Giáo trình sửa chữa thiết bị điện điện tử dành cho bậc cao đẳng ngành cnkt điện, điện tử

Môn học cung cấp cho sinh viên kiến thức về sửa chữa, bảo trì, cải tiến các thiết bị điện, điện tử; phân loại và tìm các nguyên nhân hư hỏng, lên kế hoạch sửa chữa, bảo trì định kỳ các t

ỦY BAN NHÂN DÂN TP HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHỆ THỦ ĐỨC

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

GIÁO TRÌNH HỌC PHẦN: SỬA CHỮA THIẾT BỊ ĐIỆN-ĐIỆN TỬ

NGÀNH/NGHỀ: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT ĐIỆN, ĐIỆN TỬ

TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG

Ban hành kèm theo Quyết định số: ……/QĐ-CNTĐ-CN ngày tháng.….năm

20…… của Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Công nghệ Thủ Đức

TP Hồ Chí Minh, năm 2021

LỜI NÓI ĐẦU

Giáo trình này được biên soạn dựa theo đề cương môn học Sửa chữa thiết bị điện- điện tử của Khoa Điện – Điện tử Trường Cao đẳng Công Nghệ Thủ Đức

Sửa chữa thiết bị điện- điện tử là một môn học rất cần thiết và quan trọng cho sinh viên học ngành điện Môn học cung cấp cho sinh viên kiến thức về sửa chữa, bảo trì, cải tiến các thiết bị điện, điện tử; phân loại và tìm các nguyên nhân hư hỏng, lên kế hoạch sửa chữa, bảo trì định kỳ các thiết bị điện, điện tử xảy ra trong máy điện

và ứng dụng trong thực tế Để giúp sinh viên hiểu và dễ dàng tiếp thu kiến thức môn học, giáo trình biên soạn nội dung một cách cơ bản, ngắn gọn, sau mỗi chương đều

có câu hỏi ôn tập và bài tập để giúp sinh viên có thể tự kiểm tra lại những vấn đề mình

Tham gia biên soạn

1 Lê Minh Tân

2 Lê Minh Phong

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ SỬA CHỮA, BẢO TRÌ 1

1.1 Mở đầu về sửa chữa, bảo trì 1

1.2 Định nghĩa và nội dung của sửa chữa, bảo trì 2

1.2.1 Định nghĩa bảo trì 2

1.2.2 Mục tiêu của bảo trì 2

1.2.3 Bảo trì phòng ngừa: 7

1.3 Chi phí chu kỳ sống 8

1.4 Kinh tế bảo trì và các chi phí sửa chữa, bảo trì 9

1.5 Lập kế hoạch công việc sửa chữa, bảo trì 10

1.5.1 Sơ đồ kế hoạch bảo trì 11

1.5.2 Quy trình sửa chữa, bảo trì 11

1.6 Đánh giá hiệu quả công tác bảo trì 15

1.6.1 Định nghĩa độ tin cậy 15

1.6.2 Tầm quan trọng của độ tin cậy 15

1.6.3 Độ tin cậy là một đặc tính chất lượng 15

1.6.4 Độ tin cậy của hệ thống 16

1.6.5 Chỉ số khả năng sẵn sàng 16

1.6.6 Chỉ số hỗ trợ bảo trì 16

1.6.7 Chỉ số khả năng bảo trì 16

1.6.8 Thời gian ngừng máy trung bình 16

1.7 Hệ thống quản lý sửa chữa, bảo trì bằng máy tính 17

CHƯƠNG 2 CHẨN ĐOÁN HƯ HỎNG VÀ GIÁM SÁT TÌNH TRẠNG THIẾT BỊ 18

2.1 Mở đầu về phân tích nguyên nhân các tác động của hư hỏng và giám sát tình trạng thiết bị 18

2.2 Kỹ thuật chẩn đoán cơ bản, tập hợp chứng cứ và phân tích dữ liệu 19

2.3 Nguyên nhân hư hỏng và sai sót 19

2.4 Hư hỏng thiết bị và nhà máy 20

2.5 Các loại phân tích hư hỏng và rủi ro 20

2.6 Kỹ thuật giám sát rung động, giám sát hạt và tình trạng lưu chất 25

2.6.1 Phân tích rung động 25

2.6.2 Giám sát hạt và tình trạng lưu chất 27

2.7 Giám sát tiếng ồn Giám sát khuyết tật và kiểm tra không phá hủy 32

2.8 5S trong bảo trì công nghiệp 33

2.8.1 Sàng lọc 34

2.8.2 Sắp xếp 34

2.8.3 Sạch sẽ 35

2.8.4 Săn sóc: 36

2.8.5 Sẵn sàng: 37

CHƯƠNG 3 KỸ THUẬT SỬA CHỮA, BẢO TRÌ MÁY BIẾN ÁP, ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ BỘ BIẾN TẦN 41

3.1 Sửa chữa, bảo trì máy điện quay 41

3.1.1 Hiện tượng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục những hư hỏng 41

3.1.2 Tháo lắp động cơ điện xoay chiều KĐB ba pha 46

3.2 Kỹ thuật sửa chữa, bảo trì động cơ xoay chiều KĐB 3 pha 50

3.2.1 Khi đóng điện động cơ không quay, không có tiếng kêu 50

3.2.2 Đóng điện, động cơ không quay, có tiếng rú hoặc động cơ quay nhưng không đạt tốc độ định mức 51

3.2.3 Đóng điện vào động cơ, các thiết bị bảo vệ tác động ngay 51

3.2.4 Động cơ chạy không tải được, khi mang tải động cơ không khởi động được 52 3.2.5 Đóng điện, động cơ khởi động khó khăn, có tiếng rú lớn, dòng trong các pha không bằng nhau 52

3.2.6 Động cơ vận hành, nhiệt độ stator cao quá qui định 52

3.2.7 Khi động cơ vận hành, phía ngoài ổ bi phát nóng nhiều 53

3.2.8 Độ rung của động cơ quá trị số qui định 53

3.3 Vận hành, tính toán bảo vệ và sử dụng động cơ không đồng bộ 3 pha 54

3.3.1 Xác định cực tính các đấu dây động cơ xoay chiều 3 pha 54

3.3.2 Bảo dưỡng ổ bi, bạc đỡ động cơ điện xoay chiều KĐB ba pha 62

3.3.3 Bảo dưỡng bộ dây quấn stator động cơ điện xoay chiều không đồng bộ ba pha 63

3.4 Kỹ thuật sửa chữa, bảo trì bộ điều khiển động cơ KĐB 3 pha – bộ biến tần 65 3.4.1 Giới thiệu chung về biến tần 65

3.4.2 Bảo trì, bảo dưỡng biến tần 68

3.4.3 Biến Tần LS IG5A 70

3.5 Kỹ thuật sửa chữa, bảo trì máy biến áp 82

3.5.1 Bảo dưỡng máy biến áp có điện 82

3.5.2 Bảo dưỡng máy biến áp đã ngắt điện 82

3.6 Kỹ thuật sửa chữa, bảo trì hệ truyền động Servo 88

3.6.1 Động cơ Servo 88

3.6.2 Nguyên nhân – cách sửa lỗi driver động cơ motor servo bị hư hỏng 89

3.6.3 Vận Bảo trì, sữa chữa bộ điều khiển động cơ Servo Mitsubishi 91

CHƯƠNG 4 KỸ THUẬT SỬA CHỮA, BẢO TRÌ CẢM BIẾN VÀ MẠCH ĐIỀU KHIỂN 105

4.1 Mở đầu về sửa chữa, bảo trì hệ thống cảm biến và mạch điều khiển 105

4.1.1 Khái niệm cơ bản về các bộ cảm biến 105

4.2 Các loại cảm biến 106

4.2.1 Cảm biến nhiệt độ (Sensor temperature) 106

4.2.2 Cảm biến áp suất (Pressure transmitter) 113

4.2.3 Cảm biến siêu âm (Sensor Ultrasonic) 114

4.2.4 Cảm biến tiệm cận (Sensor proximity) 115

4.2.5 Cảm biến trọng lượng (Loadcell) 116

4.2.6 Cảm biến tiệm cận (Proximity Sensor) 118

4.3 Một số ứng dụng của cảm biến: 118

4.3.1 Điều khiển tốc độ động cơ theo nhiệt độ, điều khiển biến tần thông qua nhiệt độ 119

4.3.2 Ứng dụng của loadcell cân trọng lượng: 120

4.4 Hư hỏng, sửa chữa, bảo trì hệ thống cảm biến và mạch điều khiển 121

4.4.1 Kiểm tra nguyên nhân vì sao lại dẫn đến có sự cố về bộ điều khiển và cảm biến 121

4.4.2 Lắp đặt, kiểm tra vận hành bảo quản, bảo dưỡng, sửa chữa các khí cụ điện trong các mạch điều khiển và động lực 122

4.4.3 Bảo quản, bảo dưỡng, Kiểm tra, hiệu chỉnh và sửa chữa các khí cụ điện hạ áp: 123

TÀI LIỆU THAM KHẢO 129

DANH MỤC BẢNG

Bảng 2 1: Bảng phân loại sự cố 22

Bảng 2 2: Ví dụ so sánh 2 thiết bị có cùng chức năng và quy trình sữa chữa 24

Bảng 3 1: Tiêu chuẩn về khe hở không khí giữa rotor và stator  (mm) ứng với công suất do Việt nam sản xuất 42

