Báo cáo đồ án thiết kế máy

BÁO CÁO ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY GVHD : PGS.TS.Nguyễn Hữu Lộc Nhóm/Lớp: A10/CK17KSCD Sinh viên thực hiện: Dương Việt Trí 1713631 HỌC KỲ 191 – NĂM HỌC 2019-2020 PHẦN 1. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT VÀ CHỌN ĐỘNG CƠ. 1 1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ: 1.1.1. Chọn hiệu suất của hệ thống:  Hiệu suất truyền động: ηch = ηbr1.ηbr2.ηkn.ηol 3 .nđ = 0,98.0,98.0,98.0,993 .0,96 = 0,8767  Với: ηbr1=0,98: hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 1. ηbr2=0,98: hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 2. ηkn=0,98: hiệu suất nối trục đàn hồi. ηol=0,99: hiệu suất ổ lăn. ηđ=0,96: hiệu suất bộ truyền đai.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

**********

BÁO CÁO ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY

GVHD : PGS.TS.Nguyễn Hữu Lộc Nhóm/Lớp: A10/CK17KSCD

Sinh viên thực hiện:

HỌC KỲ 191 – NĂM HỌC 2019-2020

PHẦN 1 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT VÀ CHỌN ĐỘNG CƠ.

1.1 CHỌN ĐỘNG CƠ:

1.1.1 Chọn hiệu suất của hệ thống:

 Hiệu suất truyền động:

η ch = η br1 η br2 η kn η ol 3 n đ = 0,98.0,98.0,98.0,993.0,96 = 0,8767

 Với:

ηkn=0,98: hiệu suất nối trục đàn hồi

ηol=0,99: hiệu suất ổ lăn

ηđ=0,96: hiệu suất bộ truyền đai

1.1.2 Tính công suất cần thiết:

 Công suất tính toán:

PI = P II

η ol .η br 1 = 0,99.0,986,91 = 7,12 (kW)

Pđc = P I

η đ = 7,120,96 = 7,42 (kW)

Bảng 1.1 Động cơ và phân phối tỷ số truyền

Số vòngquay trụcxích tải

n, v/ph

Tỷ sốtruyềnchung,

uch

Tỷ sốtruyềnhộpgiảmtốc, uh

Bộtruyềnbánhrăng,

ubr1

Bộtruyềnbánhrăng,

ubr2

Bộtruyềnđai, ud

52,6426,3617,6413,00

4,47213,53553,16232,8284

4,47213,53553,16232,8284

2012,5108

2,6322,1091,7641,625

 Với các tỷ số truyền trên bảng 1.1 ta chọn động cơ với số vòng quay

n=1450v/ph với tỷ số truyền chung uch=26,36; ud=2,109; ubr1=ubr2=3,5355

1.2.2 Tính toán số vòng quay trên các trục:

PHẦN 2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI.

Bộ truyền đai dẹt và vật liệu là đai vải cao su có miếng đệm

2.2 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI:

 Chọn tiết diện đai: Dựa theo hình 4.2.a [1] với P=7,42 kW và n=1450 vg/ph, ta

chọn đai tiết diện B

Để nối đai ta tăng chiều dài đai L lên một khoảng 100 ÷ 400 mm, khi đó:

L = 3100 mm > Lmin⇒ Thỏa điều kiện

 Kiểm tra số vòng chạy i của đai trong 1 giây

 Ứng suất có ích cho phép [σt] đối với bộ truyền đai dẹt.

Chọn theo tiêu chuẩn b=50mm

 Chọn chiều rộng B của bánh đai theo chiều rộng đai b theo bảng 4.3[1], thì:

Kiểm nghiệm đai theo ứng suất kéo cho phép:

σmax ≤ [σ]k=8MPa ⇒ Thỏa điều kiện

 Tính toán tuổi thọ đai:

Lh = ( σ r

σ max)m .107

2.3600 i

= (5,896 )5.107 2.3600.5

= 277 (giờ)

Bảng 2.1 Các thông số bộ truyền đai dẹt

PHẦN 3 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG.

