Đồ án công nghệ chế tạo máy trục khoan ( thuyết minh + bản vẽ)

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT - Chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy.Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài,

PHẦN I:PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU CỦA SẢN PHẨM

1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

- Chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy.Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài, mặt này thường dùng để lắp ghép

- Với chi tiết trục khoanbề mặt làm việc chủ yếu là 17+0.4 cần gia công đạt cấp độ bóng 8( Ra=2.5; Rz=10), vì vậy phải qua nguyên công mài và cần được gia công chính xác để lắp ghép

- Chi tiết “Trục T2” được làm bằng thép 45 đây là một loại thép trong nhóm thép cacbon Kết cấu có chất lượng tốt, độ cứng vừa phải, sử dụng làm chi tiết trục là phù hợp nhất Thép 45 có thành phần cấu tạo như sau:

2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

Tính công nghệ của một sản phẩm hay chi tiết là đảm bảo những yêu cầu và chức năng của chi tiết hay sản phẩm đó mà tốn ít nhiên liệu nhất, hợp lí hoá kết cấu chi tiết dễ tháo lắp, tận dụng được thời gian gia công và thời gian lắp ráp, tiết kiệm vật liệu trong suốt quá trình gia công Sử dụng được các phương pháp gia công tiên tiến nhất nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản phẩm

-các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường

-đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía

-ta có l/d = 320/24=13 độ cứng vững tương đối

- đường kính 24 là lớn nhất

- vai trục 19 được gia công chính xác và đòi hỏi phải vuông góc với mặt đầu

- Kích thước 20 được gia công chính xác và được mài đạt cấp độ bóng 8 ( Ra =2.5 ;Rz = 10 )

- Khi gia công trục khoancần khoan 2 lỗ tâm 2 đầu để chống tâm khi gia công

PHẦN II : ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra ba dạng sản xuất

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa,loạt nhỏ)

cứ vào hai thông số chính là sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết

1.1 Tính sản lượng hàng năm của sản phẩm:

Sản lượng của chi tiết gia công:

N = N1 m (1+

α+β

100 ) Trong đó : N- Số chi tiết sản xuất trong năm

N1 –Số sản phẩm sản xuất trong một năm ( theo kế hoạch của đề tài )

N1= 10000 (chiếc /năm )

m- Số chi tiết trong sản phẩm (m=1)

β - Số phần trăm chi tiết chế tạo dự chữ thường lấy β = 5 -7 % ta nên chọn

β =6%

α - Là số phần trăm chi tiết phế phẩm thường có α = 3- 6 % lấy α =5%Thay vào công thức ta có N =10000.1 (1+

5+6

100 ) = 11100Theo số liệu ban đầu của đề tài thì lượng hàng sản xuất hàng năm N=11100(chitiết/năm)

Sau khi biết sản lượng của chi tiết hằng năm ta phải xác định trọng lượng củachi tiết:

1.2.Tính trọng lượng của chi tiết:

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau

Q1=V (kg)

ở đây : Q1 - trọng lượng chi tiết (kg)

V- Thể tích của chi tiết (dm3)

 -Trọng lượng riêng của vật liệu.Vật liệu của chi tiết chọn là Thép 45

Như vậy trọng lượng của chi tiết Q1=V 41104,325 7,81.10-6 0,32kg

Ta có bảng 2: Bảng xác định dạng sản xuất:

DẠNG SẢN XUẤT

Q1 trọng lượng

> 200 Kg (4 > 200) Kg < 4 KgSản lượng hàng năm trong chi tiết

Đơn chiếc < 5 < 10 < 100

Hàng loạt nhỏ 55 >100 10 >200 100 > 500Hàng loạt vừa 100 > 300 200 > 500 500 > 5000Hàng loạt lớn 300 >1000 500 > 5000 5000 >50000Hàng khối > 100 > 5000 >50000

Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiếtTrục

Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q 0,32 (kg)

Theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn vì có sảnlượng trung bình hàng năm là 11100 chiếc /năm

PHẦN III : LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Trong ngành chế tạo máy thì tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 3060% tổng chi phí Chế tạo phôi hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao Việc xác định phương án chế tạo phôi dựa trên các cơ sở sau:

- Kết cấu, hình dáng của chi tiết

- Vật liệu và đặc tính làm việc của chi tiết

- Sản lượng hàng năm của chi tiết

- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương án tạo phôi Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện sảnxuất cụ thể của xí nghiệp Chọn phôi tức là chọn phương án chế tạo phôi, xác địnhlượng dư, kích thước và dung sai của phôi Nhưng khi chọn phải chú ý sao chohình dáng của phôi gần giống hình dánh của chi tiết Có nhiều phương án tạo phôinhư sau:

Như vậy theo các phương án trên thì Trục khoan nên dùng phương pháp dập là hợp lí nhất

a Phôi cán

Cho cơ tính tốt, bề mặt đồng đều, thép cán có hình dạng, kích thước, tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, độ chính xác cao, thành phần hoá học tương đối ổn định

Sử dụng phôi cắt từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp , do đó thường chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt với điều kiện hình dạng , kích thước tiết diện ngang của phôi gần giống với tiết diện ngang của chi tiết

b.Phôi đúc

- phương pháp đúc trong khuôn cát

+Đúc được các loại vật liệu kim loại khác nhau , có khối lượng từ vài chục gam đến vài trục tấn Đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể gia công được Tính chất sản xuất linh hoạt , thích hợp với các dạng sản xuất Đầu tư ban đầu thấp.Dễ cơ khí hoá và tự động hoá

+ Nhưng độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn , hệ số sử dụng vật liệu K nhỏ Chất lượng phôi đúc thấp , thường có rỗ khí , rỗ xỉ , chất lượng bề mặt vật đúc thấp

- Đúc trong khuôn kim loại

+ Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao Tổ chức vật đúc mịn chặt , chất lượng bề mặt vật đúc cao Dễ cơ khí hoá và tự động hoá , năng suất cao

+ Nhưng khối lượng vật đúc hạn chế , khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp , và có thành mỏng , bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo

c- Phôi dập

+ Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt ngang thớ Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính dẻo của vật liệu giảm đi , độ cứng tăng lên

+ Khi sử dụng phôi dập cơ tính của vật liệu được cải thiện Độ chính xác hình dạng , kích thước , chất lượng bề mặt phôi cao Do đó , giảm được thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu , nâng cao hệ số sử dụng phôi K , góp phần giảm chi phí sản xuất

+ Rút ngắn được các bước của quá trình công nghệ

+ Dễ cơ khí hoá và tự động hoá nên năng suất cao

*Như vậy , với 3 phương pháp chế tạo phôi ở trên, ta thấy: phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp dập nóng là tốt nhất và tối ưu nhất Bởi vì:

-Nếu sử dụng phôi đúc : + Phôi đúc trong khuôn cát thì chất lượng phôi kém + Phôi đúc trong khuôn kim loại thì phải chế tạo khuônrất tốn kém,ảnh hưởng đến kinh tế

-Nếu sử dụng phôi cán : +Thì lượng phoi hớt đi lớn

+ Hơn nữa hệ số sử dụng phôi cán K lớn

- Nếu sử dụng phôi dập : Hệ số sử dụng phôi dập K nhỏ hơn cán

Hệ số sử dụng phôi K thể hiện trình độ chế tạo phôi :

K lớn ⇒ lượng dư lớn

yêu cầu của khuôn dập :

-độ chính xác và chất lượng sản phẩm phải đúng bản vẽ và các yêu cầu kỹ thuật khác

-các chi tiết khuôn phải có độ bên cao dễ dàng thay thế khi bị mòn, hỏng

-quy trinh vận hành an toàn thuận tiện gá đặt và tháo lắp

-năng suất dập cao-kết cấu đơn giản dễ dàng chế tạo và lắp ráp

-hiệu quả kinh tế cao,phế liệu dập ít

-sử dụng các chi tiết siêu chuẩn

2 TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết là công việc quan trọng và cầnthiết làm cơ sở sau này cho công việc chế tạo phôi , nếu xác định lượng dư giacông không hợp lý sẽ gâyảnh hưởng cho công việc sau này, ảnh hưởng tới kinh tếcho nhiều mặt ,là cơ sở cho việc tính toán chế độ cắt

- Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnhhưởng tới dụng cụ cắt , độ rung động trong quá trình gia công và đồ gá , ảnhhưởng tới chi tiết và hiệu quả không cao