Bảng 3 2: Bảng vật tư thiết bị 57

Bảng 3 3: Bảng chuẩn đoán lỗi cho máy biến áp khô 83

Bảng 3 4: Bảng chuẩn đoán lỗi sau dành cho hầu hết loại biến áp ngâm dầu 85

DANH MỤC HÌNH Hình 1 1: Sơ đồ các giao đoạn tuổi đời của thiết bị 8

Hình 1 2: Biểu đồ chi phí chu kỳ sống 9

Hình 1 3 Lợi nhuận chu kỳ sống 9

Hình 1 4: Sơ đồ kế hoạch bảo trì 11

Hình 2 1 Các tác hại của rung động 25

Hình 2 2: Vòng giữ bi bị hỏng 27

Hình 2 3: Khớp cầu hỏng do tình trạng mỡ bôi trơn không được giám sát tốt 29

Hình 2 4: Vết nứt tế vi được tạo ra và lan rộng từ những vết lõm do mài mòn 29

Hình 2 5: Kiểm tra bằng siêu âm 33

Hình 2 6: Thiết bị nghe vòng bi Ultraprobe 201M Grease Caddy 33

Hình 2 7: Sàng lọc 34

Hình 2 8: Sắp xếp 35

Hình 2 9 Sạch sẽ 36

Hình 2 10: Săn sóc 37

Hình 2 11:Một số hình ảnh về thực hiện 5s 39

Hình 3 1: Quy trình tháo động cơ (a Bên trái, b Bên phải) 47

Hình 3 2: Rotor và stator sau khi tháo động cơ 47

Hình 3 3: Lắp vòng bi 49

Hình 3 4: Lắp rotor và nắp vào động cơ 49

Hình 3 5: Bố trí các đầu dây trên hộp đấu nối 50

Hình 3 6: Bố trí các đầu dây của động cơ KĐB 3 pha 54

Hình 3 7: Sơ đồng bố trí các cuộc dây động cơ 55

Hình 3 8: chiều từ thông a do pha A 57

Hình 3 9: Sơ đồ thí nghiệm dùng nguồn xoay chiều 57

Hình 3 10: Sơ đồ thí nghiệm dùng nguồn xoay chiều 58

Hình 3 11 Sơ đồ thí nghiệm dùng nguồn một chiều 58

Hình 3 12: Các bố trí đầu dây trên hộp nối 59

Hình 3 13: Sơ đồ mạch điện 60

Hình 3 14: Lắp Vòng bi vào trục động cơ 63

Hình 3 15: Đo cách điện stator và lõi thép 65

Hình 3 16 Đo cách điện giữa các pha 65

Hình 3 17: Sơ đồ nguyên lý biến tần 66

Hình 3 18: Cấu trúc của biến tần gián tiếp 67

Hình 3 19: Mạch chuyển đổi DC-AC 68

Hình 3 20 Cấu trúc biến tần trực tiếp 68

Hình 3 21: Biến tần LS IG5A 70

Hình 3 22 Cấu tạo động cơ servo 89

Hình 3 23: Sơ đồ đấu nối driver MR-JE-10A 92

Hình 4 1: Hệ thống đo lường và điều khiển ghép PC 106

Hình 4 2: Cảm biến nhiệt điện trở kim loại 107

Hình 4 3: Cảm biến nhiệt điện trở kim loại 108

Hình 4 4: Mạch đo dùng cảm biến nhiệt điện trở 108

Hình 4 5: Thermistor 109

Hình 4 6: Mạch cảnh báo nhiệt độ dùng thermistor 109

Hình 4 7: Hình dạng, sơ đồ chân của vi mạch LM 335 110

Hình 4 8: Tiếp giáp P-N Phương trình chuyển đổi của tiếp giáp P –N 110

Hình 4 9: Mạch nguyên lý của cảm biến vi mạch 110

Hình 4 10: Mạch đo nhiệt độ dùng vi mạch bán dẫn 111

Hình 4 11: Cấu tạo của Thermocouple 111

Hình 4 12: Một số dạng thermocouple trong công nghiệp 111

Hình 4 13: Quan hệ vào ra của thermocouple 112

Hình 4 14: Mạch đo nhiệt độ dùng Thermocouple bù nhiệt dùng LM 335 113

Hình 4 15: Cấu tạo cảm biến áp suất 113

Hình 4 16: Cấu tạo cảm biến áp suất 114

Hình 4 17: Một số hình ảnh về cảm biến siêu âm 115

Hình 4 18: Nguyên lý cảm biến tiệm cận 115

Hình 4 19: Cảm biến quang điện 116

Hình 4 20: Một số loại load cell thông dụng 117

Hình 4 21: Cấu tạo Strain gauge 117

Hình 4 22: Kết nối 2 loadcell qua bộ junction box 118

Hình 4 23: Cảm biến tiệm cận 118

Hình 4 24: Ứng dụng cảm biến nhiệt điều khiển động cơ 120

Hình 4 25: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của hệ thống cân 120

Hình 4 26: Loadcell dùng trong cân định lượng 121

Hình 4 27: Tủ điện công nghiệp 122

+ Phân loại và tìm các nguyên nhân hư hỏng, lên kế hoạch sửa chữa, bảo trì định

kỳ các thiết bị điện, điện tử

- Ý nghĩa và vai trò của môn học/mô đun:

Mục tiêu của học phần:

- Kiến thức:

+ Trình bày được kiến thức cơ sở chuyên ngành về điện và điện tử vào sửa chữa,

bảo trì thiết bị điện, điện tử

+ Trình bày được quy trình, nội dung sửa chữa thiết bị điện, điện tử

- Kỹ năng:

+ Sửa chữa, bảo trì trì máy biến áp, động cơ điện và bộ biến tần

+ Sửa chữa, bảo trì cảm biến và mạch điều khiển

+ Lắp ráp, vận hành máy biến áp, động cơ điện và bộ biến tần

- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:

+ Rèn luyện thái độ làm việc nghiêm túc, chủ động, tích cực

+ Đạo đức nghề nghiệp, trung thực, thăng thắn

+ Tuân thủ quy trình thực hiện công việc để đảm bảo an toàn trong nghề nghiệp

+ Tự học, cập nhật thiết bị, kỹ thuật mới

+ Làm việc theo nhóm đảm bảo quy trình an toàn

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ SỬA CHỮA, BẢO TRÌ Giới thiệu :

Chương 1 Tổng quan về sữa chữa, bảo trì trình bày về các nội dung sữa chữa, bảo trì hiện

đại, các mục tiêu, hệ thống quản lý bảo trì, lập kế hoạch công tác bảo trì, hệ thống quản

lý sữa chữa bảo trì

Mục tiêu của học phần:

- Kiến thức:

+ Trình bày được kiến thức cơ sở chuyên ngành về điện và điện tử vào sửa chữa,

bảo trì thiết bị điện, điện tử

+ Trình bày được quy trình, nội dung sửa chữa thiết bị điện, điện tử

- Kỹ năng:

+ Lập được kế hoạch bảo trì sữa chữa

- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:

+ Rèn luyện thái độ làm việc nghiêm túc, chủ động, tích cực

+ Đạo đức nghề nghiệp, trung thực, thăng thắn

+ Tuân thủ quy trình thực hiện công việc để đảm bảo an toàn trong nghề nghiệp

1.1 Mở đầu về sửa chữa, bảo trì

Bảo trì đã xuất hiện kể từ khi con người biết sử dụng máy móc, thiết bị, công cụ Mới được coi trọng đúng mức khi có sự gia tăng khổng lồ về số lượng và chủng loại của các tài sản cố định như máy móc, thiết bị, nhà xưởng trong sản xuất công nghiệp (vài thập niên qua) Theo tạp chí Control Megazine (Tháng 11 năm 1996) các nhà sản xuất trên toàn thế giới chi 69 tỉ USD cho bảo trì mỗi năm và con số này sẽ không ngừng gia tăng

(Maintenance – Bảo trì)

Những phát triển mới của bảo trì gồm:

- Các công cụ hỗ trợ quyết định: nghiên cứu rủi ro, phân tích dạng và hậu quả hư

hỏng và hệ thống chuyên gia

- Áp dụng kỹ thuật bảo trì mới như giám sát tình trạng

- Thiết kế máy móc quan tâm đến độ tin cậy và khả năng dễ bảo trì

- Một sự nhận thức mới về mặt tổ chức công tác bảo trì theo hướng thúc đẩy sự

tham gia của mọi người, làm việc theo nhóm và tính linh hoạt khi thực hiện

-Total Productive Maintenance (TPM)

1.2 Định nghĩa và nội dung của sửa chữa, bảo trì

1.2.1 Định nghĩa bảo trì

Các định nghĩa về bảo trì:

- Theo Afnor (Pháp): Bảo trì là tập hợp các hoạt động nhằm duy trì hoặc phục hồi một máy móc/thiết bị ở tình trạng nhất định hoặc đảm bảo một dịch vụ xác định + Tập hợp các hoạt động: bao gồm các phương tiện, các biện pháp kỹ thuật để thực hiện công tác bảo trì

+ Duy trì: phòng ngừa các hư hỏng xảy ra để duy trì tình trạng hoạt động của máy móc/thiết bị

+ Phục hồi: sửa chữa hay phục hồi trở lại trạng thái ban đầu của máy móc/thiết

bị + Tình trạng nhất định hoặc dịch vụ xác định: các mục tiêu được xác định và định lượng

- Theo BS 3811: 1984 (Anh): bảo trì là tập hợp tất cả các hoạt động kỹ thuật và quản trị nhằm giữ cho thiết bị luôn ở, hoặc phục hồi nó về một tình trạng trong đó nó có thể thực hiện các chức năng yêu cầu

- Theo Total Productivity Development AB (Thụy Điển): Bảo trì gồm tất cả các hoạt động được thực hiện nhằm giữ cho thiết bị hoạt động một trạng thái nhất định hoặc phục hồi thiết bị về trạng thái này