 Thông số kỹ thuật:

- Thời gian phục vụ: L = 8 năm

- Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ, làm việc 3 ca trong

ngày

- Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng):

+ Tỷ số truyền: ubr1 = 3,5355, chọn theo tiêu chuẩn ubr1 = 3,55

- Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng):

+ Tỷ số truyền: ubr2 = 3,5355, chọn theo tiêu chuẩn ubr2 = 3,55

3.1 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm:

3.1.1 Chọn vật liệu:

 Ta chọn vật liệu cặp bánh răng trục răng nghiêng theo bảng 6.13[2]:

- Bánh chủ động: Thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180÷350 HB, ta chọn độ rắn

 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:

- Bộ truyền làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc:

- Tuy nhiên, giá trị [σH] phải thảo điều kiện:

[σH]min ≤[σH] ≤1,25[σH]min

Do điều kiện không thảo thì ta lấy theo cận trên hoặc cận dưới, nên:

 Xác định ứng suất uốn cho phép:

- Bộ truyền làm việc với chế độ tải trọng thay đổi theo bậc:

= 430.(3,55+1) 3

√0,5 481,81339,37.1,0472 3,55 = 186,22 (mm)

Theo bảng trị số tiêu chuẩn 6.8[3] chọn m=3(mm)

 Đối với bánh răng nghiêng ta phải chọn góc nghiêng răng β theo điều kiện:

 Do tỷ số truyền thực: um= z2

z1 = 10329 = 3,552Kiểm tra: Δu = u m−u

u m = 3,552−3,553,552 = 0,06% ≤ 2÷3% ⇒ Thỏa điều kiện

- Lực hướng tâm Fr:

Fr2 = F t 2 tanα t

cosβ = 7723,49 tan(20,19)cos ⁡(8,11) = 2868,85 (N)

với: αt = arctan(cos β tan α) = arctan(cos(8,11)tan(20) ) = 20,19 (độ)

⇒σH < [σH]cx ⇒ Thỏa điều kiện.

 Xác định số răng tương đương:

ZV1= Z1 cos 3β = 29

cos3(8,11) = 29,89 , chọn ZV1=30 răng

ZV2= Z2 cos3β = 103

KFV = 1 + v F b w d w1

2T2K Fβ K Fα = 1 + 2.339370.1,035 1,372,93.100.87,88 = 1,03Theo công thức 6.45[3], có hệ số tải trọng khi tính về uốn:

σF2 = σF1.Y F2

Y F1 = 69,47 3,523,39 = 72,13 (MPa)

Ta thấy:

σF1 < [σF1] và σF2 < [σF2] ⇒ Thỏa điều kiện

 Kiểm nghiệm răng về quá tải:

- Với bánh răng rôi cài thiện, theo công thức 6.13[3]:

[σH]max = 2,8σch = 2,8.450 = 1260 (MPa).

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:

[σF1]max = 0,8σch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)

[σF2]max = 0,8σch2 = 0,8.450 = 360 (MPa)

gây ra lớn hơn bình thường khoảng 1,4 lần)

Theo công thức 6.48[3], ứng suất quá tải:

σHmax = σH√K qt= 419,54.√1,4= 496,41 (MPa) < [σH]max=1260 MPa

Theo công thức 6.49[3], ta có:

σF1max = σF1.Kqt = 69,47.1,4 = 97,26 (MPa) < [σF1]max=464 MPa

σF2max = σF2.Kqt = 72,13.1,4 = 100,98 (MPa) < [σF2]max=360 MPa

Bảng 3.1 Kết quả tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ

răng nghiêng cấp chậm

Tính toán thiết kế

87,88312,12

trụ răng nghiêng

Chiều rộng vành răng:

106100

Đường kính vòng đỉnh:

93,88318,12

Số răng:

Bánh bị dẫn z2

29103

Đường kính vòng đáy:

80,38304,62Lực tác dụng:

Lực tiếp tuyến Ft

2868,857723,491100,59

Vận tốc vòng của bánh

Tính toán kiểm nghiệm

σF2, MPa

3.2 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh:

3.2.1 Chọn vật liệu:

 Ta chọn vật liệu cặp bánh răng trục răng nghiêng theo bảng 6.13[2]:

- Bánh chủ động: Thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180÷350 HB, ta chọn độ rắn

NF01 = NF02 = 4.106 (chu kỳ).

 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:

- Bộ truyền làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc:

- Với bánh răng trụ răng nghiên ta có công thức:

[σH] = √0,5([σ H 12 ]+[σ H 22 ] ) = 613,17 (MPa)

- Tuy nhiên, giá trị [σH] phải thảo điều kiện:

[σH]min ≤[σH] ≤1,25[σH]min

Do điều kiện không thảo thì ta lấy theo cận trên hoặc cận dưới, nên:

 Xác định ứng suất uốn cho phép:

- Bộ truyền làm việc với chế độ tải trọng thay đổi theo bậc:

Theo bảng trị số tiêu chuẩn 6.8[3] chọn m=3(mm)

 Đối với bánh răng nghiêng ta phải chọn góc nghiêng răng β theo điều kiện:

u m = 3,552−3,553,552 = 0,06% ≤ 2÷3% ⇒ Thỏa điều kiện

- Góc nghiêng răng:

cosβ = 2251,02 tan(20,19)cos ⁡(8,11) = 836,13 (N).

với: αt = arctan(cos β tan α) = arctan(cos(8,11)tan(20) ) = 20,19 (độ)

tanβb = cos αt tanβ ⇒ βb = 7,62 độ.

