Đồ án công nghệ chế tạo máy phần lý thuyết

+ Mặt đầu của càng phải song song với mặt đối diện mặt đầu.. IV-Phương pháp chế tạo phôiVật liệu chế tạo chi tiết càng là thép C45, do đó ta có thế chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hoặc

di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng trong các hộp tốc độ, hộp chạy dao khi cần thay đổi tỷ số truyền.

2-Điều kiện làm việc của chi tiết.

Điều kiện làm việc của chi tiết không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không chịu tải

II-Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

- Độ cứng vững của càng cao vì có phần thân to và chắc

- Chiều dài của các lỗ cơ bản, và các mặt đầu của chúng nằm trên hai mặt phẳng song song là tốt nhất

- Kết cấu của càng phải đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Tâm của lỗ Ø8 và lỗ Ø10+0,018 phải đảm bảo độ nghiêng 125º+ Tâm của lỗ Ø22+0,021 và lỗ Ø10+0,018 phải song song với nhau

Độ không song song là 0.05mm

+ Tâm của lỗ Ø220,021 phải vuông góc với mặt đầu Độ không vuông góc là 0.05mm

+ Mặt đầu của càng phải song song với mặt đối diện mặt đầu

Độ không song song là 0.1/100 mm kích thước

+ Chiều dài từ tâm lỗ Ø22+0,021 đến tâm lỗ Ø10+0,018 phải đảm bảo bằng 70±0,1

+ Chiều dài từ tâm lỗ Ø22+0,021 đến mặt đầu của khối trụ Ø27 phải đảm bảo bằng 38±0,1

+ Hình dạng của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc, và cũng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và

chuẩn tinh

+ Ta chọn mặt đầu của càng làm chuẩn tinh chính

+ Độ nhám mặt đầu của càng là Ra = 25

m : Số chi tiết trong sản phẩm.

: Số chi tiết tạo thêm dự trữ ( = 5)

Q : Trọng lượng của một chi tiết (Kg)

V: Thể tích của một chi tiết (dm3)

: Trọng lượng của vật liệu (thép = 7,852 kg/dm3)

Mà thể tích của một chi tiết bằng:

IV-Phương pháp chế tạo phôi

Vật liệu chế tạo chi tiết càng là thép C45, do đó ta có thế chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hoặc dập nóng với dạng sản xuất hàng loạt lớn

1-Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.

- Được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp

- Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp

+ Sự co dãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi

+ Giá thành phôi kim loại cao do việc chế tạo phôi khó

+ Độ chính xác của phôi không cao

+ Mất nhiều thời gian làm khuôn

2-Chế tạo phôi bằng phương pháp dập nóng

- Là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được hạn chế trong long khuôn dưới dạng của lực dập

- Thường được áp dụng cho các vật liệu là thép

- Ưu điểm

+ Độ chính xác và chất lượng cao

+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp

+ Năng suất cao

+ Dễ cơ tính hóa và tự động hóa

- Nhược điểm

+ Giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chóng mòn

+ Thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt hàng khối

Như vậy, ta dùng phương pháp đúc trong khuôn kim loại Vì

có dạng sản xuất hàng loạt lớn Tuy giá thành khuôn cao nhưng đảm bảo được các yêu cầu phôi đặt ra cho nâng cao cơ tính vật đúc, nângcao độ chính xác vật đúc Cho phép giảm khối lượng cắt gọt cho phép tự động hóa các khâu chế tạo phôi với sản xuất hàng loạt lớn

V-Lập trình tự gia công.

1-Xác định đường lối công nghệ.

- Với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương án gia công tuầntự

- Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được tách ra thành các nguyên công đơn giản

- Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công xác định

- Đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng

2-Trình tự nguyên công.