- Theo Dimitri Kececioglu (Mỹ): Bảo trì là bất kỳ hoạt động nào nhằm duy trì các thiết bị không bị hư hỏng ở một tình trạng vận hành đạt yêu cầu về mặt độ tin cậy

và an toàn Nếu chúng bị hư hỏng thì phục hồi chúng về tình trạng này

1.2.2 Mục tiêu của bảo trì

- Ngăn ngừa sự cố trong quá trình vận hành

- Ngăn ngừa sự mòn của chi tiết máy

- Đảm bảo an toàn trong quá trình vận hành

- Tối đa hiệu suất hoạt động

- Giảm thời gian chờ do máy hư

- Nâng cao hiệu quả hoạt động

- Giảm chi phí Bảo trì

1.2.3 Vai trò của bảo trì

- Cực đại hóa năng suất

- Làm cho tuổi thọ của máy lâu hơn nhờ đảm bảo hoạt động đúng yêu cầu

- Nâng chỉ số khả năng sẵn sàng của máy cao nhất và thời gian ngừng máy ít nhất để

chi phí bảo trì nhỏ nhất

- Tối ưu hóa hiệu suất của máy

- Làm cho máy móc vận hành có hiệu quả và ổn định hơn, chi phí vận hành ít hơn,

đồng thời làm ra sản phẩm đạt chất lượng hơn

- Tạo ra môi trường làm việc an toàn hơn

1.2.4 Những thách thức đối với bảo trì

Kỹ thuật càng phát triển, máy móc và thiết bị sẽ càng đa dạng và phức tạp hơn Những thách thức chủ yếu đối với những nhà quản lý bảo trì hiện đại bao gồm:

- Lựa chọn kỹ thuật bảo trì thích hợp nhất

- Phân biệt các loại quá trình hư hỏng

- Đáp ứng mọi mong đợi của người chủ thiết bị, người sử dụng thiết bị và của toàn

xã hội

- Thực hiện công tác bảo trì có kết quả nhất

- Hoạt động công tác bảo trì với sự hỗ trợ và hợp tác tích cực của mọi người có liên quan

❖ Quản lý bảo trì hiện đại là:

- Giữ cho thiết bị luôn hoạt động ổn định theo lịch trình mà bộ phận sản xuất đã lên

kế hoạch

- Thiết bị phải sẵn sàng hoạt động để tạo ra các sản phẩm đạt chất lượng

- Nhà quản lý bảo trì và sản xuất phải xác định được chỉ số khả năng sẵn sàng để từ

đó đề ra chỉ tiêu sản xuất hợp lý nhất

1.2.5 Phân loại bảo trì

1.2.5.1 Bảo trì không kế hoạch

Được hiểu là công tác bảo trì được thực hiện không có kế hoạch hoặc không có thông tin trong lúc thiết bị đang hoạt động cho đến khi hư hỏng Nếu có hư hỏng xảy ra thì

sẽ được sửa chữa hoặc thay thế

Bảo trì phục hồi: Là loại bảo trì không thể lập kế hoạch được Một công việc được xếp vào loại bảo trì phục hồi không kế hoạch khi mà thời gian dùng cho công việc ít hơn

8 giờ Vì vậy không thể lập kế hoạch làm việc một cách hợp lý mà thực hiện đồng thời với

công việc Các hoạt động bảo trì được thực hiện khi có hư hỏng đột xuất để phục hồi thiết

bị về trạng thái hoạt động bình thường nhằm thực hiện các chức năng yêu cầu

Bảo trì khẩn cấp: Là bảo trì cần được thực hiện ngay sau khi có hư hỏng xảy ra để tránh những hậu quả nghiêm trọng tiếp theo

Chi phí cho bảo trì cao

Bảo trì không kế hoạch làm cho chi phí bảo trì trực tiếp và chi phí bảo trì gián tiếp cao do các lần ngừng máy không biết trước được

1.2.5.2 Bảo trì có kế hoạch

Là bảo trì được tổ chức và thực hiện theo một chương trình đã được hoạch định và kiểm soát

a Bảo trì phòng ngừa: là hoạt động bảo trì được lập kế hoạch trước và thực hiện theo

trình tự nhất định để ngăn ngừa các hư hỏng xảy ra hoặc phát hiện các hư hỏng trước khi chúng phát triển đến mức làm ngừng máy và gián đoạn sản xuất Có hai giải pháp thực hiện chiến lược bảo trì phòng ngừa:

Bảo trì phòng ngừa trực tiếp (Fixed-Time Maintenance/FTM): được thực hiện định

kỳ (theo thời gian hoạt động, theo số km ) nhằm ngăn ngừa hư hỏng xảy ra bằng cách tác động và cải thiện một cách trực tiếp trạng thái vật lý của máy móc, thiết bị: thay thế các chi tiết, phụ tùng, kiểm tra các bộ phận, bôi trơn, thay dầu mỡ, lau chùi, làm sạch máy móc

Bảo trì phòng ngừa gián tiếp: được thực hiện để tìm ra các hư hỏng ngay trong giai đoạn ban đầu trước khi hư hỏng có thể xảy ra Thay cho việc tác động đến trạng thái vật lý của thiết bị là những kỹ thuật giám sát tình trạng khách quan và chủ quan được áp dụng để tìm ra hoặc dự đoán các hư hỏng (còn gọi là bảo trì trên cơ sở tình trạng máy CBM- Condition Based Maintenance)

Để xác định chính xác tình trạng và điều kiện hoạt động của thiết bị ở mọi thời điểm

người ta sử dụng kỹ thuật giám sát tình trạng Nhằm cung cấp các thông tin để xác định

xem đó là vấn đề gì và quan trọng hơn là nguyên nhân đã gây ra vấn đề đó

Giám sát tình trạng chủ quan: là giám sát được thực hiện bằng các giác quan của con người: nghe, nhìn, sờ, nếm, ngửi để đánh giá tình trạng của thiết bị

Giám sát tình trạng khách quan: là giám sát được thực hiện thông qua việc đo đạc

và giám sát bằng nhiều thiết bị khác nhau:

- Giám sát không liên tục: người giám sát đến các máy và đo các thông số cần thiết bằng dụng cụ cầm tay Các số liệu được ghi lại hoặc lưu trữ để sau đó phân tích

- Giám sát liên tục: được thực hiện khi thời gian phát triển hư hỏng quá ngắn với thiết bị đắt tiền

b Bảo trì cải tiến: được tiến hành khi cần thay đổi thiết bị cũng như cải tiến tình trạng

Bảo trì kéo dài tuổi thọ: là một giải pháp nhằm kéo dài tuổi thọ của máy móc, thiết

bị bằng cách đổi mới vật liệu hoặc kết cấu

c Bảo trì chính xác: được thực hiện bằng cách thu nhập các dữ liệu của bảo trì dự đoán

để hiệu chỉnh môi trường và các thông số vận hành của máy, từ đó tăng tối đa năng suất, hiệu xuất và tuổi thọ của máy móc, thiết bị

d Bảo trì dự phòng: được thực hiện bằng cách bố trí máy hoặc chi tiết, phụ tùng thay

thế song song với cái hiện có, sẵn sàng khởi động và liên kết với dây chuyền sản xuất nếu cái đang sử dụng bị ngừng bất ngờ

e Bảo trì năng suất toàn bộ: (Total Productive Maintenance-TPM) được thực hiện bởi

tất cả các nhân viên thông qua các nhóm hoạt động nhỏ Ö đạt tối đa hiệu suất sử dụng, ngăn ngừa tổn thất xảy ra trong quá trình sản xuất Nhằm đạt mục tiêu: “không tai nạn, không khuyết tật, không hư hỏng” TPM được áp dụng trong toàn bộ phòng, ban và các thành viên từ người lãnh đạo cao nhất đến nhân viên trực tiếp sản xuất

f Bảo trì tập trung vào độ tin cậy (Reliability-Centered Maintenance-RCM): Là một quá

trình mang tính hệ thống được áp dụng để đạt được các yêu cầu về bảo trì và khả năng sẵn sàng của máy móc, thiết bị nhằm đánh giá một cách định lượng nhu cầu thực hiện hoặc xem xét lại các công việc và kế hoạch bảo trì phòng ngừa

g Bảo trì phục hồi: là hoạt động bảo trì phục hồi phù hợp với kế hoạch sản xuất, các phụ

tùng, tài liệu kỹ thuật và nhân viên bảo trì đã được chuẩn bị trước khi tiến hành công việc

h Bảo trì khẩn cấp: dù các chiến lược bảo trì được áp dụng hoàn hảo đến đâu thì những

lần ngừng máy đột xuất là không thể tránh khỏi Do vậy chiến lược bảo trì khẩn cấp trong bảo trì có kế hoạch vẫn là một lựa chọn cần thiết

1.2.6 Các giải pháp bảo trì

Khi đã hình thành một chiến lược bảo trì, có thể lựa chọn nhiều phương pháp bảo trì khác nhau Trong thực tế có sự kết hợp những phương pháp khác nhau do tính đa dạng của thiết bị trong nhà máy và vì tổn thất kinh tế do thiết bị gây ra nếu xuất hiện ngừng máy ngoài kế hoạch

1.2.2.1 Vận hành đến khi hư hỏng hay bảo trì phục hồi không kế hoạch

Chỉ số khả năng sẵn sàng thấp, chi phí bảo trì cao Chi phí do ngừng máy sẽ rất cao, tính hiệu quả của bảo trì thấp, công việc bảo trì bị thúc ép và đôi khi gây nguy hiểm do các giải pháp về an toàn thường không được coi trọng

Chỉ áp dụng đối với một số thiết bị được lựa chọn vì các lý do kinh tế hoặc kỹ thuật Nếu tất cả công việc bảo trì là sửa chữa khi máy móc bị hư hỏng thì chiến lược bảo trì hoàn toàn sai

- Phát sinh chi phí không cần thiết do một vài chi tiết được thay thế quá thường xuyên

