Sơ lược về lý thuyết nghiền
Chọn nguyên lý làm việc của máy
2.1 Chọn sơ đồ nguyên lý làm việc của máy:
2.1.1 Một số sơ đồ nguyên lý của máy sẵn có:
• Phân tích sơ đồ nguyên lý hoạt động của máy ND 500
HÌNH 1 1-Phễu nạp liệu 6-Lưới sàng.
2-Van điều chỉnh dòng liệu 7-Búa.
3-Giá mang búa 8-Má nghiền.
Vật liệu đã được làm sạch sẽ được đưa vào máy qua phễu nạp liệu và điều chỉnh dòng chảy vào buồng nghiền bằng van điều chỉnh Khi vật liệu vào buồng nghiền, các búa quay sẽ đập liên tục vào chúng với vận tốc khoảng 68-72 m/s Vật liệu sẽ bị sàng lọc trong buồng nghiền, nơi các búa va chạm và cọ sát vào má nghiền nhiều lần cho đến khi đạt được kích thước mong muốn.
Tính toán máy nghiền búa
Phân tích chi tiết gia công
Phân tích chức năng và điều kiện làm việc
Thân trên được lắp với thân dưới để tạo thành hộp máy, thuộc nhóm chi tiết dạng hộp Đây là chi tiết cơ sở cho việc lắp ráp các thành phần khác, hình thành nên một chiếc máy hoàn chỉnh Do đó, nó có các mặt phẳng lắp ghép cùng với các lỗ cơ bản và lỗ phụ cần được gia công.
Mặt phẳng lắp ghép giữa thân trên và thân dưới được gia công với độ bóng Rz40, nhằm đáp ứng yêu cầu làm việc của thân hộp không kín khít cao.
Mặt phẳng trên để lắp chỗ nạp liệu nên yêu cầu không cao Gia công đạt độ bóng Rz40.
Lỗ 56 không phải là lỗ lắp ổ mà chỉ có chức năng cho trục đi qua, vì vậy yêu cầu về độ chính xác và độ bóng chỉ cần đạt Rz40 Để đảm bảo sản phẩm không bị lọt ra ngoài, cần duy trì khe hở giữa lỗ và trục đều nhau và trong phạm vi cho phép.
Mặt phẳng tai và lỗ 20 ở tai đóng vai trò quan trọng trong việc định vị chính xác giữa hai thân trên và dưới Để đảm bảo sự lắp ghép khớp, cần khoan khoét doa lỗ 20 với độ bóng Rz40, nhằm đạt tiêu chuẩn kỹ thuật cao nhất cho sản phẩm.
Cùng với khoan lỗ 20 ta phay mặt đầu lỗ 56 sau khi lắp nắp vào thân.
Lỗ 18 để nhấc chi tiết và 4 lỗ 10,5 để bắt má nghiền không yêu cầu chính xác ta khoan trên máy phay ngang
Nói chung yêu cầu kỹ thuật của chi tiết thân trên không cao Không đòi hỏi những phương pháp gia công phức tạp, chính xác cao.
Dựa vào chức năng, điều kiện làm việc, hình dáng và kích thước của chi tiết, vật liệu được chọn là gang xám 15-32 (GX 15-32) với phương pháp chế tạo bằng đúc.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công
Chi tiết được đúc bằng vật liệu GX 15 – 32
Mặt phẳng trên lắp phễu nạp liệu có thể gia công dễ dàng, tuy nhiên, mặt phẳng lặp ghép có tai lồi lên gây khó khăn khi ăn dao và thoát dao Dù vậy, nhiệm vụ của tai này rất quan trọng, nên kết cấu chi tiết không thể thay đổi.
Các lỗ đều thông, đường tâm song song hay vuông góc với mạt đáy nên dễ dàng gia công.
Các kích thước cần kiểm tra đều có thể đo trực tiếp như đường kính lỗ
Chi tiết chế tạo bằng phương pháp đúc, hình dáng khá đơn giản, kết cấu hợp lý, giảm được khối lượng chi tiết.
Xác định dạng sản xuất
Xác định phương pháp chế tạo phôi
Chi tiết dạng hộp có thể được sản xuất bằng phương pháp đúc hoặc hàn dập Đối với sản xuất hàng loạt nhỏ và hình dáng phức tạp, việc chọn phương pháp đúc là hợp lý nhất, vì nó giúp đạt được hình dáng yêu cầu một cách dễ dàng và chính xác.
Trong sản xuất đúc có thể đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại, vỏ mỏng và làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.
Trong điều kiện sản xuất cụ thể, phương pháp đúc bằng khuôn cát với máy móc được lựa chọn do năng suất và độ chính xác cao, phù hợp với yêu cầu sản xuất và giúp giảm giá thành sản phẩm Đối với sản xuất hàng loạt nhỏ, việc sử dụng phôi đúc chính xác cấp I giúp giảm lượng dư gia công cơ, từ đó tăng năng suất.
Thiết kế bản vẽ lồng phôi
Theo sổ tay CNCTM I ta tra được lương dư dung sai và kích thước của phôi (bảng 3-94)
Tất cả đều được thể hiện trên bản vẽ lồng phôi.
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Xác định đường lối công nghệ
Trong sản xuất hàng loạt nhỏ, để đạt được chuyên môn hóa cao và năng suất tối ưu, việc áp dụng công nghệ phân tán nguyên công là rất cần thiết Điều này đặc biệt phù hợp với điều kiện sản xuất tại Việt Nam, nơi chủ yếu sử dụng máy vạn năng Sự kết hợp giữa máy vạn năng và trang thiết bị công nghệ chuyên dụng sẽ giúp nâng cao hiệu quả sản xuất.
Tổ chức sản xuất theo nguyên tắc kết hợp (tuần tự- song song).
Chọn phương pháp gia công
Chia chi tiết gia công thành các bề mặt gia công ở các nguyên công khác nhau.
Phay mặt phẳng lắp ghép và mặt phẳng trên đạt độ nhám RZ 40; khoảng cách
270 Nên ta chọn phay gồm 2 bứơc phay thô và phay tinh.
Gia công bốn lỗ có đường kính 10,5 mm để ta rô M12 và doa hai lỗ có đường kính 10,7 mm, nhằm tạo chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo Hai lỗ này được gia công với khoảng cách xa nhất, đạt cấp chính xác 6 và độ nhám RZ 3,2.
Vậy ta khoan 4 lỗ 10,5 và doa 2 lỗ 10,7.