 Xác định ứng suất tính toán σH trên vùng ăn khớp theo công thức:

⇒σH < [σH]cx ⇒ Thỏa điều kiện

 Xác định số răng tương đương:

ZV1= Z1

cos3β = cos329(8,11) = 29,89 , chọn ZV1=30 răng

ZV2= Z2 cos3β = cos1033 (8,11) = 106,15 , chọn ZV1=107 răng

KF = KFβ.KFα.KFv = 1,038.1,38.1,2 = 1,72

HB1-HB2=30 < 70 có thể dịch chỉnh góc với x1=0,5, x2=0,5 (trang 103 tài liệu [3]).

+ YF1 = 3,39+ YF2 = 3,52

σF2 = σF1.Y F2

Y F1 = 37,86 3,523,39 = 39,31 (MPa)

Ta thấy:

σF1 < [σF1] và σF2 < [σF2] ⇒ Thỏa điều kiện

 Kiểm nghiệm răng về quá tải:

- Với bánh răng rôi cài thiện, theo công thức 6.13[3]:

[σH]max = 2,8σch = 2,8.450 = 1260 (MPa)

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:

[σF1]max = 0,8σch1 = 0,8.580 = 464 (MPa)

[σF2]max = 0,8σch2 = 0,8.450 = 360 (MPa)

- Với hệ số quá tải: Kqt = Tmax/T =1,4 (Do khi mở máy và tắt máy, momen

gây ra lớn hơn bình thường khoảng 1,4 lần)

Theo công thức 6.48[3], ứng suất quá tải:

σHmax = σH√K qt= 294,12.√1,4= 348,01 (MPa) < [σH]max=1260 MPa

Theo công thức 6.49[3], ta có:

σF1max = σF1.Kqt = 69,47.1,4 = 97,26 (MPa) < [σF1]max=464 MPa

σF2max = σF2.Kqt = 72,13.1,4 = 100,98 (MPa) < [σF2]max=360 MPa

Bảng 3.2 Kết quả tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ

răng nghiêng cấp nhanh

Tính toán thiết kế

87,88312,12

trụ răng nghiêngChiều rộng vành răng:

6963

Đường kính vòng đỉnh:

93,88318,12

Số răng:

Bánh bị dẫn z2

29103

Đường kính vòng đáy:

80,38304,62Lực tác dụng:

Lực tiếp tuyến Ft

836,132251,02117,93

Vận tốc vòng của bánh

Tính toán kiểm nghiệm

σF2, MPa

PHẦN 4 THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN:

 Thông số thiết kế: Moment xoắn trên các trục:

 Quy ước các ký hiệu:

tham gia truyền tải trọng

i) trên trục

ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ

4.1 Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:

trong của hộp hoăc khoảng cách giữa các chi tiết quay.

 Lực bộ truyền đai: Fđ = F r đ = 1073,41 N

Xác định đường kính sơ bộ trục theo công thức:

d ≥ 103

√ M c

0,1[σ ] = 27,48 mmVậy: d1=30mm > d (thỏa điều kiện)

Ta có: MC = √M xC2

+M2yC+ 3

4T

Xác định đường kính sơ bộ trục theo công thức:

d ≥ 103

√ M c

0,1[σ ] = 48,9 mmVậy: d2=55mm > d (thỏa điều kiện)

4.3.3 Tính toán trục III:

∑M Ax = Fr4.AD + Fa4.d2

2 - RBy.AB = 0 ⇒ 2868,85.85,5 + 1100,59.312,122 – Rby.171 = 0

⇒ RBy = 2438,86 N (↓)

∑M Ay = -Fnt.AC – Ft4.AD + RBx.AB = 0

⇒ RBx = 6177,53 N ( ) Ox: Fnt + RBx - Ft4 + RAx = 0

Ta có: MC = √M xC2

+M2yC+ 3

4T

Xác định đường kính sơ bộ trục theo công thức:

d ≥ 103

√ M c

0,1[σ ] = 61,63 mmVậy: d3=65mm > d (thỏa điều kiện)

4.4 Chọn và kiểm nghiệm then:

Dựa vào bảng 9.1a[3], chọn kích thước bxh theo tiết diện lớn nhất của trục

 Ta có các công thức sau:

σ d = d l 2 T

t(h−t1) ≤ [σ d] ; τ c = d l 2T

t b ≤ [τ c],với: [σ d] = 100 MPa (tra bảng 9.5[3]) [τ c] = 40÷60 MPa

6

22,90

1163,36

3

14,68

1163,36

Bảng 4.1 Thông số tính toán then

tiêu chuẩn bền dập và cắt

Do cùng trên một trục, các then có chiều rộng b giống nhau nên ta thay:

+ Chiều rộng then b=14mm (trên trục I tại vị trí có đường kínhd=50mm) thành b=8mm, ta thấy khi này τ c = 8,83 MPa < [τ c] nên thỏa điều kiện

+ Chiều rộng then b=22mm (trên trục III tại vị trí có đường kính

[s] = 2,5…3, như vậy không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục )

 s σj , s τj hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, ứng suất tiếp

s σj = σ−1

K σdj σ aj+Ψ σ σ mj (10.20[3])

s τj = τ−1

K τdj τ aj+Ψ τ τ mj (10.21[3])

 σ−1, τ−1: giới hạn mỏi của vật liệu tính theo công thức

hóa

 τ−1 = 0,58.σ−1 = 0,58.261,6 = 151,728 (MPa)

bền mỏi của vật liệu – các bon

đến độ bền mỏi (bảng 10.12[3])

 σ aj , σ m , τ aj , τ m: biên độ và giá trị trung bình của ứng suất

chu kỳ đối xứng σ m = 0; σ aj = σ maxj = M j

Xét các vị trí có chi tiết quay trên mỗi trục, ta thấy mement tại D lớn nhất

nên đó là mặt cắt nguy hiểm nhất Ta kiểm nghiệm tại vị trí này

√11,7 2 +16,76 2 = 9,59 > [s] ⇒ Thỏa điều kiện.

4.5.1.2 Trục II:

Xét các vị trí có chi tiết quay trên mỗi trục, ta thấy mement tại C lớn nhất

nên đó là mặt cắt nguy hiểm nhất Ta kiểm nghiệm tại vị trí này

Ky = 1,5…1,7 (bảng 10.9[3]) Chọn Ky = 1,6

ε σ = 0,78; ε τ = 0,74 (với d=63mm tra bảng 10.10[3])

K σ = 1,76; K τ =1,54

 Vậy:

Xét các vị trí có chi tiết quay trên mỗi trục, ta thấy mement tại C lớn nhất

nên đó là mặt cắt nguy hiểm nhất Ta kiểm nghiệm tại vị trí này

 K τdj = (K τ

ε τ +K x−1)/K y = (1,540,76+1,06−1)/ 1,6 = 1,304, với Kx = 1,06 (bảng 10.8[3])

Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột

ngột, ta cần phải kiểm nghiệm trục theo điều kiện bền tĩnh

Công thức thực nghiệm có dạng: σ td = √σ2 +3 τ 2≤[σ] (10.27[3])

Trong đó: σ =¿ M max

0,1 d3 (10.28[3]); τ =¿ T max

0,2 d3 (10.29[3]) [σ] ≈ 0,8σ ch

Vậy: σ td = √σ2

+3 τ2 ≤ 272 MPa

4.5.2.1 Trục III:

 Ta có:

 Lực tác dụng tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm FR gây ra:

Kt=1 (t ≤1000C) – hệ số xét ảnh hưởng nhiệt độ (t0C) đến tuổi thọ ổ

K σ=1 (Thiết bị vận hành ngắn hoặc không liên tục: thiết bị gia

dụng,cần trục lắp máy và máy xây dựng, máy kéo) – hệ số xét đến ảnh

hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ Tra bảng 9.3[1]

V=1 (do vòng trong quay) – hệ số tính đến vòng nào quay

Do F B R > F R A và Fa2 > Fa1 nên ta chọn ổ lăn trục theo vị trí B

Kt=1 (t ≤1000C) – hệ số xét ảnh hưởng nhiệt độ (t0C) đến tuổi thọ ổ.

K σ=1 (Thiết bị vận hành ngắn hoặc không liên tục: thiết bị giadụng,cần trục lắp máy và máy xây dựng, máy kéo) – hệ số xét đến ảnh

hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ Tra bảng 9.3[1]

V=1 (do vòng trong quay) – hệ số tính đến vòng nào quay.

SA = e’.F R A = 0,316.2491,43 = 787,29 (N).