- Kết quả bảo trì không như mong đợi vì mỗi chi tiết có tuổi thọ riêng

- Chi phí ngừng máy cao do một số chi tiết được dùng cho đến khi hư hỏng chưa kịp thay thế

1.2.2.3 Bảo trì trên cơ sở tình trạng

- Khả năng sẵn sàng cao, chi phí bảo trì tối ưu và khả năng sinh lợi cao để bảo trì đúng lúc

- Giám sát tình trạng thiết bị trong lúc vận hành, linh hoạt trong việc thực hiện và lập

kế hoạch bảo trì phục hồi phù hợp với lập kế hoạch sản xuất

- Giảm rất nhiều thời gian ngừng máy vì đã sử dụng thời gian ngừng sản xuất (thay

1.2.2.4 Bảo trì thiết kế lại

- Giảm nhu cầu bảo trì, tăng chỉ số khả năng sẵn sàng

- Mua thiết bị rẻ nhất thường sẽ phát sinh chi phí bảo trì cao, tuổi thọ ngắn, khả năng sẵn sàng thấp

1.2.2.5 Bảo trì kéo dài tuổi thọ

- Sửa đổi, đổi mới vật liệu của một chi tiết nào đó để có thể kéo dài tuổi thọ

- Giảm nhu cầu đối với bảo trì phòng ngừa và bảo trì phục hồi

1.2.2.6 Bảo trì dự phòng

- Thời gian ngừng máy ở mức tối tiểu

- Khắc phục hậu quả do ngừng máy không kế hoạch gây ra

1.2.3 Bảo trì phòng ngừa:

1.2.3.1 Giới thiệu

- Duy trì tuổi thọ có ích của thiết bị và tránh những hư hỏng xảy ra không lường trước

(làm vệ sinh, bôi trơn, điều chỉnh, bảo trì định kỳ, kiểm tra giám sát thiết bị thường xuyên)

- Phát hiện sớm các nguy cơ nhằm tránh hư hỏng vượt quá giới hạn cho phép sau này

Có thể lập được kế hoạch và thực hiện công việc một cách có hiệu quả hơn Kiểm tra, giám sát là giải pháp sống còn để nâng cao các hoạt động bảo trì có kế hoạch, làm tăng hiệu quả bảo trì, giảm các trường hợp phải sửa chữa khẩn cấp

1.2.3.2 Những lợi ích của bảo trì phòng ngừa

- Số lần hư hỏng ít hơn: do công việc giám sát tình trạng phát hiện kịp thời những

vấn đề nảy sinh trước khi chúng có thể gây ra hư hỏng

- Công việc bảo trì có kế hoạch nhiều hơn

- Số lần bảo trì khẩn cấp ít hơn

- Thời gian bảo trì không có kế hoạch ít hơn

- Kéo dài tuổi thọ thiết bị (có thể thêm đến 20%)

- Nhân lực bảo trì được sử dụng hợp lý hơn: một công việc bảo trì khẩn cấp thường

tốn hơn 15% chi phí so với công việc đó khi có kế hoạch trước B hiệu quả & năng suất cao hơn

- Việc vận hành thiết bị được cải thiện: thiết bị được chăm sóc chu đáo sẽ vận hành

tốt hơn

- Thời gian ngừng máy ít hơn B Sản lượng ra tăng

- Chi phí bảo trì giảm: tổng chi phí cho một chương trình bảo trì phòng ngừa bằng

khoảng 4 % tổng giá trị của thiết bị Thông thường để triển khai một chương trình phòng ngừa tốt bằng khoảng 10% tổng chi phí tiết kiệm được nhờ chương trình này

1.3 Chi phí chu kỳ sống

Hình 1 1: Sơ đồ các giao đoạn tuổi đời của thiết bị

Chi phí chu kỳ sống (Life Cycle Cost: LCC) là chi phí chu kỳ sống (LCC) là toàn bộ các loại chi phí mà khách hàng (người mua, người sử dụng) phải trả trong thời gian sử dụng

Hình 1 2: Biểu đồ chi phí chu kỳ sống Lợi nhuận chu kỳ sống

Lợi nhuận chu kỳ sống = Thu nhập chu kỳ sống – Chi phí chu kỳ sống

Hình 1 3 Lợi nhuận chu kỳ sống

Ứng dụng chi phí chu kỳ sống:

Chi phí chu kỳ sống được dùng để :

- So sánh và chọn mua các sản phẩm

- Cải tiến các sản phẩm

- Tính hiệu quả của công việc bảo trì

1.4 Kinh tế bảo trì và các chi phí sửa chữa, bảo trì

Bảng 1 1 Bảng so sánh cho phí bảo trì

- Chi phí cho đào tạo và huấn luyện về

- Chi phí cho hợp đồng bảo trì thuê ngoài

- Chi phí quản lý bảo trì

- Chi phí sửa đổi, cải tiến

- Thiệt hại về khả năng xoay vòng vốn

- Thiệt hại do mất khách hang và thị trường

- Thiệt hại do tuổi thọ máy giảm

- Thiệt hại về chất lượng sản phẩm

- Thiệt hại do an toàn và môi trường lao động kém

- Thiệt hại về doanh thu và lợi nhuận

- Thiệt hại về năng lượng

- Thiệt hại do phải tăng vốn đầu tư

- Thiệt hại về năng suất

- Thiệt hại do bị phạt vi phạm hợp đồng với khách hàng

Chi phí bảo trì trực tiếp được tìm thấy trong các công ty, xí nghiệp thông qua các

văn bản kế toán, tài chánh

Chi phí bảo trì trực tiếp giống như phần nổi của một tảng băng, còn phần chìm lớn hơn thường phát sinh do công tác bảo trì, chủ yếu là bảo trì phục hồi

Mục tiêu của quản lý chi phí bảo trì là xác định để đầu tư tối ưu vào chi phí bảo trì trực tiếp nhằm đạt được tổng chi phí bảo trì trực tiếp và gián tiếp là nhỏ nhất

1.5 Lập kế hoạch công việc sửa chữa, bảo trì

1.5.1 Sơ đồ kế hoạch bảo trì

Hình 1 4: Sơ đồ kế hoạch bảo trì Mục đích kế hoạch hoá công tác bảo trì

- Gia tăng chỉ số khả năng sẵn sàng,

- Giảm chi phí bảo trì trực tiếp và đạt một số ưu điểm khác

- Giảm áp lực công việc đối với bộ phận bảo trì

- Nâng cao chất lượng công việc

Khi lập kế hoạch cần lưu ý:

- Xác định tình trạng của thiết bị

- Có thể hoạch định những công việc bảo trì dự kiến thực hiện trước khi ngừng máy

- Nhờ giám sát tình trạng để chuyển các công việc không kế hoạch thành các công

việc có kế hoạch

1.5.2 Quy trình sửa chữa, bảo trì

Quy trình sửa chữa, trì thiết bị do mỗi Đơn vị quy định một quy trình riêng Sau đây

là một quy trình về sửa chữa, bảo trì thiết bị ở một Đơn vị:

Máy móc, thiết bị bị sự cố không thể tiếp tục vận hành được, công tác sửa chữa thiết

bị phải thực hiện đúng quy trình sau:

❖ Đối với Đơn vị quản lý, sử dụng thiết bị:

- Tăng chi phí bảo trì

- Giảm khả năng sẵn

sàng

- Giảm chi phí bảo trì

- Tăng khả năng sẵn sàng

- Giảm bảo trì phục hồi

- Tăng khả năng sẵn sàng

Tăng cường kế hoạch hoá

- Dừng máy, cắt nguồn điện cấp cho thiết bị

- Giữ nguyên hiện trạng

- Thông báo ngay và gửi phiếu yêu cầu sửa chữa thiết bị cho Đơn vị

- Phải có sổ tiếp nhận thông báo sự cố của máy móc sử dụng thông báo ghi rõ:

giờ / ngày / tháng / năm, tên đơn vị thiết bị yêu cầu

- Bộ phận sửa chữa xưởng kiểm tra, sử lý sự cố tại chỗ

- Trường hợp không sử lý được tại chỗ, bộ phận sửa chữa báo cáo lại lãnh đạo

- Sau khi được lãnh đạo Đơn vị phê duyệt, tiến hành sữa chữa, thay thế linh

kiện, phụ tùng (nếu có), kịp thời đưa thiết bị vào sử dụng

- Mọi thông tin về sự cố, biện pháp sử lý sự cố, thay thế phụ tùng, linh kiện

của thiết bị phải được ghi chép đầy đủ và có xác nhận

- Kết quả sửa chữa, khắc phục sự cố đảm bảo máy móc thiết bị hoạt động bình

thường được ghi vào Phiếu yêu cầu sử chữa thiết bị có xác nhận của bộ phận sửa chữa trực tiếp sửa chữa, người vận hành và lãnh đạo

- Trường hợp máy móc thiết bị hỏng nặng không thể khắc phục được, bộ phận

sửa chữa phải báo cáo lãnh đạo Đơn vị dụng để có phương án điều chỉnh, bổ xung thiết bị khác để xưởng có phương tiện làm việc bình thường

- Kết quả sửa chữa, thay thế phụ tùng được cập nhật vào lý lịch của từng máy

móc thiết bị (Đối với thiết bị trong thời gian bảo hành phải có xác nhận của đại diện hãng cung cấp thiết bị)

❖ Hồ sơ

Hồ sơ của quy trình này bao gồm: kế hoạch bảo dưỡng, lý lịch thiết bị, sổ theo dõi bảo dưỡng, phiếu yêu cần sử chữa, hợp đồng và biên bản nghiệm thu với cơ sở bảo dưỡng sửa chữa bên ngoài (nếu có)

