Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đàotạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đápứng đợc các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ
Trang 1lời nói đầu
Muốn thực hiện đợc điều đó một trong những ngành cần quan tâm pháttriển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóngvai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngànhkinh tế quốc dân Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đàotạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đápứng đợc các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dâytruyền trong sản xuất
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trờng Đại Học KỹThuật Công Nghiệp - Thái Nguyên nói riêng và những sinh viên của các trờng
kỹ thuật nói chung trong cả nớc luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rènluyện, trau dồi những kiến thức đã đợc dạy trong trờng để sau khi ra trờng cóthể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của
đất nớc trong thế kỷ mới
Sau một thời gian học tập tại trờng, Em đã hoàn thành khoá học vớichuyên ngành Chế Tạo Máy Với những kiến thức đã học và học hỏi thêm củabản thân, Em đã tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công thân đỡ Đây
là chi tiết dạng hộp , Sản phẩm này đã và đang đợc sử dụng một cách có hiệuquả trong các ngành nông nghiệp, công nghiệp nhẹ trong và ngoài nớc
Qua đề tài này Em đã tổng hợp đợc nhiều kiến thức chuyên môn, giúp
Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ s thiết kế quy trình công nghệ.Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế cha nhiềunên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong đợc sự chỉbảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáotrong khoa để đề tài của Em đợc hoàn thiện hơn
Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của cácThầy Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trờng Đại Học KỹThuật Công Nghiệp và đặc biệt là sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo
Kỹ S : Hà Đức Thuận
Trang 2
Th¸i Nguyªn ngµy 28 th¸ng 5 n¨m 2011
Sinh viªn : TrÞnh V¨n C«ng
Trang 3Tài liệu tham khảo
[1] Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GSTS Trần Văn Địch Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội 2004
Công nghệ chế tạo máy Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình Nhà xuất bảnkhoa học kỹ thuật Hà Nội 2003
[2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội 1999 (Tập I)
[3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội 1999 (Tập II)
[4] Sổ tay gia công cơ Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến Nhà xuất bản khoa
học kỹ thuật Hà Nội 2000
[5] Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập Trần Văn Địch Nhà xuất bản Hà
Nội 2000
[6] Vẽ kỹ thuật cơ khí tập I Trần Hữu Quế
[7] Sổ tay chế độ cắt khi gia công cơ khí
[8] Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội 1999 (Tập III)
[9] Đồ gá và Atlas đồ gá - Trần Văn Địch Nhà xuất bản Hà Nội 2000.
PHầN I
PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CôNG
Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
1 Chức năng của chi tiết
- Vòng đai ốc là một chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay vàmômen từ trục này sang trục khác trong hầu hết các máy công cụ và tất cả cácmáy khác