Gia công mặt phẳng tai: dùng lắp ghép với thân dứoi gia công 2 bứơc, phay thô và phay tinh
Gia công lỗ 20 lỗ định vị lắp ghép thân trên và thân dưới ta khoan khoét doa khoan ,5 ; khoét ,75; doa
Các lỗ phụ 18, 10,5 để nhấc chi tiết và lắp má nghiền dùng phương pháp khoan
Lập tiến trình công nghệ
Theo đặc điểm của chi tiết gia công, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta lập ra tiến trình công nghệ như sau.
- Phay mặt chuẩn (mặt phẳng trên) phay trên máy phay đứng
- Phay mặt phẳng lắp ghép trên máy phay đứng
- Khoan bốn lỗ 10,5 ; doa 2 lỗ 10,7 trên máy khoan cần.
- Phay mặt phẳng tai trên máy phay ngang.
- Khoan khoét doa lỗ 20 trên máy phay ngang (sau khi lắp nắp vào thân)
- Tiếp tục phay mặt đầu lỗ 56 trên máy phay ngang.
- Tiện lỗ 56 trên máy phay ngang
- Khoan 4 lỗ 10,5 bắt má nghiền
- Ta rô tay 4 lỗ M12 lắp phễu.
- Khoan 4 lỗ 10,5 để bắt má nghiền
Thiết kế nguyên công
Kiểm tra và làm sạch vật đúc trước khi thực hiện các nguyên công
1-Nguyên công I : gia công mặt chuẩn.
Thân trên là chi tiết hình hộp với các bề mặt song song, trong đó mặt trên được gia công các lỗ, được chọn làm mặt chuẩn thống nhất cho các nguyên công tiếp theo Để định vị, cần chọn mặt phẳng lắp ghép làm chuẩn thô, hạn chế 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ khía nhám, đồng thời sử dụng thêm 2 chốt tỳ khía nhám ở mặt bên để tăng cường độ chính xác.
Để dễ dàng kẹp chặt chi tiết, cần sử dụng 2 bậc tự do bổ sung Thanh kẹp trượt được áp dụng để kẹp chặt, có khả năng lùi ra để tháo và gá chi tiết Lực kẹp cần được đặt vuông góc với mặt định vị Đối với quá trình này, máy phay đứng 6M12 là sự lựa chọn phù hợp.
Công suất động cơ chính là 7KW
R 40 z d, Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu, HKC BK8
D0mm; Z răng. e, Lượng dư gia công
Theo sổ tay CNCTM I với vật đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng tay vật đúc cấp chính xác I Bảng 3-94.
Lượng dư của phôi Z=4,5 mm
Lượng dư giữa các bước.
- Bước 1: gia công thô Lần 1: Z1=2mm
- Bước 2: gia công tinh, Z3=0,5 mm f, Tra chế độ cắt.
* Bước 1: lần 1: Chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-33 Sổ tay CNCTMII có SZ = 0,2 mm/ răng.
Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2x10 = 2mm/vòng.
Tốc độ cắt: V (mm/ph) p v u y Z x m q
Cv; m; x; y ;u;q; và p : là các hệ số và các số mũ bảng (5-39 STCNCTM II ).
T: Chu kỳ bền trung bình của dao bảng 5-40; T0
Hế số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể: kv= kMV knv kuv
- kMV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công ; kMV nv
; đối với gang xám kMV =1
- knv: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi bảng 5-5 Sổ tay CNCTMII knv=0,85
- kuv hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ ( bảng 5-6) kuv=0,83 p m
Vận tốc cắt thực tế.
Chọn theo máy Sn = 630 mm/p
+ Lần chạy dao 2 chế độ cắt giống lần 1.
- Lượng chạy dao: SV = 0,8 mm/v (5-37)
Tốc độ quay tính toán. v p
Chọn theo máy Sm = 500 mm/p.
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
2- Nguyên công 2 : gia công mặt phẳng lắp ghép giữa 2 thân. a,Định vị: Dùng mặt phẳng trên đã gia công làm chuẩn tinh; hạn chế 3 bậc tự do (dùng 2 phiến tỳ).
- Dùng thêm 2 chốt tỳ khía nhám ở mặt bên để hạn chế 2 bậc tự do nữa Để thêm cứng vững ta thêm chốt tỳ phụ như hình vẽ.
R 40 z b, Kẹp chặt: Kẹp vào 2 bên tai (dùng đòn kẹp di trượt) Lực kẹp vuông góc mặt định vị chính. c, Chọn máy; 6M12 d, Chọn dao: Dao phay mặt đầu HKC-BK8
D = 160; Z = 10 răng e, Tra lượng dư gia công cơ.
Bước 2: Z3 = 0,5 mm f, Tính chế độ cắt cho nguyên công
*, Bước 1 : gia công thô. chiều sâu cắt t = 2,5 mm. lượng chạy dao.
Cv; m, x, y, u, q và p – hệ số và các số mũ bảng (5-39 STCNCTM)
T: chu kỳ bền của dao, bảng 5-40 kv = k mv.kuv.knv ; Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể, trong đó kv = kMV knv kuv Ở đây, kMV là hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công.
Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi gang xám kMV = 1 knv được xác định là 0,85, trong khi hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ kuv là 0,83, theo bảng 5-5 và bảng 5-6 trong Sổ tay CNCTMII.
- Số vòng quay tính toán;
Vân tốc cắt thực tế
Chọn theo máy Sm = 250 mm/ph
Bảng 5-41 tra các hệ số
Ne Nm Vậy máy đủ công suất cắt.
- Kiểm tra lại với lượng chạy dao đã chọn có đảm bảo độ bền cơ cấu chạy dao.
- Lượng chạy dao SV = 1 mm/vòng Bảng 5-37 STCNCTMII
- Tốc độ cắt. y u p z x m uv nv
Số vòng quay tính toán.
Chọn theo máy: nm = 350 (v/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
Chọn theo máy Sm = 350 mm/p.
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
3- Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ 10,5 – Doa 2 lỗ a, Định vị: Dùng mặt phẳng lắp ghép hạn chế 3 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ)
- Một mặt bên làm chuẩn thô hạn chế 2 bậc tự do bằng hai chốt tỳ khía nhám.
Mặt còn lại hạn chế bậc tự do số 6 bằng 1 chốt tỳ khía nhám.
Chi tiết bị hạn chế bởi 6 bậc tự do và được kẹp chặt bằng thanh kẹp trượt, cho phép lùi ra để tháo và gá chi tiết Lực kẹp được đặt vuông góc với mặt định vị, như hình vẽ minh họa.
Dùng đòn kẹp trượt c, Chọn máy: máy khoan cần 2H53 d, Chọn dao: + Mũi khoan 10,5a
26 8 ỉ 10,5 n w e, Tra lượng dư gia công
- Lượng dư giữa các bước:
Zd = 0,1 mm f, Tra chế độ cắt.