- Nếu lượng dư gia công mà quá nhỏ thì sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch hìnhdáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và bị hỏng

Do vậy việc xác định lượng dư hợp lý là việc công việc rất quan trọng vì nó ảnhhưởng đến những sai lệch và yêu cầu cho các chi tiết

2.1 Tính lượng dư cho bề mặt 17

Quy trình công nghệ gia công trụ 20 gồm 4 bước: tiện thô, tiện tinh,mài thô , màitinh

Chi tiết được gia công chống tâm hai đầu nên sai số gá đặt bằng 0 Như vâỵ trongcông thức tính Zmin không còn sai số gá đặt

Ta có : khối lượng phôi dập là:1.5 kg tra bảng 2.32(8) ta có dung sai phôi

ct - độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi)

và được xác định theo công thức : ct = c .Lc

Trong đó δ p - là dung sai của phôi dập : δ p = 1,5mm

và 0,25 là độ võng của tâm phôi

Vậy ρ t=√(1,5

2 )

2+0 ,252

- chất lượng bề mặt sau tiện tinh, theo bảng 3.4 (8)ta có :

c - Lượng dư gia công nhỏ nhất được tính theo công thức:

Rzi-1:độ nhấp nhô bề mặt của phôi dập

Ti-1: là chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do nguyên công trước để lại

i-1: là sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại

£gd : là sai số gá đặt của nguyên công đó và £gd=0

Như vậy ta có :

- Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là

2Z1min= 2 (150 + 150 + 1280) = 3160 (µm)

-Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là

2 Ζmin=2 x(RZ i−1+T i−1+√ρ i−12 +ε i2)

d - Cột kích thước tính toán được xác định như sau:

ghi kích thước của chi tiết (kích thước lớn nhất) vào hàng cuối cùng , còn kíchthước khác thì lấy kích thước của nguyên công trước cộng với lượng dư tính toánnhỏ nhất Như vậy ta có :

Kích thước của trục khi mài thô là :

+ Dung sai sau bước tiện thô £4=210(µm)

+ Dung sai sau bước tiện tinh £3=84(µm)

+ Dung sai sau bước mài thô £2=21(µm)

+ Dung sai sau bước mài tinh £1=12(µm)

g - Xác định kích thước giới hạn lớn nhất được tính như sau:

Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được

h -Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất được tính như sau:

lấy dmax trừ cho dung sai ta được dmin

Mài tinh : d4min= 17,15 (mm)

Mài thô : d3min= 17,20 - 21.10-3 = 17,18(mm)

Tiện tinh : d2min= 17,32- 84.10-3 = 17,24(mm)

Tiện thô : d1min= 17,67 - 210.10-3 = 17,46(mm)

Mài : d0min= 21,18 - 2100.10-3 = 19,18(mm)

Z bmax là hiệu giữa 2 kích thước lớn nhất của hai bước kề nhau

Zbminlà hiệu giữa 2 kích thước nhỏ nhất của hai bước kề nhau + Lượng dư khi mài tinh

(mm)

Kích thước tính toán d(mm)

Dung sai (µm)

Kích thước giới hạn

Lượng dư giới hạn

- lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian

(lượng dư nguyêncông )lớn nhất

- lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian

(lượng dư nguyên công) nhỏ nhất

+Kiểm tra kết quả tính toán:

2Z0max - 2Z0min =3890 - 1990= 1900 (µm)

2.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:

a - tra lượng dư cho bề mặt 15

lượng dư cho tiện tinh sau khi tiện thô : 2a=4mm

c - tra lượng dư cho bề mặt 24

lượng dư cho tiện tinh sau khi tiện thô : 2a=1,0mm

PHẦN IV : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1.Chọn tiến trình gia công

a Phương pháp gia công

+ yờu cầu khi chọn chuẩn thụ

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công và bề mặtkhông gia công

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bế mặt sẽ gia công

+ Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết gia công có một bềmặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết gia công Nếu trên chi tiết giacông có hai hay nhiều bề mặt không gia công đòi hỏi có vị trí chính xác tơng quancao nhất với bề mặt gia công làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết gia công Có tất cả các bề mặt