- Trong chế tạo máy truyền động bánh răng chiếm một vị trí rất quan trọng,chúng là những cơ cấu đóng vai trò chủ yếu trong hầu hết các máy, có ảnh h-ởng đến chất lợng làm việc, an toàn và tuổi thọ của toàn máy
Trang 4- Truyền động bánh răng đợc dùng để biến chuyển động quay thành chuyền
động tịnh tiến hoặc ngợc lại
- Vòng đai ốc có một đầu đợc lắp với trục để truyền mô men xoắn hoặc để cố
định trục, đầu còn lại đợc ghép với mặt bích bằng 6 vít M6
- Truyền động của vòng đai ốc đợc dùng rất rộng dãi vì chúng có những u
điểm nh khả năng truyền lực lớn, khả năng cố định chi tiết tốt, hệ số có íchlớn và truyền động êm
2 Điều kiện làm việc của chi tiết gia công
- Khi chi tiết làm việc thì bề mặt chủ yếu tham gia làm việc là bề mặt ren,
nó tham gia ăn khớp với một trục có ren khác để truyền chuyển động từ trụcsang đai ốc trong cơ cấu máy, nên trong quá trình làm việc bề mặt ren chịucác loại tải trọng thay đổi Nh vậy bề mặt ren là bề mặt làm việc chính
- Chi tiết vòng đai ốc có vật liệu chế tạo là thép C40 ta thấy chi tiết làm việctrong điều kiện bình thờng, tải trọng không quá lớn
- Để đảm bảo độ chính xác động học của chi tiết ngoài việc xác định chínhxác kích thớc, sức bền vật liệu và lực tác dụng nên ta phải định ra kích thớc,
độ nhám phù hợp với yêu cầu làm việc của chi tiết
1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phơng pháp gia công tinh lần cuối
- Dựa vào chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta có thể phân tích một số yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết nh sau:
- Mặt ren là bề mặt làm việc chính nên yêu cầu độ nhám bề mặt cao Rz80,
độ đồng tâm với bề mặt chuẩn A là 0,02mm
- Để đạt đợc độ nhám bề mặt ren nh vậy thì có thể dùng phơng pháp giacông ren bằng tiện bề mặt ren và để đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt lỗ A vớimặt trụ ngoài thì khi gia công ren ta nên dùng chuẩn định vị là bề mặt trụngoài
- Mặt lỗ A 276 có yêu cầu độ nhám Ra =3 đây là bề mặt dùng để lắpghép ,để đạt đợc độ chính xác và độ nhám nh vậy ta có thể dùng phơng pháptiện để gia công
-Bề mặt trụ bậc ngoài và ta chỉ cần tiện qua hai bớc tiện thô và tiện tinh là
đ-ợc
- 6 Lỗ M6 dùng để bắt vít ghép chi tiết với chi tiết khác nên không yêu cầu
gia công đạt độ chính xác và độ nhám cao, nên ta chỉ cần khoan và tarô rentrên 1 lần gá là đạt yêu cầu
- Để đạt đợc kích thớc bề rộng 30 của đai ốc và độ nhám Ra=3mta dùngphơng pháp tiện khoả mặt đầu chi tiết
1.3 Các biện pháp công nghệ để đạt đợc yêu cầu kỹ thuật quan trọng
Trang 5- Đối với chi tiết vòng đai ốc thì yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ songsong giữa hai mặt đầu đạt 2 mm và độ đồng tâm giữa bề mặt trụ ngoài 320
với bề mặt A đạt 0.02 mm Do vậy để đạt đợc yêu cầu đó thì phải dùng mặt trụngoài để gia công mặt lỗ và mặt đầu sau đó dùng chuẩn tinh là mặt lỗ kết hợpvới mặt đầu để gia công mặt trụ ngoài và mặt đầu còn lại
- Yêu cầu gia công 6 lỗ ren M6x10 cách nhau 60 độ ta phải dùng chuẩn tinh làmặt lỗ kết hợp với mặt đầu để khống chế 5 bậc tự do,dùng bạc dẫn hớng giacông đồng thời 6 lỗ
-Để gia công bề mặt ren trong lỗ phải dùng mặt trụ ngoài kế hợp với mặt đầukhống chế 5 bậc tự do
1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công