- Lượng chạy dao (bảng 5-25 STCNCTMII)
nv mv HB k (gang xám)
Kuv = 0,74 (phụ thuộc nhãn hiệu dao) Bảng 5-6
- Số vòng quay tính toán:
- Vận tốc cắt thực tế.
- Lượng chạy dao khi doa lỗ bằng mũi dao thép gió Bảng (5-27) Sổ tay CNCTMII
Chọn theo máy ; Sm = 2 (mm/v)
- Tốc độ cắt tính theo công thức. m y x v q t v k t S T
- Số vòng quay tính toán:
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/v) n (v/p)
4-Nguyên công 4: Khoan lỗ 18 a, Định vị :Đây là lỗ phụ; không yêu cầu chính xác nên không cần dùng chuẩn thống nhất
Dùng mặt phẳng lắp ghép hạn chế 3 bậc tự do
Sử dụng mặt bên để hạn chế 2 bậc tự do với 2 chốt tỳ khía nhám, kẹp chặt bằng đòn kẹp và cơ cấu di trượt, đảm bảo lực kẹp như hình vẽ Chọn máy phay ngang 6M82 và sử dụng mũi khoan thép gió P18 cho quá trình gia công Cần xác định lượng dư gia công hợp lý để đạt hiệu quả tối ưu.
Lượng chạy dao: S = 0,4 (mm/v) Bảng 5-25
Tốc độ cắt: v (m/p) (Sổ tay CNCTMII) m y x v q t v k t S T
Theo sổ tay CNCTM II
nv mv HB k (gang xám)
Kuv = 0,74 (phụ thuộc nhãn hiệu dao) Bảng 5-6
- Lượng chạy dao phút: S P S V n 0,6500300 (mm/p).
Chọn theo máy: Sm = 250 (mm/p).
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
5- Nguyên công 5: Gia công mặt phẳng tai. a, Định vị: Dùng chuẩn thống nhất đã gia công ở trên
Mặt phẳng đáy: hạn chế ba bậc tự do (dùng 2 phiến tỳ).
Chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt phẳng chuẩn Hạn chế 3 bậc tự do.
Chi tiết đã hạn chế đủ cả 6 bậc tự do Để kẹp chặt, sử dụng hai đòn kẹp bên thành mặt phẳng lắp ghép, với lực vuông góc đối diện mặt phẳng chuẩn và phương kích thước gia công, gần bề mặt gia công.
120 w s c, Chọn máy phay nằm ngang 6M82
- Công suất động cơ chính 7KW d, Chọn dao: dao phay ngón = 32 ; Z = 4 răng.
Vật liệu làm dao: Thép gió P18 e, Tra lượng dư gia công: Bảng (3-94) Sổ tay CNCTMI
Lượng dư tổng : Zt = 3,5 (mm).
Bước 2: Gia công tinh: Z3 = 0,5 mm f, Tra chế độ cắt:
- Lượng chạy dao Tra bảng (5-36) Sổ tay CNCTM II
Bảng 5-40: Chu kỳ bền dao phay ngón T = 120
nv mv HB k (gang xám)
Bảng (5-6) kuv = 1 phụ thuộc vào vật liệu làm dao.
Vậy số vòng quay tính;
- Vận tốc cắt thực tế:
Chọn theo máy Sm = 125 mm/p.
+, Lần 2: Chế độ cắt tính giống lần 1.
Lượng chạy dao, bảng 5-36 sổ tay CNCTM II
- Tốc độ cắt thực (như trên)
- Số vòng quay tính toán:
- Vận tốc cắt thực tế;
Chọn theo máy Sm = 250 mm/p.
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
6- Lắp nắp vào thân đánh số.
Chọn nắp và thân sao cho khít, đảm bảo độ lệch gờ mép tối thiểu Sau đó, đánh số để tránh lắp ghép nhầm trong các nguyên công tiếp theo hoặc khi lắp vào máy.
7- Nguyên công 7: Khoan khoét doa lỗ 20 a, Định vị: Dùng chuẩn tinh thống nhất mặt đế thân dưới, dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 mặt tự do.
Sử dụng chốt trụ và chốt trám để định vị 3 bậc tự do Giữa thân trên và thân dưới, việc định vị được thực hiện thông qua mặt phẳng tai, trong đó chốt trụ được xỏ qua lỗ và bu lông bản lề được sử dụng để cố định chặt chẽ hai thân với nhau.
Kẹp chặt là quá trình sử dụng đòn kẹp di trượt để kẹp hai bên tai ở phần thân dưới và thực hiện kẹp từ trên xuống Lực kẹp cần được đảm bảo vuông góc với mặt phẳng định vị Để thực hiện công việc này, máy phay ngang 6M82 là sự lựa chọn phù hợp.
- Công suất máy 7KW d, Chọn dao
Vật liệu làm dao mũi khoan HKCBK8, mũi khoét và mũi doa théo gió P18
- Mũi doa e, Tra lượng gia công
Z d (mm) f, Tra chế độ cắt.
Lượng chạy dao S = 0,4 x 0,5 = 0,2 (mm/v) Bảng 5-25
- kmv _hệ số phụ thuộc vật liệu gia công kmv = 1 (gang xám).
- knv _hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, bảng 5-6
- klv _hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan, bảng 5-31 klv = 1
- Số vòng quay tính toán:
- Vận tốc cắt thực tế;
Chọn theo máy Sm = 125 mm/p.
+, Kiểm nghiệm công suất cắt:
Mômen xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục P0.
Như vậy công suất máy đủ: Nc = 1,53 < N x 0,8 = 2,24 KW.
- Lượng chạy dao S = 0,9 x 0,7 = 0,63 (mm/v) Bảng 5-26
- Số vòng quay tính toán:
- Vận tốc cắt thực tế;
Chọn theo máy Sm = 160 mm/p.
+, Kiểm nghiệm công suất cắt:
Mômen xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục P0
Việc tính toán mômen xoắn được thực hiện bằng cách coi mỗi răng của dụng cụ như một dao tiện lỗ hoạt động trên đường kính D của dụng cụ Các chỉ số và hệ số được xác định dựa trên phần lực cắt Pz, tức là lực cắt tiếp tuyến khi tiến hành tiện.
Như vậy công suất máy đủ.
Bảng (5-27) sổ tay CNCTM II
T chu kỳ bền trung bình T = 45 , bảng 5-30 kv = 0,83.
