ĐỒ ÁN CNCTM GVHD TS TRẦN VĂN THÙY LỜI NÓI ĐẦU Đất nước ta đang trong công cuộc “ Công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước ” do đó việc sản xuất, cung cấp đầy đủ các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh[.]
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trong công cuộc “ Công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước ” do đóviệc sản xuất, cung cấp đầy đủ các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân, tạotiền đề cho các ngành này phát triển là một điều có ý nghĩa vô cùng to lớn
Muốn vậy, người sinh viên công nghệ chế tạo máy nói riêng cũng như sinh viên cácngành cơ khí khác nói chung phải có khả năng giải quyết tốt một vấn đề tổng hợp về côngnghệ chế tạo máy, sát với thực tế sản xuất sau này
Trên tinh thần đó, đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần bắt buộc đối với mọi sinhviên cơ khí, nhằm tạo điều kiện tổng hợp các kiến thức đã học, so sánh, cân nhắc với thực
tế sản xuất, để đưa ra một phương án giải quyết sao cho hợp lý nhất
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này , em được giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết dạng
càng, mà cụ thể là chi tiết “Dạng Càng” Đây là một chi tiết rất phổ biến, thường thấy
trong sản xuất
Trong quá trình thực hiện việc thiết kế đồ án, em đã cố gắng tìm tòi, nghiên cứu các tàiliệu, làm việc với một cách nghiêm túc với mong muốn hoàn thành đồ án tốt nhất Tuynhiên, vì bản thân còn thiếu kinh nghiệm thực tế cho nên việc hoàn thành đồ án lần nàycòn rất nhiều thiếu sót, rất mong quí thầy thông cảm
Em chân thành cảm ơn thầy Trần Văn Thùy và các bạn trong khoa kỹ thuật công nghệ
đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án
Ngô Văn Tài
Trang 2CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT1.1 Tên chi tiết: Giá dẫn hướng
1.2 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
Chi tiết giá dẫn hướng là một chi tiết trung gian (dạng càng) để liên kết 2 trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia Chi tiết này thường được đặt trên máy khoan
1.3 Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Điều kiện làm việc:Từ công dụng tên, ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện chụimài mòn cao( do di trượt)
Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có:
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,5¸4,5)%Si, (0,4¸0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al
…
+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ
và giảm rung động
Ta chọn GX 15 - 32 làm vật liệu chế tạo chi tiết
1.4 Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
+51+0,039, có dung sai lỗ là H8 +15+0 ,027, có dung sai lỗ là H8
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 51 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
- Dung sai hình dáng và các vị trí bề mặt:
+ Dung sai độ vuông góc của mặt trụ trong của lổ có 51 với mặt A(trên bản
vẻ chi tiết) là 0,03/100
+ Dung sai độ song song giữa tâm lỗ 51 và chuẩn B là 0,03/100
+ Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu lỗ 15 với chuẩn B là 0,03/100
Trang 3Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI 2.1 Mục đích.