- Tính công nghệ trong kết cấu là tính chất của sản phẩm làm đảm bảo l ợngtiêu hao kim loại là ít nhất, khối lợng gia công và lắp ráp là ít nhất, giá thànhchế tạo thấp nhất trong một điều kiện sản xuất nhất định
- Các chỉ tiêu đánh giá tính công nghệ trong kết cấu bao gồm:
1 Trọng lợng kết cấu – chi tiết vòng đai ốc có trọng lợng 4,7 kg với kết cấunhỏ gọn vì vậy rất dễ dàng cho việc gia công, vận chuyển, lắp ráp
2 Sử dụng vật liệu hợp lý, thống nhất, tiêu chuẩn, dễ kiếm, rẻ tiền Chi tiết vớivật liệu là thép C40 có cơ tính tốt, độ bền và độ dẻo giai tơng đối cao tínhnăng cắt tốt, và đặc biệt dễ kiếm,rẻ tiền
3 Quy định về kích thớc, dung sai, độ nhám bề mặt hợp lý Việc ghi kích thớccông nghệ phải xuất phát từ chuẩn công nghệ, trong nhiều trờng hợp cácchuẩn này trùng với chuẩn thiết kế Theo bản vẽ chi tiết ta lựa chọn phơngpháp ghi kích thớc phối hợp là hợp lý nhất vì sẽ có sự bù đắp nhất định cho sai
số chế tạo
4 Sử dụng các kết cấu, các bề mặt thống nhấ, tiêu chuẩn
- Trên cơ sở nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết , hình dạng và kết cấucủa chi tiết đợc xác định bởi những chi tiết lắp với nó và những phơng pháp cố
định chúng , chi tiết càng đơn giản việc chế tạo càng dễ dàng và dẫn đến giáthành hạ
- Do đây là vòng đai ốc nên bề mặt đầu của chi tiết bằng phẳng, không cómayơ vì vậy chi tiết có tính công nghệ rất cao
5 Kết cấu chi tiết thuận lợi cho quá trình gia công
Dựa vào hình giáng chi tiết ta thấy kết cấu của chi tiết đảm bảo độ cứng vững,chi tiết có hình dáng đơn giản nên đảm bảo tiết kiệm nguyên vật liệu, kết cấu
đơn giản trong quá trình gia công và định rõ ranh giới các bề mặt gia công.tạo điều kiện ăn giao và thoát dao dễ dàng
6 Kết cấu đảm bảo thuận lợi cho quá trình lắp ráp
Trang 6- Dựa vào bản vẽ ta thấy chi tiết có thể sử dụng những phơng pháp gia côngtiên tiến , việc xác định chuỗi kích thớc công nghệ đơn giản , việc đo và kiểmtra có thể bằng phơng pháp đo trực tiếp.
- Khi gia công, chi tiết đợc định vị trên mâm cặp và vì chi tiết có ít bậc nênkhông cho phép gia công bằng nhiều dao cùng một lúc
- Sau khi gia công song cần phải vát cạnh sắc của các cạnh nhằm đảm bảo antoàn và lắp ghép dễ dàng
- Ren có góc nghiêng nhỏ hơn 450nên thuận lợi cho quá trình gia công ren.
1.5 Xếp loại chi tiết gia công.
- Để xếp loại chi tiết ta dựa vào tỉ số L/D trong đó L là chiều dài của chi tiết,
D là đờng kính của chi tiết gia công
- Dựa vào chi tiết gia công ta thấy chi tiết có chiều dài L=30 đờng kính tại chỗ
lớn nhất của chi tiết là D=320
30 0.094 320
L D
< 0.35 lên chi tiết thuộc chi tiết dạng đĩa
Trang 72.2 Tính khối lợng của chi tiết gia công.
Từ bản vẽ chi tiết đã cho ta xác định đợc khối lợng của chi tiết theo công thứcsau Q1=V γ
Trong đó : Q1 Khối lợng chi tiết kg
V Thể tích chi tiết dm 3
γ Khối lợng riêng của vật liệu kg /dm 3
Chi tiết đợc chế tạo từ thép C40 nên ta có 7,825kg dm/ 3 (Sách CNCTM)
HDTKĐA-Do chi tiết vòng đai ốc có dạng trụ tròn nên ta có thể chia thành thể tích phần
Trang 8R0.25 R0.25 3
A A-A
Trang 9PHầN III:
CHọN phôI và phơng pháp chế tạo phôi
3.1 Cơ sở việc chọn phôi và chọn dạng phôi
Để chế tạo chi tiết này đạt yêu cầu kỹ thuật, kinh tế thì ngời thiết kế phảixác định đợc vật liệu phôi, kích thớc phôi và phơng pháp chế tạo phôi sao chophù hợp