DANH MỤC QUẢN LÝ THIẾT BỊ

7 THÔNG SỐ KỸ THUẬT/CẤU HÌNH:

8 PHỤ KIỆN KÈM THEO (nếu có):

9 TÌNH TRẠNG THIẾT BỊ KHI MUA/NHẬN

- Mới 100% - Thiết bị cũ: , phần trăm còn lại: %

10 YÊU CẦU VỀ BẢO DƯỠNG VÀ LƯU Ý KHI SỬ DỤNG (NẾU CÓ)

- Không cần bảo dưỡng - Bảo dưỡng: , chu kỳ:

- Nội dung bảo dưỡng:

- Lưu ý khi sử dụng:

PHẦN 2: THEO DÕI SỬ DỤNG, SỬA CHỮA, THAY THẾ, NÂNG CẤP THIẾT BỊ

Ngày Kiểm tra

Tình trạng

(hiện trạng

hư

hỏng)

Phương pháp đánh giá Kiểm tra

Nguyên nhân

Đề xuất Giải pháp

-(bảo trì/vệ sinh, sữa chữa/ thay

thế)

Ghi chú (hình ảnh hư hỏng)

1 Mô tả sự cố của thiết bị: Ngày /……/

Người sử dụng (ký)……… Lãnh đạo đơn vị (ký): ………

2 Tính trạng thiết bị, đánh giá sơ bộ và kiến nghị biện pháp xử lý: Ngày /………/200……Cán bộ tổ sửa chữa TB

(ký): ………

Ý kiến Lãnh đạo Phòng VT- TB: ………

3 Kết quả, tình trạng thiết bị sau xử lý: Ngày /………/200…… Xác nhận của người sử dụng (ký): ………

KẾ HOẠCH BẢO DƯỠNG SỬA CHỮA ĐỊNH KỲ MÁY MÓC THIẾT BỊ

Năm: ……

thiết bị

Tên thiết bị Đơn vị sử

dụng

Đơn vị thực hiện

Chu

kỳ

(tính theo tháng)

Thời gian thực hiện dự kiến (tháng, năm)

Nội

bộ

Thuê ngoài

1.6 Đánh giá hiệu quả công tác bảo trì

1.6.1 Định nghĩa độ tin cậy

Độ tin cậy là xác suất của một thiết bị hoạt động theo chức năng đạt yêu cầu trong khoảng thời gian xác định và dưới một điều kiện hoạt động cụ thể

1.6.2 Tầm quan trọng của độ tin cậy

Đối với những hệ thống lớn như máy bay, phi thuyền, dây chuyền sản xuất công nghiệp, độ tin cậy đóng vai trò quan trọng Tất cả các thành phần trong hệ thống được thiết

kế đảm bảo độ tin cậy riêng nhằm đảm bảo độ tin cậy của hệ thống Trên thế giới đã có những kinh nghiệm tương tự như: Một điện trở nhỏ trị giá 10 Cent khi có sự cố có thể làm hỏng chuyến bay của một tên lửa trị giá 300.000USD Trong thực tế tổn thất về độ tin cậy không nhất thiết vì sự hư hỏng của những bộ phận phức tạp, có khi chỉ do làm sai chức năng của những bộ phận đơn giản như lắp ráp sai linh kiện điện, thuỷ lực

1.6.3 Độ tin cậy là một đặc tính chất lượng

Độ tin cậy thường được thể hiện bằng:

- Thời gian hoạt động trung bình đến khi hư hỏng, nếu sản phẩm chỉ được sử dụng

một lần rồi bỏ MTTF (Mean Time To Failure)

- Thời gian hoạt động trung bình giữa những lần hư hỏng, nếu sản phẩm có thể

được sử dụng nhiều lần sau khi phục hồi MTBF (Mean Time Between Failures) Như vậy chỉ số độ tin cậy là thời gian hoạt động trung bình của một thiết bị giữa các lần ngừng máy do bảo trì

1.6.4 Độ tin cậy của hệ thống

Rs= R1.R2.R3.R4 Rn Trong đó: Rs: độ tin cậy của hệ thống Ri

Rn: độ tin cậy của thành phần thứ i

1.6.5 Chỉ số khả năng sẵn sàng

Là số đo hiệu quả bảo trì và được xem là số đo khả năng hoạt động của thiết bị mà không xảy ra vấn đề gì Chỉ số này phụ thuộc vào đặc tính của hệ thống kỹ thuật và hiệu quả của công tác bảo trì Chỉ số khả năng sẵn sàng gồm 3 thành phần:

và bảo trì Chỉ số hỗ trợ bảo trì thể hiện khả năng của một tổ chức bảo trì, trong những điều

kiện nhất định, cung cấp các nguồn lực theo yêu cầu để bảo trì một thiết bị

1.6.7 Chỉ số khả năng bảo trì

Chỉ số khả năng bảo trì được đo bằng thời gian sửa chữa trung bình (Mean Time to Repair, MTTR) Thời gian sửa chữa trung bình chịu ảnh hưởng rất lớn bởi các bản thiết kế thiết bị nghĩa là nó được xác định tuỳ thuộc vào giai đoạn thiết kế Chỉ số này thể hiện khả năng một thiết bị, trong những điều kiện sử dụng xác định được duy trì hoặc phục hồi lại tình trạng mà nó có thể thực hiện các trình tự và các nguồn lực nhất định trong những điều kiện nhất định Để gia tăng chỉ số khả năng sẵn sàng phải có khả năng gia tăng chỉ số độ tin cậy, giảm chỉ số hỗ trợ bảo trì và chỉ số khả năng bảo trì

1.6.8 Thời gian ngừng máy trung bình

Thời gian ngừng máy trung bình (Mean Down Time, MDT) là tổng của chỉ số hỗ trợ bảo trì (MWT) và chỉ số khả năng bảo trì (MTTR) Trong thực tế khó xác định thời gian chờ đợi và thời gian sửa chữa, người ta sử dụng MDT

1.7 Hệ thống quản lý sửa chữa, bảo trì bằng máy tính

Hệ thống quản lý bảo trì CMMS là viết tắt của Hệ thống quản lý bảo trì máy tính và đôi khi được gọi là hệ thống quản lý tài sản doanh nghiệp (EAM), Đây là phần mềm máy tính được thiết kế để đơn giản hóa việc quản lý bảo trì và tối ưu hóa quy trình bảo trì

Phần mềm quản lý bảo trì thiết bị CMMS hoặc EAM được sử dụng để dễ dàng lưu giữ dữ liệu tập trung của tất cả các tài sản trong doanh nghiệp như mặt bằng nhà xưởng, thiết bị máy móc, phương tiện giao thông và các loại tài sản khác mà các nhóm kỹ thuật viên bảo trì phải chịu trách nhiệm, cũng như việc lên lịch và theo dõi các hoạt động bảo trì

và lưu trữ hồ sơ chi tiết về các công việc bảo trì đã được thực hiện

Ứng dụng giải pháp phần mềm CMMS hoặc EAM sẽ giúp tạo thành một giải pháp giúp cho bất kỳ Sự phát triển của CMMS hoặc EAM giúp tạo thành một giải pháp giúp cho bất kỳ nhóm bảo trì nào khai thác sức mạnh của chuyển đổi kỹ thuật số dễ dàng hơn bao giờ hết

Thực hiện một CMMS để:

- Quản lý bảo trì có hiệu quả nhờ việc hoạch định và định hướng sử dụng các nguồn

lực một cách hợp lý nhằm hỗ trợ mọi nhu cầu hoạt động của đơn vị

- Kiểm soát chặt chẽ các máy móc, thiết bị

- Cung cấp thông tin về đặc tính kỹ thuật của thiết bị và toàn bộ hệ thống

- Thích nghi và hội nhập với quản lý sản xuất hiện đại

- Giảm thời gian ngừng máy ngoài kế hoạch nhờ việc lập kế hoạch bảo trì nhanh chóng

và tối ưu

- Tận dụng các báo cáo của CMMS để tăng cường hiệu quả kiểm soát của bảo trì

Câu hỏi ôn tập

1 Bảo trì là gì ?

2 Nêu mục đích của việc bảo trì

3 Nêu tầm quan trọng của công tác bảo trì

4 Có mấy loại bảo trì ? Trình bày, cho ví dụ và so sánh giữa các loại bảo trì ?

5 Thực hiện bảo trì, sửa chữa phòng học thực hành theo biểu mẫu trong mục 1.5.2

+ Trình bày được kiến thức cơ sở chuyên ngành về điện và điện tử vào sửa chữa,

bảo trì thiết bị điện, điện tử

+ Trình bày được quy trình, nội dung sửa chữa thiết bị điện, điện tử

- Kỹ năng:

+ Lập được kế hoạch bảo trì sữa chữa

- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:

+ Rèn luyện thái độ làm việc nghiêm túc, chủ động, tích cực

+ Đạo đức nghề nghiệp, trung thực, thăng thắn

+ Tuân thủ quy trình thực hiện công việc để đảm bảo an toàn trong nghề nghiệp 2.1 Mở đầu về phân tích nguyên nhân các tác động của hư hỏng và giám sát tình trạng thiết bị

Hư hỏng là sự phá hủy đột ngột diễn ra cục bộ trên bề mặt ma sát hay các chi tiết

chịu lực uốn, kéo, nén, xoắn Khi biến dạng dẻo vượt quá giới hạn cho phép Trên một thể tích vĩ mô của vật liệu, làm suy giảm chức năng làm việc của cặp ma sát hay các chi tiết, cụm chi tiết