- xác định hình thức tổ chức sản xuất(đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàngloạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết ,chọn phương phápchế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết
-Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo
+ Khối luợng chi tiết
2.2 Sản luợng chi tiết cần chế tạo trong một năm:
Trong đó:
- N0 = 35000 chiếc/năm, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu
- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
( Chi tiết / năm)
2.3 Khối lượng chi tiết:
Khối luợng chi tiết gia công có thể tính gần đúng như sau:
- Thể tích hình trụ lớn
- Thể tích hình khối chỗ bắt bu lông (bên trái chi tiết):
Trang 4- Thể tích 2vành phải của chi tiết:
tiết là 1,037 Kg Ta được dạng sản xuất là: Hàng loạt lớn
2.4 Dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệuquả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổnchế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phảithấp nhất
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phảiquan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hìnhdạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng
về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đếnđặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây làmột vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cáchchế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chitiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theomẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc
Trang 5áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trongkhuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởikích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suấtkhông cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹphơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao
và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thíchhợp cho sản suất hàng loạt lớn
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chếtạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tínhdẻo và đàn hồi tốt Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạnnăng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hìnhdạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất caonhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải cókhuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôicao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở nhữngchi tiết có hình dạng phức tạp
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và cácthanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thayđổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biếnthường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấulắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toatàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống,bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai
số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 912.Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công
cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợpkim khó gia công, đắt tiền
=>Chi tiết càng gạt có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chínhxác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạophôi
Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏđơn chiếc
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tụcgia công tiếp theo
Trang 62.5 Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
2.5.1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợpcho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 IT17
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khókhăn trong các bước gia công tiếp theo
2.5.2 Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giáthành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao
- Cấp chính xác của phôi: IT15 IT16
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương phápđúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạngsản xuất loạt vừa và lớn
2.5.3 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chitiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao
- Cấp chính xác của phôi: IT14 IT15
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắpbuồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạngsản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao
2.5.6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối
Trang 72.5.7 Đúc liên tục:
-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xungquanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kếttinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinhngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
Trang 82.6 Xác định lượng dư gia công:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm khuônbằng máy
- Lượng dư phía trên: 2,5mm
- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 2 mm
- Góc nghiêng thoát khuôn: 30
- Bán kính góc lượn: 3 mm
Sai lệch cho phép về kích thước phôi:
- Với những kích thước ≤50mm sai lệch cho phép ±0,3mm
- Với những kích thước 50 ≤ L ≤ 120 sai lệch cho phép ±0,4mm
- Sai lệch trọng lượng của vật đúc là 5%
Từ lượng dư được tra ở trên ta có bản vẽ lồng phôi
Bản vẽ lồng phôi:
Trang 9CHƯƠNG III TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT 3.1 Số thứ tự các bề mặt của chi tiết:
3.2 Các bề mặt cần gia công:
Mặt đầu 1&3Mặt 6&8Mặt trụ trong 4Mặt lỗ 5
Mặt lỗ bulông 11Rãnh 14
3.3 Chọn chuẩn công nghệ:
Chọn mặt 9&3 làm chuẩn thô để gia công mặt 1
Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại
3.4 Phương án gia công các bề mặt:
Phương án 1.
- Nguyên công 1: Phay mặt 1 và 3 cùng lúc
- Nguyên công 2: Khoét và doa mặt trụ trong (4) với ø50
- Nguyên công 3: Phay mặt trụ lồi 6 và 8
- Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 5 với ø15
- Nguyên công 5: Khoan lỗ 11 với ø15
- Nguyên công 6: Phay rãnh 14
Trang 10- Nguyên công 7: Kiểm tra.
Phương án 2.
- Nguyên công 1: Phay mặt 1
- Nguyên công 2: Phay mặt 2
- Nguyên công 3: Khoét và doa mặt trụ trong (4) với ø50
- Nguyên công 4: Phay mặt trụ lồi 6 và 8
- Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ 5 với ø15
- Nguyên công 6: Khoan lỗ 11 với ø15
- Nguyên công 7: Phay rãnh 14
- Nguyên công 8: Kiểm tra
Nhận xét:
- Phương án 1:
+ Ưu điểm: Tận dụng ưu điểm của máy phay ngang sử dụng được hai daocùng một lúc để phay mặt 1 và 3 cùng lúc, ít nguyên công hơn phương án 2,đảm bảo độ cứng vững cho đồ gá
+ Nhược điểm: Khó xác định chế độ cắt, đòi hỏi máy có công suất cao
- Phương án 2:
+ Ưu điểm: Sau khi gia công mặt 1, ta chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để giacông các bề mặt còn lại, nên đạt độ chính xác cao hơn phương án 1, lựa chọnchế độ cắt cũng đơn giản hơn, không đòi hỏi máy phải có công suất cao
+ Nhược điểm: Nhiều hơn phương án 1 một nguyên công
Qua hai phương án trên ta thấy cả hai phương án đều có thể gia công đượcchi tiết của chúng ta, nhưng phương án 2 cho ta gia công chính xác chi tiết hơn,năng suất cao hơn, vì thế ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết của chúng ta
3.5 Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công:
- Như trên ta chọn chuẩn công nghệ cho chi tiết của chung ta là:
+ Chọn mặt 9&3 làm chuẩn thô để gia công mặt 1
+ Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại
3.5.1 Nguyên công 1:
- Phay mặt 1:
+ Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Trang 11- Phương án gia công:
+ Phay bán tinh bề mặt 1 đạt cấp chính xác 11, Rz = 20
- Định vị:
+ Chi tiết được khống chế 5 bật tự do
+ Dùng khới V ngắn sẻ khống chết được 2 bậc tự do T(Ox), T(Oy)
+ Dùng phiến tùy để khống chế 3 bậc tự do Q(Ox), Q(Oy), T(Oz)
- Chọn máy: Chọn máy phay ngang công xôn 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn là 320x1250 mm2
+ Công suất của động cơ 7 kW
+ Hiệu suất của máy η= 0,75
+ Số vòng quay của trục chính 30÷1500 vòng/phút
+ Bước tiến của bàn 5÷1500 mm/phút
+ Lực kẹp lớn nhất theo cơ cấu tiến của máy 1500 Kg
Trang 12- Phương án gia công:
Trang 13+ Phay bán tinh bề mặt 3 đạt cấp chính xác 11, Rz = 20.