Vì vậy trong thực tế sản xuất, phôi thờng đợc xác định theo hai phơng án
nh sau:
* Sử dụng phôi có hình dạng kích thớc gần giống chi tiết hoàn chỉnh
* Sử dụng phôi có lợng d lớn, dung sai lớn để giảm chi phí chế tạo phôisong phải chịu chi phí gia công lớn
Ta thấy rằng phơng án 1 thích hợp với quy mô sản xuất lớn, phơng án thíchhợp với sản xuất quy mô vừa và nhỏ
Việc chọn phôi là bài toán không dễ dàng và phải dựa trên các cơ sở sau:
Kích thớc , hình dáng , kết cấu của chi tiết gia công
Vật liệu , cơ tính , yêu cầu kỹ thuật của vật liệu gia công
Dạng sản xuất
Điều kiện cụ thể của nhà máy xí nghiệp, nơi sản xuất
Khả năng của phơng pháp chế tạo phôi
Hệ số sử dụng vật liệu
Chọn phôi hợp lý không những đảm bảo cơ tính của chi tiết mà còn giảmchi phí về vật liệu và chi phí gia công, nâng cao năng xuất, hạ giá thành sảnphẩm
Để tối u hoá vấn đề phôi cố gắng chọn phôi có kích thớc gần giống với chitiết gia công
+ Dựa vào các chỉ tiêu sau :
- Vật liệu chế tạo phôi là thép C45
- Khối lợng chi tiết là 4,7 kg
- Kích thớc chi tiết nhỏ với chiều dài 30 mm, đờng kính lớn nhất 330 mm.
- Dạng sản xuất hàng khối
- Với điều kiện vật chất tự chọn
Từ đó ta có thể đa ra đợc phơng pháp chế tạo phôi nh :
- Gia công áp lực
- Đúc
- Luyện kim (cán, kéo)
a Chọn phôi bằng cách luyện kim (cán, kéo).
+ Ưu điểm :
Trang 10- Thép có hình dạng, kích thớc tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu
chuẩn Độ chính xác chất, lợng bề mặt cao Có thành phần hóa học ổn địnhhơn so với phôi đúc
+ Nhợc điểm :
- Sử dụng phôi cắt từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp Do đóthờng chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạtvới điều kiện hình dạng, kích thớc tiết diện ngang của chi tiết gần giống vớitiết diện ngang của phôi
- Không thích hợp cho việc chế tạo phôi chịu tải
- Có thể đúc đợc các loại vật liệu khác nhau
- Có thể đúc đợc chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp
- Giá thành chi tiết vật đúc rẻ
- Có khả năng cơ khí hóa, tự động hóa
+ Nhợc điểm:
- Tiêu tốn kim loại lớn do chảy hao nằm lại ở hệ thống rót, đậu hơi đậu ngót
- Độ chính xác của phôi đúc thấp, độ bóng bề mặt không cao
- Độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào tay nghề của ngời làm khuôn
- Cơ tính vật liệu không cao, chế tạo khuôn phức tạp làm tăng giá thànhchi tiết
Trang 11- Tiết kiệm đợc kim loại và giảm chi phí gia công cắt gọt
+ Nhợc điểm :
- Không chế tạo đợc vật thể có hình dạng, kết cấu phức tạp hoặc quá lớn
- Không chế tạo đợc phôi từ vật liệu có tính dẻo kém nh gang…
- Rèn tự do có độ chính xác và năng xuất thấp, điều kiện làm việc nặngnhọc
Từ những lựa chọn và u nhợc điểm trên ta thấy lựa chọn phơng pháp chế tạo phôi bằng gia công áp lực là phù hợp nhất.
3.1 Cơ sở việc chọn phôi và chọn dạng phôi
a Dập nguội.
+ Ưu điểm:
- Chế tạo các chi tiết có hình dạng phức tạp
- Sản phẩm có thể dùng đợc ngay không cần phải gia công cắt gọt, độ cứngvững cao
- Tiết kiệm nguyên vật liệu
- Năng xuất cao, có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa
- Không cần công nhân có trình độ cao
- Sản lợng lớn giá thành hạ
+ Nhợc điểm:
- Cơ tính của chi tiết không cao
- Lực dập lớn, chế tạo vật liệu làm khuôn tốn kém
- Thời gian gia công cao
b Dập nóng.