Bảo trì phòng ngừa gián tiếp, còn được gọi là bảo trì trên cơ sở tình trạng CBM (Condition Based Maintenance), hay giám sát tình trạng (Condition Monitoring), được thực hiện để tìm ra các dấu hiệu hư hỏng ban đầu trước khi hư hỏng gây ngừng máy xảy

ra Trong giải pháp này, công việc bảo trì không làm thay đổi trạng thái vật lý của thiết bị Giám sát tình trạng là quá trình xác định tình trạng máy lúc đang hoạt động hay ngừng hoạt động Nếu có một vấn đề nào xảy ra thì thiết bị giám sát sẽ phát hiện và cung cấp thông tin để có kế hoạch xử lý kịp thời đối với từng vấn đề cụ thể trước khi máy bị hư hỏng Ngoài ra, giám sát tình trạng còn cải thiện hiệu năng hoạt động của máy đạt mức tối

ưu so với các đặc điểm kỹ thuật ban đầu của máy

Các mục tiêu của giám sát tình trạng:

- Can thiệp trước khi xảy ra hư hỏng

- Thực hiện công tác bảo trì chỉ khi nào cần thiết

- Giảm số lần hư hỏng và số lần ngừng máy

- Giảm chi phí bảo trì và các chi phí thiệt hại do ngừng sản xuất

- Tăng tuổi thọ của thiết bị

- Giảm chi phí tồn kho và kiểm soát tồn kho có hiệu quả

2.2 Kỹ thuật chẩn đoán cơ bản, tập hợp chứng cứ và phân tích dữ liệu

❖ Các phương pháp bảo trì dự đoán dựa trên theo dõi theo tần suất:

- Rung động

- Dầu bôi trơn

- Điện thế, dòng điện trục moto

- Nhiệt độ

- Lưu lượng

- Siêu âm

❖ Xác định các hư hỏng lặp lại

- Xác định tìm nguyên nhân gốc rễ của các hư hỏng

- Sửa chữa phục hồi nguyên nhân gốc rễ để loại bỏ các hư hỏng cùng nguyên nhân trong tương lại

2.3 Nguyên nhân hư hỏng và sai sót

Chủ quan: Va quẹt, làm việc quá tải, tác động của tải trọng động, tác động của tải

trọng phụ, tải trọng đột xuất…, gây ra các vết nứt, vỡ thân máy, xoắn thanh truyền & trục khuỷu, gây tróc, mẻ các bánh răng và ổ lăn bi

Khách quan: Hư hỏng do hao mòn: Ma sát giữa các bề mặt lắp ghép của đôi chi

tiết, tính chất của kim loại, là nguyên nhân làm thay đổi kích thước và hình dạng của chi tiết Giữa các mặt ma sát của đôi chi tiết xuất hiện các hạt mài, bào mòn các bề mặt hoặc tạo thành các vết xước

Hiện tượng hư hỏng này thường thấy ở các chi tiết có mặt trụ như: Xi lanh, trục khuỷu trong động cơ; Các khớp nối cầu, các khớp nối then hoa trong trục các- đăng, các bánh răng trong hộp số…

Hư hỏng do hóa nhiệt: Do nhiệt độ trong các ổ ma sát; trong hệ thống làm mát của động cơ; Do tác động của các tạp chất có hại lẫn trong dầu mỡ, nhiên liệu; Do sự thay đổi khí hậu môi trường

2.4 Hư hỏng thiết bị và nhà máy

Các sự cố và biểu hiện thường xảy ra đối với hệ thống điện trong nhà máy

- Các sự cố thường là:

+ Mất nguồn, nguồn điện không ổn định, điện áp quá cao, điện áp quá thấp… + Bị chập điện, nóng cháy hệ thống điện…

+ Động cơ bị nóng, kẹt, chạy không ổn định

+ Hệ thống truyền động bị rung sóc quá mức cho phép, hỏng vòng bi, hỏng kết cấu cơ khí…

+ Trạm biến áp bị sự cố quá tải, mất điện lưới

+ Bị dò điện

+ Bộ điều khiển và cảm biến bị hỏng

+ Khí cụ điện: Rele, cầu chì, khởi động từ bị hỏng

+ Và còn rất nhiều sự cố khác

- Các bước thực hiện

+ Bước 1: Nhanh chóng xác định vị trí sự cố và nguyên nhân gây ra sự cố bằng mắt thường, tai nghe, sờ, chạm Tốt hơn hết là nên dùng các thiết bị đo để chuẩn đoán và kiểm tra sẽ an toàn, nhanh và chính xác hơn nhiều

+ Bước 2: Lên phương án sửa chữa hoặc thay thế chính xác, chuẩn bị vật tư và thời gian thích hợp để sửa chữa nếu khó thì phải mời chuyên gia hỗ trợ + Bước 3: Cách ly sự cố để xử lý mà dây truyền vẫn hoạt động hoặc dừng một phần hoặc dừng toàn bộ nhà máy đử xử lý sự cố

+ Bước 4: Sau khi hoàn thành chạy thử nghiệm để đảm bảo hoạt động tốt + Bước 5: Cho chạy trở lại bình thường, ghi chép vào hồ sơ nhật ký kỹ thuật

để xử lý lần sau và cho ca trực khác và lên phương án dự phòng để hạn chế không để xảy ra lỗi tương tự lần sau

Chú ý: khi làm tập trung để tuyệt đối đảm bảo an toàn cho người và máy móc trong quá trình sửa chữa, sử dụng các dụng cụ bảo hộ an toàn điện và cơ khí, tuân thủ nghiêm quy trình đóng, cắt điện, chạy, dừng, không đưa những người không liên quan vào khu vực sửa chữa

2.5 Các loại phân tích hư hỏng và rủi ro

Bản chất hoạt động và quy trình hỏng của thiết bị các chức năng và mức độ làm việc

- Chức năng bảo dưỡng bao gồm việc duy trì thiết bị ở trạng thái như ban đầu Nhờ

đó, nó có thể tiếp tục đảm bảo các chức năng yêu cầu

- Việc bảo dưỡng chỉ có thể thực hiện được khi chúng ta hoàn toàn hiểu kỹ các chức

năng của thiết bị - Để xây dựng và đưa ra được phương pháp bảo dưỡng thì trước hết chúng ta cần phải hiểu thấu đáo và xem xét một cách chi tiết các chức năng hoạt động của thiết bị

- Khả năng hoạt động mong muốn liên quan đến các chức năng yêu cầu Mối liên

quan này phải được xác định một cách chính xác

- Phương cách xác định các chức năng yêu cầu phụ thuộc vào môi trường và cách sử

dụng thiết bị Công tác sản xuất, chất lượng sản phẩm, dịch vụ khách hàng, tính toàn vẹn của môi trường sinh thái, toàn bộ chi phí vận hành và chi phí đảm bảo an toàn phải được đưa vào xem xét trong quá trình xác định Các hư hỏng chức năng Việc kiểm soát và giảm sự cố đòi hỏi chúng ta phải thực hiện công tác quản lý sự cố một cách hiệu quả Điều đó lý giải tại sao để quản lý một cách hợp lý các thiết bị đòi hỏi phải chỉ ra được các hư hỏng dễ xảy ra, những rủi ro mà chúng gây ra khi xuất hiện cũng như mức độ ảnh hưởng

Do vậy cần phải biết:

- Các chức năng làm việc của thiết bị hỏng hóc như thế nào ?

- Nguyên nhân gây ra các hỏng hóc

Việc chỉ ra được các dạng hư hỏng khác nhau giúp chúng ta có thể sửa chữa một cách phù hợp và không bị nhầm lẫn trong quá trình xem xét các triệu chứng hỏng hóc Tiếp sau đó, xem xét tác động của mỗi dạng hỏng hóc Nếu sự cố xảy ra, các hậu quả của nó sẽ

là gì? Theo cách đó, chúng ta có thể định lượng được ảnh hưởng của mỗi loại hư hỏng

Các hậu quả do các sự cố gây ra

❖ Các hậu quả về mặt an toàn

Một trục trặc có thể gây nguy hại đến an toàn cho con người Nếu ảnh hưởng này là nghiêm trọng, thì khía cạnh này phải được ưu tiên vô điều kiện so với các yếu tố về tài sản cũng như hoạt động sản xuất Dạng hư hỏng này phải được đánh giá về mức độ cũng như

về khả năng xảy ra rủi ro

❖ Các hậu quả về môi trường

Những hư hỏng gây hậu quả đến môi trường nếu nó vi phạm những qui định pháp

lý đang có hiệu lực thi hành hoặc vi phạm các qui định của công ty Các hậu quả trầm trọng

về môi trường có thể liên quan đến con người, đến kỹ thuật và tài chính Việc đánh giá mức độ nguy hại của chúng tương đương như các hư hỏng liên quan đến an toàn

❖ Các hậu quả về hoạt động

Đây là những hư hỏng gây bất lợi cho công tác sản xuất, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, và ảnh hưởng đến dịch vụ khách hàng Sau đây là chi tiết tính toán chi phí:

- Các chi phí trực tiếp, bao gồm tất cả các chi phí cho việc khôi phục hoạt động của

thiết bị như trạng thái ban đầu

- Các chi phí gián tiếp, bao gồm tất cả các hậu quả liên quan đến quá trình sản xuất

Tổng chi phí sẽ được đưa vào ngân sách trong mục ước toán chi phí cho các hư hỏng và kinh phí khắc phục

Các hậu quả không liên quan đến hoạt động sản xuất Các hậu quả này liên quan đến các hư hỏng không phải là an toàn, môi trường cũng như hoạt động sản xuất Chúng chỉ gây phát sinh chi phí trực tiếp

❖ Những câu hỏi chính yếu

Chúng ta luôn cần phải biết các hậu quả lớn của mỗi loại hư hỏng và rủi ro có thể

có Câu trả lời sẽ giúp xác định xem cần áp dụng loại hình bảo dưỡng nào Nhằm mục đính xác định được hành động cần thiết phải tiến hành, những câu hỏi sau cần được nêu ra và trả lời:

- Các chức năng cần thiết và các yêu cầu làm việc của thiết bị là gì?