- Định vị:
+ Chi tiết được khống chế 5 bật tự do
+ Dùng khới V ngắn sẻ khống chết được 2 bậc tự do T(Ox), T(Oy)
+ Dùng phiến tùy để khống chế 3 bậc tự do Q(Ox), Q(Oy), T(Oz)
- Chọn máy: Chọn máy phay ngang công xôn 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn là 320x1250 mm2
+ Công suất của động cơ 7 kW
+ Hiệu suất của máy η= 0,75
+ Số vòng quay của trục chính 30÷1500 vòng/phút
+ Bước tiến của bàn 5÷1500 mm/phút
+ Lực kẹp lớn nhất theo cơ cấu tiến của máy 1500 Kg
Trang 14+ Doa tinh đạt cấp chính xác 8 có Ra= 2,5 μm.
- Định vị:
+ Chi tiết được khống chế 6 bật tự do
+ Dùng hai phiến tùy định vị mặt đầu khống chế 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy) + Dùng một khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngoài khống chế 2 bật tự do T(Ox), T(Oy) + Dùng một chốt tùy phụ chống vào vành bên phải mà ở phía trên của chi tiết khống chế
Góc nghiên của rảnh xoắn vít là 150÷200
+ Mũi khoét tinh:
Góc nghiên của rảnh xoắn vít là 150÷200
+ Mũi doa tinh:
Vật liệu: thép gió
Góc trước: γ = 00
Góc sau: α= 60÷80
Góc nghiên chính: φ= 50÷200
Góc nghiên của rảnh xoắn vít là 70÷80
Trị số ăn mòn cho phép của mũi doa thép gió là h= 0,5÷0,6 mm
3.5.4 Nguyên công 4:
- Phay hai mặt 6 và 8:
+ Sơ đồ định vị:
Trang 15- Phương án gia công:
+ Phay thô mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 12, Rz= 20 μm
+ Phay bán tinh mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 11, Rz= 12,5 μm
+ Phay tinh mặt 6 và 8 đạt cấp chính xác 9, Ra= 2,5 μm
- Định vị:
+ Chi tiếc được khống chế 6 bật tự do
+ Dùng hai phiến tùy định vị mặt đầu 1 khống chế được 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy)
+ Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 có ø50+0,039 khống chế 2 bật tự do T(Ox), T(Oy)
+ Dùng một chốt tùy phụ chống vào vành bên phải của chi tiết (bề mặt 10) khống chế 1 bật tự do còn lại Q(Oz)
- Chọn máy:
Trang 16+ Chọn máy phay ngang công xôn 6H12.
