhau vì nó thắng lực kéo các phân tử gluten về hai bên như hình vẽ Pha B là trạng thái của những phân tử gluten tương tự nhưng chịu lực cán quá mức, liên kết hoá học đảm bảo cho sự có mặt của các vòng và nút thắt giảm, gluten mất nhiều độ đàn hồi, độ chảy chiếm ưu thế

Hình 2.11: Ảnh hưởng của lực ép, cán quá mức đến gluten

c) Số lần cán

Ảnh hưởng của số lần cán đến bột nhào được minh họa bởi hình 2.12, 2.13

Hình 2.12A cho thấy một khối bột nhào

có rất rỗng với những mảnh protein rời rạc Một vài thớ protein bám vào các hạt tinh bột nhưng không được giữ chắc chắn trong mạng protein Đến lần cán thứ 5, bột nhào trở nên ít rỗng hơn, protein trở nên mịn và liên tục hơn, những hạt tinh bột được giữ chắc chắn hơn (hình 2.12B)

Bề mặt ngoài của bột nhào từ bột mì Nhật và bột lúa mì cứng khá giống nhau khi qua cán lần đầu Trong mỗi trường hợp, các hạt tinh bột trên bề mặt được bao phủ một phần bởi lớp áo protein vô định hình Sau lần cán thứ 5, đối với bột lúa mì cứng, có một sự tăng nhẹ trong tính liên tục của lớp áo protein, ngược lại, bề mặt ngoài của bột mì Nhật được đặc trưng bởi một lớp màng protein mỏng hơn và không bọc được các hạt tinh bột lớn trên bề mặt (hình 2.13)

Hình 2.12: Mặt cắt ngang của bột

lúa mì cứng sau 1 (hình A) và 5

lần cán (hình B)

Hình 2.13: Bề mặt ngoài của bột mì Nhật và bột lúa mì cứng

A, B: bột mì Nhật sau 1 và 5 lần cán; C, D: bột lúa mì cứng sau 1 và 5 lần cán

Bảng 2.4: Ảnh hưởng của số lần cán đến protein trong bột nhào

Lượng gluten khô (% trên căn bản khô)

Độ ẩm (% trên căn bản ướt)

Độ dày của lớp gel (mm)

Lượng gel protein (g gel ướt/100g mẫu khô)

Sau đây là hai phương pháp cán thông dụng:

a) Phương pháp sandwich

Khối bột nhào được chia làm 2÷3 phần, mỗi phần được cán riêng, sau đó sẽ ghép lại thành tấm lớn và tiếp tục được cán qua nhiều cặp trục để đạt độ dày mong muốn

Hình 2.14: Cán mì theo phương pháp sandwich

Hình 2.19: Cán bột qua nhiều cặp trục

Hình 2.20: Cắt tấm bột sau khi cán thành sợi

Hình 2.21: Cắt sợi mì theo chiều dài mong muốn

CHƯƠNG 3: SO SÁNH HAI PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH MÌ

mì gần như trong suốt

Cơng thức làm mì

Hạn chế vì các nguyên liệu cĩ thể làm nghẹt

khuơn

Đa dạng hơn, những nguyên liệu như tiêu, các loại rau cĩ thể được cán vào chung với bột nhào

Bảng 3.2: Mức độ hồ hĩa của mì qua ép đùn và cán cắt

Mức độ hồ hĩa

Hình 3.1: Khả năng hút nước của mì qua ép đùn (A) và mì qua cán cắt (B)

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Bùi Đức Hợi (chủ biên) – Kỹ thuật chế biến lương thực (Tập 2), Nhà

xuất bản Đại học Quốc gia TPHCM, 2007

[2] Gain Owens – Cereals Processing Technology, Woodhead Publishing,

[6] P Feillet, E Fevre, K Kobrehel, Modifications in durum wheat protein

properties during pasta dough sheeting, Cereal Chemistry 54 vol 3, p580-587

[7] J Abecassis, R.Abbou, M.Chaurand, M.-H.Morel, P.Vernoux, Influence

of extrusion conditions on extrusion speed, temperature, and pressure in the

extruder and on pasta quality, Cereal Chemistry 71 vol 3, p247-253

[8] Stefano Zardetto, Marco Dalla Rosa, Study of the effect of lamination process on pasta by physical chemical determination and near infrared spectroscopy

analysis, Journal of food engineering 74 (2006), p402-409, Elsevier

Website:

[1] www.pastamachines.net

[2] www.food-info.net

[3] www.professionalpasta.it