- Làm thế nào để chúng ta loại bỏ được các hư hỏng?

- Nguyên nhân của các hỏng hóc là gì?

- Hậu quả của các hỏng hóc là gì?

- Chúng ta có thể lập kế hoạch cho việc quản lý và phòng ngừa các hư hỏng không?

- Chúng ta có thể làm gì nếu câu trả lời cho câu hỏi số 5 là không?

❖ Các định nghĩa & khái niệm theo tiêu chuẩn

Hư hỏng Tuân theo tiêu chuẩn AFNOR X 60-011: “Sự cố là sự xuống cấp hay ngưng trệ

của các chức năng yêu cầu.”

3 Xuống cấp Sự cố ngày một tăng

4 Sự cố từng phần Gây ảnh hưởng đến sự hoạt động

7 Sự cố ngẫu nhiên Tần suất xảy ra là không dự đoán

- Giải pháp tạm thời cho phép tạm ngừng hoạt động

- Giải pháp xử lý tạm thời không nên gây ra sự xuống cấp của các bộ phận thiết

bị/hoặc sản phẩm,

Sửa chữa là sự can thiệp cuối cùng trong một thời hạn ngừng sản xuất có thể chấp nhận được Nếu thời hạn chót cho sửa chữa không thể đạt được đúng như yêu cầu, cần cân nhắc một số khả năng:

- Sửa chữa tạm thời

- Chuyển sang sử dụng thiết bị khác

- Làm hợp đồng với thầu phụ

Một số thiết bị và hệ thống được thiết kế để trong một số trường hợp sự cố vẫn cho phép đặt một chế độ làm việc, đặc biệt trong một khoảng thời gian nhất định trước khi buộc phải ngừng hoạt động

❖ Phân tích sự cố

Việc phân tích sự cố, số lần xảy ra sự cố và hỏng hóc chức năng đôi khi rất khó khăn Một yếu tố quan trọng cần phải biết là khi nào thì chức năng hoạt động đó được khôi phục Trong bất kỳ tình huống can thiệp nào, điều quan trọng là giảm tối đa thời gian cần thực hiện công việc

Chu kỳ: 485 ngày + 14 ngày + 1 ngày = 500 ngày

Tổng thời gian bật máy 3000 ngày

Ở đây xuất hiện khái niệm tính chưa sẵn sàng để hoạt động

Một khái niệm khác cũng được đưa ra là khoảng thời gian trung bình giữa các lần xảy ra sự cố, được hiểu như là khoản thời gian trung bình giữa các lần hư hỏng, và sẽ phải được cộng với thời gian cung cấp bổ sung thiết bị và thời gian sửa chữa hư hỏng Các thời gian riêng biệt khác cũng cần phải được nêu ra Tuy nhiên, để đơn giản vấn đề, trong phạm

vi trình bày ở đây, ta chỉ tập trung đề cập đến 3 loại thời gian nêu ở trên

Ví dụ:

Sau đây là số liệu cho hai chi tiết của hai thiết bị, có cùng chức năng như nhau và qui trình sửa chữa là giống hệt nhau:

Bảng 2 2: Ví dụ so sánh 2 thiết bị có cùng chức năng và quy trình sữa chữa

Khoảng thời gian trung bình

Chu kỳ: 285 ngày + 14 ngày + 1 ngày = 300 ngày

Tổng thời gian bật máy /Chu kỳ làm việc = 3000 ngày / 300 ngày =10

Thời gian đợi (cấp) phụ tùng + Thời gian sửa chữa = (14 ngày + 1 ngày) x 10 = 150 ngày Tính sẵn sàng: (3000 ngày-150 ngày)/3000 ngày x 100 = 95%

Máy hai

Chu kỳ: 485 ngày + 14 ngày + 1 ngày = 500 ngày

Tổng thời gian bật máy /Chu kỳ làm việc = 3000 ngày / 500 ngày =6

Thời gian đợi (cấp) phụ tùng + Thời gian sửa chữa = (14 ngày + 1 ngày) x 6 = 90 ngày Tính sẵn sàng: (3000 ngày-90 ngày)/3000 ngày x 100 = 97%

Ví dụ này cho thấy rõ ràng rằng thời gian cung cấp bổ sung là rất đáng chú ý Nếu trong cả hai trường hợp thời gian cấp bù được đưa về số không, chúng ta thu được kết quả cho khả năng sẵn sàng là 99% cho thiết bị đầu tiên, và 99,8% cho thiết bị thứ hai Nếu như tính sẵn sàng tăng thêm 2% thì bản thân nó chưa nói lên được gì nhiều, hãy làm một tính toán về sản lượng do một đơn vị thiết bị được sử dụng tạo ra, sau đó liên hệ với doanh thu Trừ đi chi phí khấu hao thiết bị, chi phí không trực tiếp liên quan đến sản xuất, chi phí cho sản phẩm không phù hợp, chúng ta sẽ phải quan tâm đến vấn đề này

2.6 Kỹ thuật giám sát rung động, giám sát hạt và tình trạng lưu chất

2.6.1 Phân tích rung động

Tại sao cần phân tích rung động?

❖ Phân tích rung động là công cụ hữu ích cho bảo trì dự đoán, chẩn đoán hư hỏng và nhiều tác dụng khác

❖ Phân tích rung động có khả năng áp dụng cho tất cả các thiết bị cơ khí, thường là các thiết bị có tốc độ quay trên 600 vòng/phút

Tác hại của rung động:

- Có thể phá hủy máy nếu độ rung quá cao

- Tăng nhanh độ hao mòn, giảm thời gian sử dụng máy

- Giảm chất lượng sản phẩm

- Tiêu thụ năng lượng tăng

Hình 2 1 Các tác hại của rung động Việc kiểm soát bảo vệ, phân tích chẩn đoán và xử lý độ rung là khâu quan trọng nhất của BTTTTM, nó cho phép:

- Bảo vệ máy chống sự hủy hoại

- Xác định nguyên nhân gây rung động

- Xử lý các nguyên nhân gây rung động

Phân tích rung động còn được sử dụng để đánh giá lưu lượng chất lỏng chảy qua ống và bồn thùng để theo dõi rò rỉ và để thực hiện các công việc kiểm tra không phá hủy

để tăng độ tin cậy cho các thiết bị quan trọng nhà máy

Kiểm soát bảo vệ (Safety monitoring):

Với những dàn máy lớn, quan trọng hoặc đắt tiền, nhu cầu bảo vệ máy là dĩ nhiên

Sử dụng hệ thống kiểm soát thường trực, để theo dõi độ rung động máy Căn cứ vào bảng tiêu chuẩn ISO về độ rung máy và thông số kỹ thuật của loại máy, hai giới hạn rung động được chỉnh, gài trong hệ thống bảo vệ:

- Giới hạn báo động: Trong trường hợp bất bình thường, độ rung máy vượt qua giới

hạn báo động, hệ thống bảo vệ ra tín hiệu báo động

- Giới hạn huỷ hại: Nếu độ rung tiếp tục tăng và vượt quá giới hạn huỷ hoại, hệ

thống bảo vệ sẽ tự động dừng máy, tránh được hoặc giảm bớt sự huỷ hoại Một hệ thống trung tâm có thể cùng lúc kiểm soát và bảo vệ nhiều cỗ máy khác nhau

Phân tích, chuẩn đoán rung động (Vibration analysis):

Với những thiết bị đo lường độ rung hiện đại như velocity sensor, acceleration sensor đi kèm với các chương trình vi tính chuyên dụng, kỹ thuật viên có thể xác định chính xác các nguyên nhân gây rung như:

- Vòng bi hoặc giá đỡ hỏng, mòn

- Bánh răng hộp số, hộp đổi tốc bị vỡ, sứt hay quá mòn

- Lệch tâm trục, mất cân bằng, khoảng 80% rung động gây ra bởi hai nguyên nhân

này

- Cộng hưởng rung động với bệ máy, cấu trúc nền xưởng, với các máy khác, hoặc do

sử dụng máy đổi tần

- Tùy theo sự quan trọng của cỗ máy và điều kiện nhân sự, mà áp dụng phương pháp

kiểm tra thường trực hay định kỳ

- Xử lý rung động: Trừ những trường hợp bắt buộc phải thay thế phụ tùng mòn,

hỏng như vòng bi, bánh răng v.v… có thể xử lý rung động mà không cần thay thế cho những nguyên nhân sau:

- Lệch tâm trục, mất cân bằng: Hai nguyên nhân này có thể được xử lý dễ dàng với

độ chính xác cao bằng máy chuyên dụng chỉnh lệch tâm laser, cân bằng động tại chỗ

- Cộng hưởng rung động do máy đổi tần số của động cơ điện: Tần số điện (tốc

độ động cơ) thay đổi cao hoặc thấp hơn 50/60 Hz có thể dẫn đến tốc độ máy trùng với tần số cộng hưởng của cấu trúc Xác định và tránh làm việc ở tốc độ này

2.6.2 Giám sát hạt và tình trạng lưu chất

Sự có mặt của các hạt rắn và những chất nhiễm bẩn khác trong dầu của bất kỳ hệ thống thủy lực, bôi trơn nào cũng có thể dẫn đến hư hỏng hoặc giảm tuổi thọ của hệ thống

Do đó, cần biết rõ tình trạng của lưu chất để phát hiện sớm và hạn chế những hư hỏng do các phần tử nhiễm bẩn gây ra Nói cách khác, có thể dựa trên kết quả giám sát tình trạng hạt và lưu chất để dự đoán hư hỏng