Nguyên công I: Phay mặt đầu của càng

Nguyên công II: Phay mặt đầu còn lại

Nguyên công III: Khoét, doa và vát mép lỗ Ø22+0,021

Nguyên công IV: Khoan, doa và vát mép lỗ Ø10+0,018

Nguyên công V: Đảo đầu vát mép 2 lỗ Ø22+0,021 và Ø10+0,018.Nguyên công VI: Phay vấu Ø27

Nguyên công VII: Khoan lỗ Ø8 và khoét, doa lỗ Ø15

Nguyên công VIII: kiểm tra

* Nguyên công I: Phay mặt đầu của càng.

Định vị: 1 khối V ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ (khống

chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do)

Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

30-37;5-47;5-60-75-95-118-Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim có kích thước như

sau: (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2)

D = 80 mm, Z = 5 răng

Lượng dư gia công Zb1 = 2 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho 1 dao Chiều sâu cắt t1 = 1,6

mm và t2 = 0,4 mm cho gia công tinh

- Phay tinh với cấp bóng 5, chiều sâu cắt t = 0,4 mm.

- Lượng dư chạy dao : Sz = 0,1 mm/vg (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2)

K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2) => K3 = 0,8.

*Nguyên công II: Phay mặt đầu còn lại.

Định vị: 1 khối V ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ (khống

chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do)

Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.

Các thông số chọn máy, chọn dao, lượng dư gia công, chế độ cắt, chiều sâu cắt, lượng chạy dao như nguyên công I

*Nguyên công III: Khoét, doa và vát mép lỗ Ø22+0,021.

Định vị: 1 khối V ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ (khống

chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do)

Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.

Chọn máy khoan đứng 2A135

Bước tiến của bàn ( mm/v)

0,11- 0,15- 0,20- 0,25- 0,43- 0,57- 0,72- 0,96- 1,22-1,6

0,32-Chọn dao: Với lỗ Ø22+0,021 (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1)

+ Đường kính mũi khoét là 21,8 (mm) lắp mảnh hợp kim cứng (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1)

+ Đường kính mũi khoét là 22 (mm) lắp mảnh hợp kim cứng (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1)

+ Đường kính mũi vát mép D = 25 (mm) (tra bảng 4-49 sổ tay CNCTM tập 1).

Lượng dư gia công:

+ Lượng dư khoét là: Zb1 = = = 0,9 (mm)

+ Lượng dư doa là: Zb2 = = = 0,1 (mm)

Vậy momen xoắn bằng:

+ Lượng chạy dao S = 0,1 mm/vg

Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính toán là:

* Nguyên công IV: Khoan, doa và vát mép lỗ Ø10+0,018.

- Định vị: 1 chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do), 2 phiến tỳ

(khống chế 3 bậc tự do), 1 khối Vdi động (khống chế 1 bậc tự do)

- Kẹp chặt: Cơ cấu bu lông đai ốc.

-Chọn máy khoan đứng 2A135

Bước tiến của bàn ( mm/v)

0,11- 0,15- 0,20- 0,25- 0,43- 0,57- 0,72- 0,96- 1,22-1,6

+ Đường kính mũi vát mép là D = 15 mm (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1)

Lượng dư gia công:

+ Lượng dư khoan: Zb1 = = = 1,9 (mm)

+ Lượng dư doa: Zb2 = = = 0,1 (mm)

* Nguyên công VI: Phay vấu Ø27.

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

30-37;5-47;5-60-75-95-118-Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim có kích thước như

sau: (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2)

D = 80 mm, Z = 5 răng

Lượng dư gia công Zb1 = 2 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho 1 dao Chiều sâu cắt t1 = 1,6

mm và t2 = 0,4 mm cho gia công tinh

- Phay tinh với cấp bóng 5, chiều sâu cắt t = 0,4 mm

- Lượng dư chạy dao : Sz = 0,1 mm/vg (tra bảng 5- 126 Sổ tay CNCTM tập 2)

Đây là cơ cấu kẹp đơn giản, khi tác dụng để đai ốc xiết tại vị trí kẹp

và tiếp xúc với chi tiết Nếu xiết đai ốc tiếp thì trục mang sẽ chụi tác dụng của lực dọc trục P để ép phần côn trên trục và thành lỗ