- Số vòng quay tính toán:
- Vận tốc cắt thực tế;
Chọn theo máy Sm = 315 mm/p. Đủ công suất cắt.
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
8- Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ. a, Định vị:
Sử dụng chuẩn tinh thống nhất mặt đế thân dưới và hai phiến tỳ để hạn chế ba mặt tự do b Kẹp chặt bằng đòn kẹp di trượt, kẹp hai bên tai ở thân dưới và kẹp từ trên xuống, với lực kẹp vuông góc so với mặt phẳng định vị Chọn máy phay ngang 6M82 và dao phay mặt đầu HKC BK8.
D = 100 (mm); Z = 8 răng. e, Tra lượng dư gia công.
- Lượng dư tổng: Zt = 3,5 (mm).
Bước 2: Z2 = 1,5 mm. f, Tra chế độ cắt.
+,Bước 1: Chiều sâu cắt t = 2 mm
Bảng (5-33) sổ tay CNCTM II : SZ = 0,2 (mm/v)
Bảng 5-39 sổ tay CNCTM II :
- Số vòng quay tính toán:
- Vận tốc cắt thực tế;
Chọn theo máy Sm = 500 mm/p.
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
9- Nguyên công 9: Tiện lỗ 56 a, Định vị :
Để đảm bảo độ chính xác trong quá trình gia công, cần sử dụng chuẩn tinh thống nhất cho mặt đế thân dưới và áp dụng 2 phiến tỳ nhằm hạn chế 3 mặt tự do Việc kẹp chặt được thực hiện bằng đòn kẹp di trượt, kẹp hai bên tai ở thân dưới và kẹp từ trên xuống, với lực kẹp vuông góc so với mặt phẳng định vị Máy phay được chọn là máy phay ngang 6M82, và dao sử dụng là vật liệu HKC BK8.
Dao tiện lắp trên trục dao. e, Lượng dư gia công.
Lượng dư tổng: Zt = 5 mm (2 phía)
- Tiện thô đến 56 Z 3 = 0,25 (mm). w w w w n ỉ56 z R 4 0 f, Tính chế độ cắt:
Lượng chạy dao cần được tra cứu theo bảng (5-12) trong sổ tay CNCTM II, sau đó cần kiểm nghiệm lại dựa trên sức bền uốn của thân dao, sức bền của mảnh hợp kim và sức bền của cơ cấu chạy dao để đảm bảo hiệu quả sử dụng.
T_ tuổi bền của dao, T = 30T 3060 ; chọn T = 60 k v k nv k uv k mv k r k
- kmv _hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, bảng 5-1 kmv = 1 (gang xám).
- knv _hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, bảng 5-5: knv = 0,5
- kuv _hệ số phụ thuộc vật liệu dao, bảng 5-6 kuv = 83
- k và kr hệ số theo góc nghiêng chính và bán kính đỉnh dao, bảng 5-18 k = 1; kr = 0,94.
- Số vòng quay tính toán:
Chọn theo máy Sm = 125 mm/p.
Tính lực cắt: theo công thức
Cpx = 24; xpx = 1,05; ypx = 0,2; npx = 0 k p k mp k k p k p k rp bảng 5-9; 5-10 và 5-22:
Có kmp = 1; kpx = 0,77; k z = 0,94; k y = 1,1; krx = 0,82; kry = 1; krz = 0,93. k x = 1; k y = 1; k z = 1.
Vậy máy đủ công suất cắt.
Lượng chạy dao Sm = 1,25 (mm/p).
*, Tiện tinh 56 chiều sâu cắt: t = 0,25 mm
Chọn theo máy Sm = 200 mm/p.
- Vì lực cắt khi tiện tinh nhỏ hơn tiện thô nên không cần tính.
Bước Máy Dao t (mm) S (mm/p) n (v/p)
10- Nguyên công 10: Khoan 4 lỗ 10,5 a, Định vị: Dùng chuẩn thống nhất đã gia công ở trên
Mặt phẳng đáy: hạn chế ba bậc tự do (dùng 2 phiến tỳ).
Chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt phẳng chuẩn Hạn chế 3 bậc tự do.
Tính lượng dư gia công cơ
Tính lượng dư gia công cho bề mặt phẳng lắp ghép (nguyên công 2)
2- Sơ đồ định vị và kẹp chặt (hình vẽ).
Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô và phay tinh
Chi tiết được định vị theo mặt phẳng tinh
- Theo bảng (3-65) dổ tay CNCTM I ta có : với phôi đúc chính xác cấp I
- Dung sai phôi đúc = 1,4 (bảng 3-97).
- Sau khi gia công thô : Đối với gang xám Ta = 0
Sai lệch không gian trong gia công mặt phẳng xảy ra khi định vị bằng mặt phẳng đã gia công, dẫn đến sai lệch chỉ có độ cong vênh Độ sai lệch này được tính theo một công thức cụ thể.
k : làđộ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài.
Với chi tiết dạng hộp k = 0,7 1 (m/mm)
L: chiều dài mặt phẳng gia công, L = 616.
- Sau khi gia công thô : sai lệch không gian còn lại là:
Trong gia công mặt phẳng, phương kích thước thực và phương lực kẹp trùng nhau, dẫn đến sai số chuẩn c = 0 do gốc kích thước và mặt định vị trùng nhau Bên cạnh đó, sai số kẹp chặt cũng xảy ra khi phương lực kẹp trùng với phương kích thước, với giá trị sai số kẹp chặt được tra cứu từ bảng V-47 là K 0 (m).
- Sai số giá đặt còn lại ở bước phay tinh.
- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
- Lượng dư nhỏ nhất của phôi thô
- Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh.
- Cột kích thước tính toán.
Sau phay tinh : dmax '0,3 (mm). dmin = 269,7 (mm)
- Sau phay thô : dmax = dmin + 0,68 dmax = 269,78 + 0,68 = 270,46 (mm).
- Kiểm tra lai kết quả tính toán.
Thành phần của lượng dư
(mm) kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn
RZ Ta dmin dmax Zmin Zmax
Tính thời gian cơ bản
1- Nguyên công: Phay mặt phẳng chuẩn bằng dao phay mặt đầu = 45. (hình vẽ) l 2 l l 1
1 2 (ph). l 1 t D t 0,53mm l 1 2160 2 219,7 (mm). l2 =3mm; l = 30 x 2 + 278 x 2 = 1156 (mm).
2, Nguyên công 2: Phay mặt lắp ghép bằng dao phay mặt đầu D = 160; 45. l 1 t D t 0,53mm l 1 2,5160 2,5 221,8 (mm). l2 = 4mm; l = 621 x 2 + 228 x 2 = 1698 (mm).