Hình 2 2: Vòng giữ bi bị hỏng Tình trạng lưu chất được đánh giá qua các thông số cơ bản sau:

ra hiện tượng tróc rỗ bề mặt làm hư hỏng chi tiết

Chỉ số axit cao gây ra hiện tượng ăn mòn hóa học Chỉ số bazơ cao làm tăng khả năng trung hòa của lưu chất với các chất có tính axit Điều này rất quan trọng vì trong các động cơ nổ, quá trình đốt cháy nhiên liệu tạo ra các chất có tính axit và nhiễm vào lưu chất thông qua hệ thống bôi trơn xy lanh và pittông

Theo thống kê ở Úc, 75% thời gian ngừng máy là do hư hỏng các bộ phận thủy lực

và 70% hư hỏng những bộ phận thủy lực là do bề mặt bị ăn mòn hóa học và mài mòn cơ học Những vấn đề này phát sinh do dầu trong hệ thống thủy lực bị nhiễm bẩn Vì vậy, trong bất kỳ hệ thống thủy lực hay hệ thống bôi trơn nào cũng cần phải quan tâm đặc biệt

đến công tác bảo trì, cụ thể là giám sát hạt và tình trạng lưu chất, nhằm kéo dài tuổi thọ và nâng cao chỉ số khả năng sẵn sàng của thiết bị

Ba nguyên nhân chính dẫn đến nhiễm bẩn hạt:

- Các vi hạt, chất bẩn xâm nhập vào lưu chất từ khí quyển, môi trường làm việc không sạch sẽ hoặc nguồn cung cấp lưu chất mới không đúng chất lượng

- Các vi hạt sinh ra từ quá trình tiếp xúc giữa các bề mặt chuyển động trong hệ thống

- Các vi hạt lưu lại trong hệ thống khi thực hiện lắp đặt hay bảo trì

- Giám sát hạt và tình trạng lưu chất phải được thực hiện nghiêm túc ngay trong giai đoạn đầu của quá trình vận hành nhằm kịp thời đưa ra những điều chỉnh hợp lý

Ưu điểm:

- So với giám sát rung động, giám sát hạt và tình trạng lưu chất cung cấp những thông tin rõ ràng hơn về nguồn gốc các hư hỏng Những chi tiết hư hỏng gây ra rung động thường khó phát hiện, bởi một loạt các chi tiết khác nhau gây ra rung động giống nhau

- Các vi hạt sinh ra do mòn được giữ lại ở bộ lọc giúp xác định chính xác và nhanh chóng nguồn gốc của hư hỏng

- Kết quả giám sát không phụ thuộc vào tốc độ hoạt động của hệ thống

Nhược điểm:

- Chỉ giám sát được các chi tiết có tiếp xúc với lưu chất

- Những chi tiết điển hình được giám sát bởi phương pháp này bao gồm: ổ bi, bánh răng, cam, xy lanh và pittông, …

Một số tác hại điển hình do dầu bị nhiễm bẩn trong một hệ thống thủy lực:

- Chất nhiễm bẩn có thể làm nghẹt đường ống và làm các van điều khiển không thể đóng kín Kết quả là hệ thống mất khả năng bôi trơn, rò rỉ gia tăng và điều khiển sai lệch

- Các vi hạt kim loại trong lưu chất gây ra hiệu ứng chà nhám và gia tăng quá trình mài mòn, đặc biệt là ở tốc độ cao

- Những ô nhiễm khác trong dầu đều ảnh hưởng xấu đến hệ thống như chất xúc tác, nhiệt độ, độ nhớt, …

Lợi ích của phân tích dầu tại chỗ

- Giữa những bề mặt chuyển động tương đối với nhau như: khớp nối, bộ truyền xy lanh và pittông, … luôn tồn tại một màng dầu rất mỏng khi hoạt động Lớp dầu này

bị mất đi sẽ làm giảm khả năng làm việc và gây ra hư hỏng cho chi tiết máy

Hình 2 3: Khớp cầu hỏng do tình trạng mỡ bôi trơn không được giám sát tốt Hình 2.4 thể hiện sự mài mòn vật lý của các phần tử rắn trong chất bôi trơn giống như khi đánh bóng bề mặt bằng hạt mài

Hình 2 4: Vết nứt tế vi được tạo ra và lan rộng từ những vết lõm do mài mòn Phân tích dầu tại chỗ giúp thu thập kịp thời thông tin tình trạng máy, từ đó có thể giảm được thời gian ngừng máy, giảm hư hỏng gây ngừng máy nhờ vậy đảm bảo được tiến độ sản xuất Đặc biệt là có được những biện pháp xử lý kịp thời mà không phải mất thời gian chờ đợi kết quả phân tích từ phòng thí nghiệm Tuy nhiên, không phải tất cả các tính chất của dầu đều được giám sát và phân tích mà chỉ có một số thông số nhất định được giám sát tại chỗ Ví dụ, đếm số hạt để xác định độ sạch của dầu, kiểm tra độ ẩm để xác định lượng nước chứa trong dầu, …

Có thể nâng cao chất lượng dầu bôi trơn bằng các biện pháp sau đây:

- Kiểm tra tình trạng và độ sạch của chất bôi trơn khi vừa được mang đến

- Kiểm tra tình trạng và độ sạch của chất bôi trơn đang được lưu kho

- Phát hiện và thay thế kịp thời những bộ lọc bị hư hỏng

- Bảo đảm độ kín khít để tránh chất nhiễm bẩn xâm nhập

- Bảo đảm sử dụng đúng chất bôi trơn đối với từng loại máy

- Làm sạch hệ thống sau khi bảo trì và trước khi cung cấp dầu mới

- Phát hiện những bộ phận bị mài mòn ở giai đoạn sớm nhất có thể được

- Cần xác định vi hạt là do mài mòn sinh ra hay do nhiễm bẩn từ bên ngoài

- Cần khoanh vùng nguồn chất bẩn từ bộ phận nào đó trong các hệ thống thủy lực và bôi trơn phức tạp

- Sử dụng những phương pháp phân tích, suy luận để nhanh chóng xác định nguồn gốc của vấn đề

- Sử dụng dữ liệu thích hợp và dễ hiểu để quyết định kịp thời

❖ Những lợi ích của phương pháp phân tích

Lợi ích của phương pháp phân tích hạt và tình trạng lưu chất đối với bảo trì phòng ngừa:

- Giảm bớt những sửa chữa không đáng có và đủ thời gian để lập kế hoạch bảo trì nhờ phát hiện sớm vấn đề bằng cách phân tích tình trạng lưu chất

- Tránh được việc thay đổi chất bôi trơn quá sớm bằng cách định mức thời gian thay chất bôi trơn tối ưu

- Giảm chi phí, thời gian hư hỏng ngoài kế hoạch

- Ước lượng giá mua thiết bị cho hệ thống sản xuất và thiết bị bảo trì

- Chi phí tiềm ẩn của việc thay chất bôi trơn

Không giống như việc thay nhớt xe là dựa vào thời gian và quãng đường đi được, việc bôi trơn thích hợp và thay chất bôi trơn trong công nghiệp phải dựa vào kết quả kiểm tra và giám sát

Trong thực tế rất nhiều những chi phí tiềm ẩn trong việc thay chất bôi trơn mà không được nhắc đến khi lập kế hoạch như: thời gian hư hỏng, chi phí vận chuyển, lưu trữ, kiểm tra, Nếu những việc làm sau đây được tiến hành một cách đúng đắn thì sẽ tiết kiệm được một số tiền rất lớn:

- Kiểm tra thường xuyên tình trạng chất bôi trơn, nhờ vậy chỉ thay chất bôi trơn khi cần thiết

- Sử dụng đúng chất bôi trơn

- Kiểm tra thường xuyên bộ lọc dầu để xác định sự xuất hiện của các chất bẩn đặc biệt

- Sử những lưu chất bôi trơn tốt

- Đảm bảo độ kín khít của hệ thống thiết bị để tránh rò rỉ và sự xâm nhập của chất nhiễm bẩn

- Sử dụng những dụng cụ thay chất bôi trơn thích hợp

Những chi phí tiềm ẩn khi thay chất bôi trơn thường là:

- Chi phí do giảm khả năng sẵn sàng: trong quá trình thay chất bôi trơn thì phải ngừng máy, do đó khả năng sẵn sàng của máy giảm xuống Tốt nhất là tìm giải pháp thay chất bôi trơn mà không cần ngừng máy

- Chi phí cho quá trình theo dõi, kiểm tra và duyệt mua chất bôi trơn mới

- Chi phí cho xử lý chất thải

- Chi phí vận chuyển

- Chi phí cho phòng thí nghiệm

- Chi phí cho những thiết bị hỗ trợ bôi trơn: bộ lọc, ống, chai nhựa, …

- Chi phí mua chất bôi trơn mới

- Chi phí do hư hỏng thiết bị

- Chi phí cho an toàn

- Chi phí cho kiểm tra dầu mới

Tầm quan trọng của chiến lược bôi trơn được lập kế hoạch tốt

Sử dụng và giám sát tình trạng chất bôi trơn một cách thích hợp có thể cực đại hóa hiệu suất và khả năng sẵn sàng của máy Trong thực tế, một chương trình bôi trơn đòi hỏi cần

có hiểu biết về sử dụng chất bôi trơn và những thiết bị, máy móc cần được bôi trơn Một chiến lược bôi trơn được coi là tốt khi có thể đảm bảo các mục tiêu sau:

- Bảo vệ máy móc không bị mài mòn quá mức

- Loại trừ hoặc làm giảm thời gian ngừng máy có kế hoạch

- Làm giảm chi phí bảo trì, do đó làm giảm tổng chi phí sản xuất

- Kéo dài tuổi thọ của chất bôi trơn, vì vậy làm giảm lượng chất bôi trơn cần thay

thế

- Đặc biệt là cực đại hóa khả năng sẵn sàng của thiết bị, hệ thống

Phân tích chất bôi trơn