Ta có:

P1 = 0,96.W1 = Nếu xem phần côn của lỗ trên thân đồ gá như mặt trên của 2 mặt phẳng nghiêng 21 = 10 Lực P2 thẳng góc với trục của đầu côn sẽ là:

P2 = : Góc ma sát giữa phần côn trên vỏ

P3: Tác dụng vuông góc với đường sinh mặt côn được xác định như sau:

P3 = Lực ma sát cản trở không cho trục quay là:

Fx = Lực này có tác dụng làm cho lực kéo thanh răng W1 nhỏ đi, và có những tổn hao đó nên W1 nhỏ đi chỉ còn:

W1 = = Fx

Dcp: Đường kính tròn tại tiết diện trung bình của phần côn (mm)

d1: Đường kính của vòng tròn lăn của trục (mm)

- Kẹp chặt: Cơ cấu ren vít đòn kẹp.

- Chọn máy khoan đứng 2A135

Bước tiến của bàn ( mm/v)

0,11- 0,15- 0,20- 0,25- 0,43- 0,57- 0,72- 0,96- 1,22-1,6

0,32-Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau: d1 = 8 (mm)

+ Đường kính mũi khoét là 14,8 (mm) lắp mảnh hợp kim cứng (tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM tập 1)

+ Đường kính mũi doa D = 15 (mm) (tra bảng 4-49 sổ tay

CNCTM tập 1)

Lượng dư gia công:

+ Lượng dư khoan là: Zb1 = = = 4 (mm) (lỗ đặc)

+ Lượng dư khoét là: Zb1 = = = 1,4 (mm)

+ Lượng dư doa là: Zb2 = = = 0,1 (mm)

K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao (tra bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2) => K1 = 1.

K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của thép (tra bảng 5- 108 Sổ tay CNCTM tập 2) => K2 = 0,8

K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ (tra bảng 5-

Ta chọn theo số vòng quay nm = 750 (vg/ph).

Tốc độ cắt thực tế là :

Vtt = = = 35,33 (m/ph)

* Nguyên công VIII: kiểm tra.

*Kiểm tra độ song song giữa tâm lỗ Ø22 +0,012 và lỗ Ø10 +0,018

Định vị: Lỗ đầu to được gá vào trục gá và trục gá được gá trên khối

V, 1 trục gá khác được gá vào lỗ đầu nhỏ của chi tiết

Kiểm tra: Dùng hai đồng hồ so để xác định độ song song của hai tâm

lỗ Hiệu chỉnh số trên hai đồng hồ so, sau 2 lần đo ở hai đầu của trục

gá là độ không song song phải tìm

*Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ Ø22 +0,021 và mặt đối diện mặt đầu.

- Sơ đồ kiểm tra :

+ Lắp trục tâm (trục này có 1 độ côn nhất định) vào lỗ càng cần kiểm tra Gá trục tâm lên hai mũi tâm và quay trục tâm đi 1 vòng Dùng 1 đồng hồ so để xác định độ vuông góc của lỗ Ø22+0,021 và mặt đối diện mặt đầu Số chỉ chênh lệch của đồng hồ so cho biết độ

không vuông góc phải tìm

*Kiểm tra độ song song giữa mặt đầu và mặt đối diện mặt đầu.

- Sơ đồ kiểm tra :

+ Ta dùng các vấu tì, điều chỉnh để một mặt đầu song song với mặt bàn máp (kiểm bằng đồng hồ di trên mặt bàn máp) Sau đó kiểm tra

độ song song giữa mặt đầu và mặt đáy qua kiểm tra độ song song của mặt đáy với mặt bàn máp Dùng 1 đồng hồ so để xác định độ

song song giữa mặt đầu và mặt đối diện mặt đầu Số chỉ chênh lệch của đồng hồ so cho biết độ không song song phải tìm.