Khoan 4 lỗ và doa 2 lỗ 10,7 a, Khoan lỗ 10,5.
5- Nguyên công 5: Gia công mặt ơhẳng tai bằng dao phay ngón. l l2 l1 phay ngãn n n S l l
1 2 (ph) l 1 t D t 0,53 a, Thô: l 1 2032 2 210 (mm). l2 = 2 mm; l = 70 mm.
T (ph). b, Gia công tinh: l 1 0,532 0,5 26 (mm). l2 = 2 mm;
6- Nguyên công 7: Khoan khoét doa lỗ 20 n S l l
7- Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ Dao phay mặt đầu D = 100; = 45. n S l l
1 2 (ph). a, Phay lần 1: l 1 t D t 0,53mm l 1 2100 2 216 (mm). l2 = 3 mm;
8- Nguyên công 9: Tiện lỗ 56 l l 2 l 1 tiện n S l l
Thiết kế đồ gá
Đồ gá phay mặt phẳng lắp ghép
1_ Xác định kích thước bàn máy.
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy.
Khoảng cách từ mặt mút trục chính đến bàn máy: 30 400 (mm).
- Công suất của động cơ chính: 7 km.
- Công suất chạy dao: 1,7 km.
2_ Xác định sơ đồ định vị và kẹp chặt a, Định vị: Để gia công đạt kích thước và độ song song giữa 2 mặt phẳng ta cần:
- hạn chế 3 bậc tự do: dịch chuyển theo Oz; quay theo Ox và Oy Vậy ta dùng
2 phiến tỳ định vị vào mặt chuẩn là mặt phẳng trên đã gia công,
- Để giảm bớt thời gian chạy dao không, dễ gá đặt và kẹp chặt ta dùng thêm 2 chốt tỳ định vị vào mặt bên.
- Vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do Chỉ còn tịnh tiến theo Oy.
Để tăng cường độ cứng vững cho chi tiết gia công, chúng ta cần sử dụng thêm chốt tỳ phụ dựa trên kết cấu chi tiết và sơ đồ gá đặt Đồng thời, sơ đồ kẹp chặt cũng được thể hiện rõ ràng trong hình vẽ.
- Lực kẹp có phương vuông gócvới mặt định vị chính, chiều đi từ ngoài hướng vào bề mặt định vị.
- Điểm đặt lực kẹp đối diện điểm định vị nên chi tiết ít bị biến dạng, không gây ra mo men lật chi tiết.
3_ Tính lực kẹp cần thiết.
Với sơ đồ định vị và kẹp chặt như đã phân tích ta thấy chi tiết gia công ở vị trí I và II.
- Chi tiết chịu tác dụng của các lực: P0; PS; PV; Q (trọng lượng chi tiết).
Với sơ đồ định vị và kẹp chặt đã chọn, vị trí II được xác định là nguy hiểm nhất do phương và chiều điểm đặt của lực tác dụng Do đó, cần tính toán lực kẹp cần thiết khi dao ở vị trí II để đảm bảo an toàn trong quá trình sử dụng.
` a, Dưới tác dụng của Png.
*,Chi tiết có khả năng dịch chuyển theo phương Oy Vậy lực kẹp phải sinh ra lực ma sắt đủ lớn để chông lại Pn Ta có.
Tính hệ số điều chỉnh K.
- K0: Hệ số an toàn chung, K0 = 1,5.
- K1: Hệ số tính đến lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi, K1 = 1,2 (vì gia công thô)
- K2: Hệ số tăng lực cắt do dao mòn Dao làm việc trong giới hạn bền tiêu chuẩn,
- K3: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1 vì gia công liên tục.
- K4: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp Kẹp chặt bằng tay nên K4 = 1,2.
- K5: Hệ số tính đến sự thuận lợi của cơ cấu kẹp, K5 = 1.
- K6: Hệ số tính đén mô men lật làm quay chi tiết Định vị bằng phiến, K6 1,4.
*, Pn : Gây ra lật chi tiết quanh đường tỳ mặt tỳ dưới gây a-a Ta có:
*, Png gây ra lật chi tiết quanh mặt tỳ ở bên cạnh không cần tính. b_ Dưới tác dụng của Pđ.
*, Chi tiết có thể trượt theo Ox
Do đó lực kẹp phải gây ra lực ma sát để chống lại Vậy ta có:
*, Pđ làm chi tiết có thể bị lật quanh chốt tỳ phụ, Trường hợp này rất nhỏ không phải tính.
Tóm lại lực kẹp cần thiết là lực kẹp lớn nhất trong các trường hợp tính:
Wcần = 15980 N = 15,98 KN. c, Chọn cơ cấu kẹp.
- Cơ cấu kẹp theo tiêu chuẩn
- lực kẹp do một cơ cấu gây ra.
Với sơ đồ trên thì:
- Chọn bulông theo công thức.
Chọn vật liệu là thép 45 sẽ có: = 11,7 kg/mm 2
- Tính chiều dài đòn kẹp.
Chọn tiêu chuẩn đòn kẹp.
4- Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Kích thước cần đạt được 275 0 , 3
Khi gá đặt chi tiết thì sai số gá đặt tính theo công thức:
gd c K CT m dc và gđ phải < (dung sai chi tiết). Để đảm bảo yêu cầu thường
- Sai số chuẩn: c = 0 vì chuẩn định vị trùng gốc kích thước.
- Sai số kẹp chặt K tính theo công thức:
Tra bảng 18 sách HDĐACN có:
- sai số do mòn tính theo:
- Sai số điều chỉnh: gây ra khi lắp đồ gá lên máy.
D : Sai số gá dao, gá theo căn D = 25 (m).
d : Sai số do kích thước lúc điều chỉnh d = 22 (m).
- Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
Sai lệch về độ không song song của mặt phiến tỳ so với mặt đáy của đồ gá không vượt quá 0,175 mm Đồng thời, độ không song song giữa bề mặt cữ so dao và mặt đáy đồ gá cũng cần được duy trì ở mức thấp hơn.
Đồ gá tiện lỗ 56
Ta chọn máy phay ngang 6M82 để tiện lỗ 56
- Kích thước bàn máy 1130x224 (mm).
- Khoảng cách giữa hai rãnh chữ T là 70mm
- Số rãnh chữ T là 3 rãnh
- Khoảng cách từ đường tâm trục chính đến bàn máy 30 350 (mm).