đều qua gia công ta nên chọn bề mặt phôi ứng với bề mặt gia công nào đòi hỏi l ợng d phải bố trí đều và nhỏ nhất làm chuẩn thô

Nếu trên chi tiết có hai hay nhiều bề mặt đủ điều kiện để chọn làm chuẩn thô tanên chọn bề mặt nào bằng phẳng nhất ,trơn chu nhất làm chuẩn thô

ứng với một bậc tự do nhất định của chi tiết gia công, ta chọn chuẩn thô không quá một lần trong suốt quá trình gia công nếu vi phạm lời khuyên này gọi là phạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên sai số vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với nhau

-Chọn chuẩn tinh

+Yêu cầu đối với chọn chuẩn tinh

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo về độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt gia công vơi nhau

+Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn tinh

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính Nhh vậy thì khi gia công chi tiết

có vị chí nh khi làm việc, độ chính xác đạt đợc moọt cách trực tiếp và dễ dànghơn, đơn giản hoá quá trình lắp giáp, đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ

- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho trùng chuẩn càng cao càng tốt nh vậy sẽ giảm

đợc sai số gia công do chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất nên c = 0

- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Nếu đợc nh vậythì số chủng loại đồ gá giảm bớt dợc chi phí thiết kế tính toán và chế tạo đồ gánên góp phần làm giảm giá thành sản phẩm

2 Thiết kế nguyờn cụng

a Phương ỏn nguyờn cụng

- Nguyờn cụng 1: phay mặt đầu, khoan lỗ tõm

- Nguyên công 2: Gia công tiện thô tinh mặt trụ24, 17, 15 vát mép 1 ¿ 450 ,

- Nguyên công3: gia công tiện thô tinh mặt trụ 15, côn 13

- Nguyên công4: Gia công rãnh then 15

- Nguyên công5 :mài thô tinh mặt trụ 24, 17, , 15

- Nguyên công 6: Kiểm tra

b.Lập thứ tự các nguyên công

Nguyên công 1 : phay mặt đầu, khoan lỗ tâm

Bước 1 phay mặt đầu

W S

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do +> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao vai mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

+ Dao xén mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10

+> Bước gia công:

Bước 1: tiện thô ,tinh mặt trụ 17, l=98 mm

Bước 2: tiện thô ,tinh mặt trụ 17, l=18 mm

Bước 3 : tiện thô.tinh mặt trụ 15 , l=128 mm

Bước 4: vát mép 1 ¿ 450

Bước 4: tiện ren M16.8, l=6.5 mm

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp,Thước đo sâu,Pan me hoặc calip có lắp đồng

+> Định vị : Dùng mũi tâm tự lựa khống chế 3 bậc tự do

Dùng mũi tâm xoay khống chế 2 bậc tự do+> Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng cơ cấu tốc kẹp

+> Chọn máy : Máy tiện 1K62

+> Chọn dao : + Dao tiện ren làm bằng thép gió P18

+> Bước gia công:

Bước 1 : tiện thô mặt trụ 17 , l=12 mm

Bước 2: tiện thô ,tinh mặt trụ 15, l=17 mm

Bước 3: tiện côn 13

Dung dịch trơn nguội : nước

+> Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, dưỡng,Pan me hoặc calípvòng

Nguyên công 4: phay rãnh then

+>Sơ đồ định vị:

+> định vị: 2 khối v ngắn khống chế 4 bậc tự do 1 ép mặt bên

+> Chọn máy : Máy phay đứng X5032

- máy : máy mài 3A150

- bước gia công :

+bước 1: mài mặt trụ 117

+bước 2: mài mặt trụ 15

+bước3 :trở đầu rồi mài mặt trụ 15

-dụng cụ kiểm tra: Thước cặp,

Nguyên công 6: kiểm tra

+kiểm tra độ đồng tâm

3 Tính toán chế độ cắt cho một nguyên công gia công  17, tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

Việc tính toán và lựa chọn chế độ cắt sao cho hợp lý góp phần cho hiệu quả kinh tếcao ,giảm giá thành sản phẩm Việc chọn chế độ cắt có ảnh hưởng đến chất lượng

bề mặt của các chi tiết gia công như ảnh hưởng đến tuổi bền của dao , máy và quátrình sản xuất và chi tiết

Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt , lượng chạy dao, tốc độ cắt vàthời gian gia công cơ bản trong điều kiện gia công nhất định

Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo năng suất lao động , hạ giá thành đồng thờiphát huy hết khả năng của máy , các trang thiết bị và dụng cụ cắt đầy đủ

Để xác định được chế độ cắt hợp lý và đảm bảo tính năng trên ta xác địnhchế độ cắt cho từng nguyên công

A TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG BỀ MẶT 17

*bước 1: tiện thô bề mặt 17:

vt: vËn tèc c¾t tư¬ng øng víi tuæi bÒn cña dao

T: tuæi bÒn cña dao

S: lưîng ch¹y dao

t: chiÒu s©u c¾t

3,14ì20 =83 (v/p)

Sau khi xác định được số vòng quay lí thuyết, đem so sánh trị số tính được vớibảng số vòng quay của máy Số vòng quay lí thuyết nằm giữa hai trị số liên tiếp

nk < nlt< nk+1v Trong đó với máy 1vK62 thì : nk = 630 (v/p) ; nk+1v = 800 (v/p) Khi

đó có hai phương án để xác định số vòng quay thực tế:

* Phương án 1v: chọn nk và giữ nguyên Sk

Hiệu suất của máy:  = 0,8

Đường kính của chi tiết gia công: D = 20 (mm)

[Mx]: mômen xoắn cho phép của trục chính

[Pz] : lực cắt lớn nhất tính theo độ bền của mảnh HKC

60ì10 3 =0 ,11< 7ì0,8=5 6 ( KW )

 thoả mãn

- Vậy các điều kiện đảm bảo bền được thoả mãn đảm bảo máy làm việc ổn

định, không quá tải và dụng cụ cắt HKC đủ bền

Thời gian cơ bản : To=

L+l1+l2

n s ,ph; Trong đú: L = 30(mm);

l1 = t cot gϕϕ+(0,5ữ2 )mm ,với  = 90 Ta chọn l1 = 3 mm vậy T0 = 0,09(ph).

1 1K62 T15K6 1 0,34 800 0,09 50 0,11Bước Mỏy Dao t (mm) S(mm/

vt: vận tốc cắt tương ứng với tuổi bền của dao

T: tuổi bền của dao

Kuv : hÖ sè do vËt liÖu phÇn c¾t ¶nh hưëng tíi vËn tèc c¾t Theo b¶ng 8.1[13]/pg17  Kuv = 1v,9

Kv : hÖ sè do ¶nh hưëng cña gãc nghiªng chÝnh tíi vËn tèc c¾t Theo

3,14ì20=80 (v/p)

Sau khi xác định được số vòng quay lí thuyết, đem so sánh trị số tính được vớibảng số vòng quay của máy Số vòng quay lí thuyết nằm giữa hai trị số liên tiếp

nk < nlt< nk+1v Trong đó với máy 1vK62 thì : nk = 630 (v/p) ; nk+1v = 800 (v/p) Khi

đó có hai phương án để xác định số vòng quay thực tế:

* Phương án 1v: chọn nk và giữ nguyên Sk

+- Công suất tiêu thụ khi cắt:

Hiệu suất của máy:  = 0,8

Đường kính của chi tiết gia công: D = 20 (mm)

[Mx]: mômen xoắn cho phép của trục chính

[Pz] : lực cắt lớn nhất tính theo độ bền của mảnh HKC

N c= P zìv 60ì10 3 = 138 17ì50

60ì10 3 =0 ,11< 10ì0,8=8( KW )

 thoả mãn

- Vậy các điều kiện đảm bảo bền được thoả mãn đảm bảo máy làm việc ổn

định, không quá tải và dụng cụ cắt HKC đủ bền

+Thời gian cơ bản: To1=

1 3A150

M28K5

9A50-400x203x40

0,15 1,29 500 1240 0,12

Bước Máy đá t (mm) S(mm/vg) n(v/ph) Nđ(v/ph) T0(ph)

B Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại:

+Nguyên công 1 :tính chế độ cắt cho phay mặt đầu khoan lỗ tâm

* Bưíc 1 : Kho¶ mÆt ®Çu:

Tuæi bÒn T=45(ph),tra b¶ng 7 [1v],trang 25