SB = e’.F B R = 0,316.6641,63 = 2098,76 (N)

trong đó: e’ = e = 0,316 (do chọn ổ bị đỡ chặn có α=260 > 180)

⇒ {F a 1=S A+F a=787,29+1100,59=1887,88(N)

F a 2=S B−F a=2098,76−1100,59=998,17 ( N )

 Ta chọn:

Kt=1 (t ≤1000C) – hệ số xét ảnh hưởng nhiệt độ (t0C) đến tuổi thọ ổ

K σ=1 (Thiết bị vận hành ngắn hoặc không liên tục: thiết bị gia

dụng,cần trục lắp máy và máy xây dựng, máy kéo) – hệ số xét đến ảnh

hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ Tra bảng 9.3[1]

V=1 (do vòng trong quay) – hệ số tính đến vòng nào quay

 Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,

 Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp siết,

khi lắp có một lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt

 Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế

dầu lõm xuống

6.1.2 Xác định kích thước vỏ hộp:

Chọn s1 = 15mm, nhưng taphải chọn s1 = s2 = 24mm

6.2 Các chi tiết liên quan đến:

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu

vào trong hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm được đậy bằng nắp Trên

nắp có lắp thêm nút thông hơi Kích thước cửa thăm được chọn theo hình 10.22[1]

như sau:

6.2.3 Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên Để giảm áp suất và điều hòa

không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi Nút thông hơi

được lắp trên nắp cửa thăm

Kích thước nút thông hơi dạng nút tháo dầu trụ (tra hình 10.23[1]):

6.2.4 Nút tháo dầu:

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do

hạt mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp

có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu

Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong hình 10.18[1] (nút tháo dầu

6.2.4 Que thăm dầu:

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu

Dựa theo hình 10.13[1] ta có:

6.2.5 Vít tách nắp và chốt định vị:

Khi lắp HGT, khi xiết bu lông ghép giữa nắp và thân HGT có sự dịch

chuyển giữa nắp và thân HGT, gây nên biến dạng vòng ngoài ổ Ngoài ra, sau khi

đúc thì mặt đầu tại vị trí lắp nắp ổ cần phải gia công tinh Khi đó cần phải sử dụng

các chốt định vị cố định vị trí tương đối giữa nắp và thân ổ hình 10.29[1] và rất cần

thiết khi gia công các lỗ lắp bu lông

Do lớp sơn mỏng dùng để dảm bảo độ kín khít trên mặt bích giữa năp và

thân HGT nên hai chi tiết bị dính chặt Dể tháo nắp ra khỏi thân HGT ta cần sử

dụng vít tách nắp (hình 10.31), được bố trí hai góc đối diện mặt bích, vít M8

6.2.6 Vòng phớt:

Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi

bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ Những chất này làm

ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra

ngoài Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt

Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng

Tuy nhiên có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám

cao

6.2.7 Vòng chắn dầu:

Vòng chắn dầu có các rãnh vòng: khi đó ngăn không cho dầu rơi vào ổ nhờ

vào lực ly tâm và rãnh vòng Chắn dầu hiệu quả khi bộ truyền làm việc 1 chiều là

rãnh dạng ren trên mặt ngoài vòng chắn dầu có dạng xoắn ốc Hướng cắt ren rãnh

xoắn ốc ngược chiều quay các bộ truyền (hình 13.50)

6.3 Bôi trơn hộp giảm tốc:

Để giảm mất mát vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và

đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp

Mức dầu cao nhất không ngập quá 1/3 bán kính bán răng 4.

Lượng dầu bôi trơn thường lấy 0.4÷0.8 lít cho 1kW công suất truyền

Dầu bôi trơn hộp giảm tốc: dùng dầu công nghiệp để bôi trơn.và dùng dầu

công nghiệp 45

0,5.318,12 – 10 – 10 = 139,06 mm

1/3.da4 = 1/3.145,5 = 48,5 mm

⟹ Không thỏa mãn bất đẳng thức Do đó ta sẽ hạ giá trị mức dầu chênh

lệch xuống còn 7mm, khi ấy cần tăng số lần ta thay dầu cho hộp giảm tốc

Ta sẽ có: H = 0,5.132,9 – 10 – 7 = 49,45 mm > 48,5 mm

H là khoảng cách từ mức dầu cao nhất đến tâm bánh răng 4 Do đó thỏa mãn

điều kiện bôi trơn

PHẦN 7 DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP:

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta

chọn các kiểu lắp ghép sau:

7.1 Dung sai ổ lăn:

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung

gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc Do đó, ta phải chọn mối

lắp k6, lắp trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc

nó sẽ quay làm mòn đều)

Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống

lỗ Để ổ có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta

chọn kiểu lắp trung gian H7