- Dịch chuyển lớn nhất bàn máy;
- Công suất động cơ 7KW
2- Sơ đồ định vị và kẹp chặt: a, Định vị: Lắp ghép 2 nửa với nhau
Sử dụng chuẩn tinh thống nhất cho nửa thân dưới với mặt phẳng đáy giúp hạn chế 3 bậc tự do, trong khi chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt trám hạn chế 1 bậc tự do còn lại Như vậy, chi tiết đã được hạn chế đủ 6 bậc tự do.
- Để được định vị thân trên và thân dưới dùng mặt phằng tai, lỗ bản lề 20, mặt phẳng lắp ghép b, Kẹp chặt:
- Kẹp chặt thân trên và thân dưới bằng bulông M10
Sơ đồ lực kẹp thể hiện trên hình vẽ:
Lực kẹp vuông góc với mặt định vị c giúp dẫn hướng trục dao bằng bạc đỡ, từ đó xác định nhanh chóng tọa độ tâm lỗ Khi gá chi tiết, cần rút trục dao ra khỏi bạc dẫn, hạ bàn máy xuống và đưa chi tiết vào trước khi kẹp chặt.
3- Tính lực kẹp cần thiết.
Chi tiết chịu tác dụng của lực: lực cắt (Pz, Px, Py)
Trọng lượng chi tiết (Q1 + Q2) a, Tính lực kẹp để cố định hai nửa thân.
Các gia trị lực tác dụng vào chi tiết
Trường hợp chi tiết trượt xảy ra khi lực kẹp tạo ra lực ma sát để chống lại sự chuyển động, và tình huống này trở nên nguy hiểm hơn khi chi tiết lật.
- Vì Pz lớn hơn Px và Py nên khi dao ở vị trí trên cùng là nguy hiểm nhất.
*, Dưới tác dụng của Pz: Thân trên bị trượt so với thân dưới theo phương Ox
Do đó, lực kẹp phải sinh ra lực ma sát chống lại Pz Vậy ta có:
(bỏ qua Py và Px vì nó rất nhỏ)
Tính hệ số điều chỉnh K:
- K0: Hệ số an toàn chung, K0 = 1,5.
- K2 = 1,1,Dao làm việc trong giới hạn bền
- K5 = 1, Vị trí kẹp thuận lợi
+, Kẹp thân trên và thân dưới bằng bulông M12 lực công nhân PK = 100N;
Vậy lực kẹp sinh ra:
- Pz có thể làm chi tiết lật quanh điểm tỳ a-a Trường hợp này lực kẹp nhỏ hơn trương hợp trước nên không phải rính.
*, Dưới tác dụng của Px.
- Px làm chi tiết trượt theo trục Oy.
- Px làm chi tiết có thể lật quanh b-b
Do bán kính lật rất nhỏ không cần tính.
Vậy lực kẹp chọn theo trường hợp lớn nhất
W 3 7530(N) sẽ đảm bảo cố định giữa 2 chi tiết gia công. b, Tính lực kẹp để cố định cẳ chi tiết.
- Tính cho trường hợp dao ở vị trí trên cùng.
*, Dưới tác dụng của Pz.
- Chi tiết có thể trượt theo Ox, vậy ta phải có:
- Chi tiết có thể lật quanh a-a Ta phải có. b p a K
Dưới tác động của Py, chi tiết sẽ được nâng lên; tuy nhiên, với trọng lượng của chi tiết và lực kẹp yêu cầu, chi tiết sẽ không bị nâng lên.
*, Dưới tác dịng của Px:
- Làm chi tiết trượt theo trục Oy.
- Chi tiết lật quanh đường tỳ c-c, rất nhỏ có thể bỏ qua.
Chọn W1 = W2 = W3 = 5759 (N) sẽ đảm bảo cố định chi tiết gia công.
4- Chọn cơ cấu kẹp- Tính bulông
- Chọn cơ cấu đòn kẹp theo tiêu chuẩn.
- Sơ đồ cơ cấu kẹp như hình vẽ:
- Chọn bulông theo thiết kế đồ gá
Chiều dài cánh tay đòn: ta chọn theo tiêu chuẩn
Tính toán: Với lực kẹp công nhận PK = 14 KG
5- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.
Kích thước cần đạt được đường kính lỗ 56.
*, Tính theo kích thước H: để khe hở lỗ và trục đều nhau
+, Tính dung sai kích thước H2
H : khoảng cách từ mặt lắp ghép đến mặt giá đỡ
Vậy dung sai khâu khép kín bằng tổng dung sai khâu thành phần
- Sai số điều chỉnh: đc = 20 m
- Sai số gá đặt cho phép: vì yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta lấy: gd 1,8 0,9mm
Vậy CT 900 2 0 , 8 1000 2 80 2 6 , 7 2 20 2 56 m Điều kiện kỹ thuật cơ bản của đồ gá
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt tỳ xuống bàn máy 0,056 mm.
- Độ không song song giữa đường tâm bạc dẫn với mặt định vị < 0,056 mm trên toàn bộ chiều dài.
- Độ không song song giữa đường tâm bạc dẫn với bề mặt then dẫn hướng < 0,05mm trên toàn bộ chiều dài.
-Độ không vuông góc giữa đường tâm bạc dẫn với bề mặt then dẫn hướng
Lượng chạy dao vòng S v= Sz Z =5 (mmvg) Tốc độ cắt V:
Tra bảng 5-39 STCNCTM II ta có:
CvR8 ; qv=0,2 ; m=0,32; xv=0,15. yv=0,35 ; nv=0 ; z=0,2.
Theo bảng 5-2 : Kn=0,8 (Vì bề mặt có vỏ cứng).
Theo bảng 5-6 : Ku=0,77(Hệ số phụ thuộc vào vật liệu phần cắt).
Số vòng quay tính toán: nt= 212( )
Chọn theo máy có : nm 0 (vg ph
Vận tốc cắt thực tế là:
Thực tế không thể sử dụng được lượng chạy dao này vì lực cắt quá lớn nên giảm xuống còn 630 (mm ph).
+Lần 2: Mặc dù t nhỏ hơn nhưng vẫn giữ nguyên tốc độ cắt và lượng chạy dao như lần 1.
-lượng chạy dao: Sr=0,8 (mmvg).
Các hệ số giống bước 1:
Số vòng quay tính toán: nz= 552( )
Chọn theo máy có : nmP0 (vg ph).
Như vậy vận tốc cắt thực tế là:
Chọn theo máy có: Sm 0 (mm ph)
Theo các kết quả trên có bảng:
Phay tinh 6M12 BK8 1 160 500 Phay bán tinh
Phay thô 6M12 BK8 2 630 200 Bước Máy Dao t ( mm ) S ( mm ph
3/ Nguyên công 3 : (Gia công mặt phẳng đế dùng làm chuẩn công nghệ).