1 Phôi rèn tự do
+ Đặc điểm: Rèn tự do là phơng pháp gia công áp lực với phôi đợc nung nóng
đến trạng thái chảy dẻo và sự biến dạng của phôi khi gia công là tự do theonhiều phơng khác nhau
+ Ưu điểm:
- Phơng pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng (có thể giacông đợc các phôi nhỏ từ vài gam đến hàng trăm tấn) Có thể gia công đợc cácphôi lớn hơn so với dập thể tích
- Có khả năng biến đổi tổ chức hạt thành tổ chức thớ dó đó làm tăng khả năngchịu tải trọng của vật liệu
- Thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít
+ Nhợc điểm:
Trang 12- Độ chính xác về hình dáng và kích thớc thấp, do đó để lại lợng d gia côngcắt gọt lớn, chi phí gia công cơ tăng, hệ số sử dụng vật liệu K thấp Do đó hiệuquả kinh tế không cao.
- Chất lợng giữa các phần của phôi cũng nh giữa các phôi không đồng đều vàphụ thuộc vào tay nghề của ngời công nhân
sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do
+ Nhợc điểm :
- Thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo đợc phôi lớn, chi phí chế tạokhuôn cao Do đó chỉ hiệu quả khi số lợng chi tiết lớn
lực, áp dụng vào từng điều kiện cụ thể của chi tiết, dạng sản xuất hàng khối chi tiết cỡ nhỏ và ngắn, có hình dạng không phức tạp, phôi yêu cầu
độ chính xác không cao lắm, độ nhẵn không cao trang thiết bị sản xuất tự chọn Nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp dập thể tích là hợp lý
Bản vẽ chi tiết dập
Trang 13gia công chi tiết
4.1.1 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn.
• Mục đích chọn chuẩn
Chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ Chọnchuẩn hợp lý cần thoả mãn hai yêu cầu :
Đảm bảo chất lợng của chi tiết trong suốt quá trình gia công
Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ
Từ hai yêu cầu trên ngời ta đề ra các nguyên tắc chọn chuẩn nh sau :
• Nguyên tắc 1
Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm để khống chế hết số bậc
tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh thiếu và siêu định vị,trong một số trờng hợp cần tránh thừa định vị
Trang 14Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :
Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với nhauCác lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :
- Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn đợc sử dụng nhiều nhất Nếu đợc nh vậy sẽ giảm đợc sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng vớichuẩn khởi xuất thì sai số chuẩn : c = 0
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Nếu chọn đợc nh vậy sẽ giảm chi phí chế tạo đồ gá
Các phơng án chọn chuẩn tinh :
Từ các yêu cầu và lời khuyên , hình dáng , kết cấu chi tiết , dạng sản xuất
Có các phơng án chọn chuẩn tinh nh sau:
Phơng án 2 :
: Chọn chuẩn tinh là mặt trụ trong và mặt đầu khống chế 5 bậc tự do
dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
Trang 15+ Mặt đầu khống chế 3 bậc.
+ Mặt trụ trong khống chế 2 bậc tự do
dùng mặt phẳng và 1 chốt trụ ngắn,hoặc dùng trấu cặp ngợc
Công dụng : Gia công thô và tinh mặt trụ ngoài, gia công lỗ ren M6x 10 và mặt đầu
W W
So sánh hai phơng án chọn chuẩn tinh nói trên ta thấy phơng án 2 là tối u hơnvì nó đợc sử dụng nhiều lần trong quá trình gia công Vậy ta chọn phơng án 2
là chuẩn tinh thống nhất
4.1.3 Chọn chuẩn thô
Yêu cầu kỹ thuật khi chọn chuẩn thô:
Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa rất quan trọng, nó ảnh hởng trực tiếp đến độchính xác gia công , phân bố lợng d cho các bề mặt gia công Vì vậy khi chọnchuẩn thô đảm bảo hai yêu cầu:
- Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công và bề mặtkhông gia công
Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
đó làm chuẩn thô
Trang 16- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều
bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu về độchính xác vị trí tơng quan với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có cơ tính đồng đềunhất làm chuẩn thô
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề
mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn chunhất làm chuẩn thô, khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản dễ dàng hơn
- ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chuẩn thô chỉ đợcchọn và sử dụng không quá một lần
Để đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công và cácmặt không gia công, đảm bảo đủ lợng d cho các bề mặt gia công ta chọnchuẩn thô cho chi tiết gia công nh sau:
Phơng án 2 :
Trang 17Chọn chuẩn thô là mặt trụ trong và mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.
dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
+ Mặt đầu khống chế 3 bậc
+ Mặt trụ trong khống chế 2 bậc tự do
dùng mặt phẳng và 1 chốt trụ ngắn,hoặc dùng trấu cặp ngợc
Công dụng : Gia công thô và tinh mặt trụ ngoài, gia công lỗ ren M6x 10 vàmặt đầu
W W
4.2 Lập quy trình công nghệ
1 Chọn trình tự các bớc trong nguyên công
- Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo đợc năng suất và độ
chính xác theo yêu cầu của chi tiết, phụ thuộc vào chế độ cắt lợng d gia công
và thứ tự các nguyên công vì vậy phải thiết kế nguyên công để chọn sơ đồnguyên công hợp lý
2 Chọn thứ tự các nguyên công
- Nguyên công I : Nhiệt luyện
- Nguyên công II : Khỏa thô mặt đầu và tiện thô lỗ 276
- Nguyên công III : Khỏa thô mặt đầu còn lại, tiện thô mặt trụ ngoài 320 và 311
- Nguyên công IV : Khỏa tinh mặt đầu, vát mép 2x 450, tiện tinh mặt trụngoài 320 và 311
Trang 18- Nguyên công V: Khỏa tinh mặt đầu còn lại, tiện tinh lỗ 276,vát mép 2x 450.
- Nguyên công VI : Tiện ren TP 280x4
- Nguyên công VII: Khoan và tarô 6 lỗ M6x10
- Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra
TRìNH Tự CáC NGUYÊN công Nguyên công I : Nhiệt luyện.
* Thờng hóa ở nhiệt độ 200C đến 9500C trong khoảng 60 phút sau đó ngâm trong dầu
t '
Trang 19Trình tự thực hiện
Bớc 1 : Nung nóng vật dập từ 200C đến 9500C và giữ nhiệt trong khoảng 60 phút
Bớc 2 : Ngâm trong dầu
Nguyên công II : Khỏa mặt đầu thứ nhất và tiện thô lỗ 276
* Máy tiện ren vít vạn năng 16K20 model CA550
* Dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
* Đồ gá:vạn năng (Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 5 bậc tự do )
* Dụng cụ đo vạn năng : Thớc cặp 1/20 mm
s 1
n W
- Bớc 1: Tiện thô mặt đầu thứ nhất đạt kích thớc L = 31,80,2mm
- Bớc 2: Tiện thô mặt trụ trong đạt kích thớc 277 0,2
, L = 31,80,2mm
Nguyên công III : Khỏa thô mặt đầu, tiện thô mặt trụ ngoài 320 và 311
* Máy tiện ren vít vạn năng 16K20 model CA550
* Dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
* Đồ gá:vạn năng (Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 5 bậc tự do )
* Dụng cụ đo vạn năng thớc cặp 1/20 mm
Trang 20- Bớc 1: Tiện thô mặt đầu còn lại đạt kích thớc L = 30,60,2mm.
- Bớc 2: Tiện thô mặt trụ ngoài đạt kích thớc 321 0,16
* Dụng cụ đo thớc cặp 1/20 mm
Trang 21
* Dông cô ®o thíc cÆp 1/20mm.
Trang 22
s 3, s 4
s 1
W W
276
, L = 30
0,11 0,143
mm
- Bớc 4: Vát mép trong lỗ đạt kích thớc 2x450
Nguyên công VI: Tiện ren TP 280x4.
* Máy tiện ren vít vạn năng 16K20 model CA550
* Dao gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
* Đồ gá:vạn năng (Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 5 bậc tự do )
* Dụng cụ đo thớc cặp