+ Bề mặt làm việc của bàn là 320x1250 mm2
+ Công suất của động cơ 7 kW
+ Hiệu suất của máy η= 0,75
+ Số vòng quay của trục chính 30÷1500 vòng/phút
+ Bước tiến của bàn 5÷1500 mm/phút
+ Lực kẹp lớn nhất theo cơ cấu tiến của máy 1500 Kg
- Dụng cụ cắt:
+ Dao phay đĩa ba mặt răng gắn với hợp kim cứng
+ Đường kính dao phay D= 160 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay d= 50 mm
+ Bề rộng của dao phay B= 14 mm
+ Số răng Z= 12 răng
3.5.5 Nuyên công 5:
- Khoan- khoét- doa lỗ 5 có ø15+0,037
+ Sơ đồ định vị:
Trang 17- Phương án gia công:
+ Khoan lỗ 5 đạt cấp chính xác 14, Rz= 50μm
+ Khoét tinh đạt cấp chính xác 10, Rz= 12,5μm
+ Doa tinh đạt cấp chính xác 8, Ra= 2,5μm
- Định vị:
+Chi tiết được khống chế 6 bật tự do
+ Dùng hai phiến tùy định vị mặt đầu 1 khống chế 3 bật tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy) + Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 4 có ø50+0,039 khống chế 2 bật tự do T(Ox), T(Oy)
+ Dùng một chốt tùy phụ chống vào vành bên phải của chi tiết (bề mặt 10) khống chế 1 bật tự do còn lại Q(Oz)
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125
+ Đường kính gia công lớn nhất là 25 mm
+ Côn móc trục chính N0= 3
+ Công suất của động cơ 2,8 kW
+ Hiệu suất của máy η= 0,8
Góc nghiên của rảnh xoắn vít là 150÷200
Đường kính mũi khoan 14 mm
+ Mũi khoét tinh:
Trang 18+ Dùng chốt trám định vị lên lỗ ø15+0,027(bề mặt 5) khống chế 1 bật tự do còn lại Q(Oz).
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125
+ Đường kính gia công lớn nhất là 25 mm
+ Côn móc trục chính N0= 3
+ Công suất của động cơ 2,8 kW
+ Hiệu suất của máy η= 0,8
Trang 19 Đường kính mũi khoan 15 mm.
3.5.7 Nguyên công kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song giữa lỗ ø50+0,39 với ø150,027 không quá 0,03/100 mm
- Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ ø150,027 với mặt đầu của lỗ không vượt quá 0,03/100
Trang 20- Mục đích:
+ Nhằm loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và đảm bảo yêu cầu kĩ thuật Vì vậy nguyên công kiểm tra là bước không thể thiếu trong quá trình công nghệ gia công chi tiết
- Nội dung kiểm tra:
+ Kiểm tra độ song song giữa lỗ ø50+0,39 với ø150,027 không quá 0,03/100 mm
+ Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ ø150,027 với mặt đầu của lỗ không vượt quá 0,03/100
Trang 21CHƯƠNG IV: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG KHOAN-
KHOÉT-DOA 4.1 Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích:
4.1.1 Trình tự các bước gia công:
Với : : độ cong vênh của phôi
: sai số vị trí tương giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị
Sai lệch không gian sau khi doa :
đ3= 0 μm ( vì doa không sửa được sai lệch vị trí )
Trang 224.1.5 Kích thước trung gian:
Kích thước lớn nhất của chi tiết:
Dmax3=15+0,027 =15,027 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi doa tinh:
Dmax2=Dmax3-2Zmin3=15,027-0,16538 = 14,862 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét tinh:
Dmax1=Dmax2-2Zmin2=14,862-0,26495 = 14,597 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét thô :
Dmax0 = Dmax1-2Zmin1 = 14,597 1,206 = 13,391 mm
4.1.6 Dung sai kích thước trung gian :
+ Dung sai phôi : 0 = 1,9 mm ( IT 16) ( Bảng 3.11 3,182 )
+ Dung sai kích thước sau bước khoan : 1 = 0,43 mm ( IT14)
+ Dung sai kích thước sau bước khoét : 2 = 0,07 mm ( IT10)
+ Dung sai kích thước sau bước doa : 3 = 0,027 mm ( IT8)
4.1.7 Quy tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước nhỏ nhất:
Dmax0 = 13,3 mm Dmin0 = Dmax0 0 = 13,3 1,9 = 11,4 mm
Dmax1 = 14,5 mm Dmin1 = Dmax1 1 = 14,5 0,43 = 14,07 mm
Dmax2 = 14,8 mm Dmin2 = Dmax2 2 = 14,8 0,07 = 14,73 mm
Dmax3 = 15,027 mm Dmin3 = Dmax3 3 = 15,027 0,027 = 15 mm
4.1.8 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
+ Bước khoan :