Bề mặt đáy thường được chọn làm chuẩn công nghệ cho các chi tiết dạng hộp nhằm đảm bảo độ chính xác trong gia công Để đạt được sự thống nhất trong quy trình, chuẩn công nghệ thường bao gồm một mặt phẳng cùng với hai lỗ định vị.
Sử dụng mặt phẳng lắp ghép đã gia công làm chuẩn tinh để định vị, giúp khống chế 3 bậc tự do Chi tiết định vị bao gồm hai phiến tỳ có xẻ rãnh thoát phôi, đảm bảo chính xác trong quá trình gia công.
Vì phay mặt phẳng nên chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do. b/.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động gồm 2 đòn kẹp rút để thao tác nhanh Vị trí đặt lực kẹp là đặt vào 2 bên giá đỡ.
Lực kẹp có phương vuông góc với bề mặt định vị. s
Máy được dùng để gia công là máy phay đứng 6M12. d/.Chọn dao:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( D0 mm; Z). e/.Tra lượng dư gia công cơ:
-Lượng dư phôi theo bảng VII-32 có: Zp=5 (mm).
-Phân phối lượng dư gia công cơ:
Phay thô: Chia 2 lần chuyển dao.
Phay tinh: Zt=1 (mm). g/.Tính chế độ cắt:
-Lượng chạy dao Sz: Theo bảng 5-33 STCNCTM II tra được :
V= yv uv pv z xv m v qv v
Tra theo bảng 5-39 STCNCTM II ta có:
CvD5 ; qv=0,2 ; m=0,32; xv=0,15. yv=0,35 ; pv=0 ; uv=0,2.
Theo bảng 7 “Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” có: T0 (phút).
Số vòng quay tính toán: nz= 178( )
Chọn theo máy có : nm0 (vg ph
Như vậy vận tốc cắt thực tế là:
Thực tế chọn theo máy có Sm15 (mm ph).
-lượng chạy dao: Sv=0,8 (mmvg).
Số vòng quay tính toán: nz= 274( )
Chọn theo máy có : nm%0 (vg ph).
Như vậy vận tốc cắt thực tế là:
Dựa trên các số liệu tính toán ta lập được bảng sau:
Phay tinh 6M12 BK8 1 200 250 Phay bán tinh 6M12 BK8 2 356 160
Bước Máy Dao t(mm) S( mm ph ) n( vg ph )
4/ Nguyên công 4 : (Khoan 4 lỗ 20 và Khoét, doa 2 lỗ chéo 20).
Các lỗ được gia công để làm chuẩn định vị cho các bề mặt khác Để xác định vị trí đường tâm của các lỗ, cần hạn chế đủ 6 bậc tự do Mặt lắp ghép với thân trên đã gia công tinh sẽ hạn chế 3 bậc tự do, và thêm 3 chốt tỳ được bố trí để hạn chế 3 bậc tự do còn lại Như vậy, chi tiết đã được hạn chế đủ.
6 bậc tự do. b/.Kẹp chặt:
Khi khoan, lực chiều trục P0 và trọng lượng Q của chi tiết cùng hướng với lực kẹp, dẫn đến việc yêu cầu lực kẹp nhỏ hơn Do đó, việc bố trí một đòn kẹp ren vít là hợp lý để đảm bảo hiệu quả trong quá trình kẹp.
Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết gia công:
Máy khoan cần 2H53. d/.Chọn dao:
- Khoan 2 lỗ 20 : Mũi khoan 20 có vật liệu phần cắt là hợp kim cứng (HKC) BK8.
- Khoan 2 lỗ 17,5: Mũi khoan 17,5 HKC BK8.
- Khoét 2 lỗ 19,75: Mũi khoét thép gió P18.
- Doa 2 lỗ 20: Mũi doa 20 A3 thép gió P18. e/.Lượng dư gia công:
( mm ). g/.Tra chế độ cắt :
+S:Theo bảng 5-36 STCNCTM II tra được lượng chạy dao là: 0,3 (mmvg). Tốc độ cắt V: Tính theo công thức.
Chọn theo máy có: nmV0 (vg ph).
Lượng chạy dao chọn theo máy là: Sv=0,3 (mmvg).
-Lượng chạy dao S: Theo bảng 5-36 STCNCTM II có S=0,3 (mmvg). -Tốc độ cắt V:
Chọn theo máy có: nmV0 (vg ph).
-Lượng chạy dao S: Chọn lượng chạy dao theo công thức trong giáo trình STCĐC.
Cs theo bảng 51 STCĐC có Cs= 0,0150.
Chọn theo máy có Sm=0,6 (mmvg).
Theo công thức bảng 56 có:
. Theo bảng 5-39 có Cv100 nên:
Chọn theo máy có: nm(0 (vg ph).
-Lượng chạy dao S: Chọn lượng chạy dao nhóm II.
Bước Máy Dao t (mm) s ( mm vg ) n ( vg ph )
5/ Nguyên công 5 : (Phay mặt phẳng giá đỡ).
Mặt phẳng này dùng để lắp giá đỡ. a/.Định vị:
Dùng chuẩn định vị thống nhất là 2 lỗ chuẩn (1 định vị bằng chốt trụ;
1 định vị bằng chốt trám hạn chế 3 bậc) và một mặt phẳng hạn chế 3 bậc còn lại. b/.Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu đòn kẹp ren vít , sơ đồ định vị và kẹp chặt như hình vẽ :
Máy phay ngang 6H82. d/.Chọn dao:
Dao phay ngón răng xoắn phải D = 50 (mm) vật liệu dao P18. e/.Tra lượng dư:
Mặt lắp ghép giá đỡ cần gia công với độ chính xác cấp 5 (Rz20), vì vậy cần thực hiện hai bước công nghệ là phay thô và phay tinh Theo tiêu chuẩn STCNCTM, lượng dư cho quá trình phay tinh là t=1,15 mm.
Lượng dư cho bước phay thô: Zth=Zp-1,15.
Zp(lượng dư tổng cộng của phôi tra theo STCNCTM I) được Zp=5 ( mm ). Suy ra: Zth=5-1,15=3,85 ( mm ).
Do lượng dư lớn nên chia bước phay thô làm 2 lần chuyển dao.
Lần 2 Có Z2=1,85 ( mm). g/.Tính chế độ cắt:
Phay thô: Vì chiều sâu cắt t không khác nhau bao nhiêu giữa 2 lần chuyển dao nên chế độ cắt giữa 2 lần chuyển dao chọn giống nhau.
+S:Theo bảng 5-33 có Sz=0,08 (mmvg) ;
Tốc độ cắt V được tính theo công thức:
Giá trị Cv tra theo bảng 5-39 có: CvW,6.
Tính lượng dư gia công
Quá trình tính toán lượng dư gia công cho mặt phẳng đáy (Nguyên công 2) được trình bày trong phần này, với mặt phẳng này đóng vai trò là chuẩn thống nhất trong suốt quá trình gia công.
1/.Công thức tính : Lượng dư của bề mặt này là lượng dư không đối xứng.Vì vậy công thức tính của nó như sau:
2/.Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
Quy trình công nghệ gồm 2 bước phay thô và phay tinh.
Chi tiết được định vị theo mặt phẳng tinh đã được gia công ở nguyên công trước.
Theo bảng 7-19 Với phôi đúc trong khuôn cát cấp chính xác I có:
Theo bảng 5-5 và bảng 7-21 tra được dung sai phôi =1,4 (mm).
-Sau khi gia công thô đối với gang xám ta có Ta=0 và RzP (m).
-Sau bước gia công lần thứ 2 thì :
Sai lệch không gian trong gia công mặt phẳng và định vị bằng mặt phẳng đã gia công chỉ phụ thuộc vào độ công vênh của chi tiết Để tính toán sai lệch này, ta sử dụng công thức cụ thể cho từng trường hợp.
Trong đó: k là độ cong đơn vị của phôi (mmm)
Với chi tiết dạng hộp : k =0,7(mmm).
L: Chiều dài bề mặt gia công ( Lq2 mm ).
-Sau khi gia công thô sai lệch không gian còn lại:
Sai số gá đặt gđ: gđ=c+k
c:Sai số chuẩn bằng 0 vì gốc kích thước trùng chuẩn định vị.
k :Tra theo bảng 5-47 có k 0 (m) Suy ra: gđ 0 (m).
Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh: , gđ =0,04 gđ =0,04.150` (m).
-Xác định lượng dư nhỏ nhất :
Lượng dư của bước phay thô.
Lượng dư nhỏ nhất của bước phay tinh :
Cột kích thước tính toán :
Từ các số liệu tính toán ta lập được bảng số liệu:
Sau phay tinh: dm25,1. dmin24,9.
Sau phay thô: dmax=dmin+ 0,725+ 0,725,7.
Kiểm tra lại kết quả tính toán.
Thành phần của lượng dư
Rz Ta Max min Zmin Zmax
Tính thời gian cơ bản
1/.nguyên công 2: Gia công mặt lắp ghép giữa 2 thân bằng dao phay mặt đầu D0; E o
2/.Nguyên công 3: Phay mặt phẳng đế bằng dao phay mặt đầu
3/.Nguyên công 4: Gia công lỗ chuẩn 20
4/.Nguyên công 5: Gia công mặt phẳng giá đỡ.
Dao phay ngón dP( mm ); 0 0
.8 ,16(phút) -Bước 2: Phay tinh t =1( mm).
5/.Nguyên công 6 : Kiểm tra độ song phẳng của mặt phẳng giá đỡ
6/.Nguyên công 7: Gia công mặt phẳng tai (Dao D36).
7/.Nguyên công 8: Khoan 4 lỗ trên giá đỡ.
8/.Nguyên công 9: Gia công lỗ phụ 20.
9/.Nguyên công 10: Gia công lỗ bản lề 20.
Tương tự như mục 8 ta tính được: T=2.T=2.0,24=0,48 (phút).
10/.Nguyên công 11: Gia công mặt đầu lỗ 56.
Dao phay mặt đầu: E 0 ; D0 (mm).
11/.Nguyên công 12: Gia công lỗ 56.
12/.Nguyên công 13: Gia công rãnh sàng.
Vì nguyên công này tiến dao bằng tay nên T0 không xác định.
Tính chế độ cắt
Trong chương này, chúng tôi sẽ giới thiệu phương pháp tính toán chế độ cắt cho một số nguyên công Mục tiêu của việc tính toán chế độ cắt là nhằm nâng cao năng suất gia công và tìm ra chế độ gia công hợp lý hơn so với phương pháp tra bảng.
Cụ thể trong phần này sẽ tính toán chế độ cắt cho 3 nguyên công:
*Khoan-Khoét -Doa 4 lỗ chuẩn 20A 4 :
*Chế độ cắt gia công mặt phẳng giá đỡ:
*Chế độ cắt gia công lỗ bản lề 20A 4 :
I/.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công gia công 4 lỗ chuẩn:
Để đạt cấp chính xác 4 (theo tiêu chuẩn cũ), cần thực hiện ba bước công nghệ khoan, khoét và doa Thông tin chi tiết về các bước công nghệ này được trình bày trong bảng 7-47 của STCNCTM.
2/.Máy-Dao: a-Máy: Chọn máy khoan cần 2H53 Các thông số động học chính của máy:
-Phạm vi tốc độ : 502240 (vg ph).
-Phạm vị lượng chạy dao: 0,0562,5.
-Đường kính khoan lớn nhất: 35 b-Dao: Chọn loại dao.
Khi gia công gang đúc, do vật liệu này có độ cứng cao và lớp vỏ cứng, nên cần sử dụng mũi khoan được chế tạo từ hợp kim cứng BK8 để đảm bảo hiệu quả và độ bền trong quá trình khoan.
-Mũi koét : Chọn mũi khoét thép gió P18
-Mũi doa: Chọn dao doa thép gió P18.20A3.
3/.Tính chế độ cắt cho bước khoan lỗ 17,5 a-Chiều sâu cắt: t= 8,75
D (mm). b-Lượng chạy dao: Chọn lượng chạy dao nhóm III vì hệ thống công nghệ cứng vững và sau khi khoan còn tiến hành khoét doa.
Công thức tính: St=Cs.D 0,6 K1.K2 (mmvg).
Tra theo phụ lục tính và thiết kế đồ gá có:
Chọn theo máy có: Sm=0,2 (mmvg). c-Tốc độ cắt V:
Công thức tính: Vz= m yv xv v zv v t S T
Với điều kiện không tưới, dung dịch trơn nguội mũi khoan mài bình thường nên Vt=Vz.0,85 Theo bảng X-35 trị số tuổi bền T` (phút).
Kmv:Hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công ,theo X-36 có Kmv=1,0.
Knv:Hệ số ảnh hưởng trạng thái bề mặt phôi theo X-15 có Knv=0,8.
Kuv:Hệ số ảnh hưởng vật liệu phần cắt của dụng cụ theo X-16 có Kuv=0,83.
Klv:Hệ số ảnh hưởng của chiều sâu lỗ khoan theo X-37 có Klv=1,0 ( Lỗ có L
