Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Phân tích sản phẩm chọn phôi

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm: - Chi tiết chiều dài lớn nhất là 180mm và đờng kính nhỏ nhất là 22 do đó chi tiết có độ cứng vững không cao.. Phôi đúc Đ úc trong khu

Phần I : Phân tích sản phẩm và chọn phôI 1.1.Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật:

- Chi tiết dạng trục, một đầu có rãnh then nắp bánh răng, một đầu có ren

- Chiều dài toàn bộ 180mm, đờng kính phần lớn nhất 46, đầu ren M22

- Chi tiết thuộc loạt vừa

- Độ nhám bề mặt có rãnh then Ra0,63, phần côn với góc côn 1:19, độ nhám phần côn Ra0,63, độ không tròn 0,02

- Các bề mặt còn lại Rz20

- Yêu cầu độ cứng 42- 52 HRC Để đạt độ cứng này ta tiến hành nhiệt luyện (tôi + ram cao)

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm:

- Chi tiết chiều dài lớn nhất là 180mm và đờng kính nhỏ nhất là 22 do đó chi tiết có

độ cứng vững không cao Khi gia công ta tiến hành dùng chống tâm hai đầu

- Chi tiết có dạng trục bậc (Bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ 2 bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đ-ờng kính trục nhng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.Tuy nhiên do kết cấu trục là trục bậc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền của chi tiết Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm các rãnh thoát dao và các góc lợn chuyển tiếp

- Các rãnh thoát dao của chi tiết để bảo vệ đá mài không bị mẻ khi gia công mài trục

- Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm các rãnh tròn mà thay bằng mặt vát( 2x45 0) bởi vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn so với làm rãnh tròn ( Vì phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thớc các mặt vát hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lợng dao, tăng hiệu quả kinh tế

1.3.1 Phân tích vật liệu:

- Chọn vật liệu chế tạo phôi ngời ta thờng căn cứ vào :

 Dạng sản xuất

 Điều kiện làm việc của chi tiết

 Tính công nghệ của chi tiết

 Tính chất cơ lý của chi tiết

 Giá thành của sản phẩm

Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lợng và giá thành rẻ nhất

- Yêu cầu vật liệu phải có :

 Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn )

 Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn )

- Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va

đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai Do đó có thể sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc

điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết :

 Nhóm thép các bon ( Thuộc thép hoá tốt ) :

 Rẻ

 Tính công nghệ tốt

 Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều

 Cơ tính không cao

 ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động cơ

 Điển hình : C45

 Nhóm thép Crôm :

 Cơ tính tổng hợp cao

 Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong

 Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon

 Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon

 ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc

 Điển hình : 40Cr ( Tốt nhất trong nhóm này )

 Nhóm thép Crôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Măng gan và Crôm – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Măng gan – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Silic :

 Tơng đối rẻ (Đắt hơn nhóm thép Crôm một chút )

 Cơ tính khá cao

 Tính công nghệ tốt

 ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết cấu chịu lực

 Điển hình : 30CrMnSi

40 Cr 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10  0.25 

0.004

C 45 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80  0.25  0.25 

0.004 30CrMnSi 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10  0.25 

0.035 Thành phần hoá học một số mác thép hoá tốt

- Kết luận :

+ Do chi tiết làm việc trong điều kiện bình thờng cho nên để đảm bảo tính kinh tế ta

sẽ dùng thép C45

1.3.2 Chọn phôi:

- Để chế tạo chi tiết “ Trục” có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau :

 Phôi thanh

 Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại )

 Phôi cán ống (Phôi cán hình)

 Phôi rèn tự do

 Phôi dập

Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi

1.3.2.1 Phôi thanh:

- Ưu điểm :

 Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi

 Phù hợp chi tiết dạng trục trơn

 Chế tạo chi tiết nhanh

- Nhợc điểm :

 Hệ số sử dụng kim loại thấp

 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất

 Chất lợng sản phẩm thấp

- áp dụng :

Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít

Dạng sản xuất thờng dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

1.3.2.2 Phôi đúc (Đ úc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):

a) Phôi đúc trong khuôn cát :

- Ưu điểm :

 Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết

 Quá trình công nghệ đơn giản

 Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu t ít

- Nhợc điểm :

 Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi

 Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lợng bề mặt, cơ tính thấp, lợng d gia công lớn

 Độ chính xác của phôi thấp

 Hệ số sử dụng kim loại trung bình

- áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc

b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :

- Ưu điểm :

 Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít

 Độ chính xác cao

 Hệ số sử dụng kim loại cao

 Năng suất cao

- Nhợc điểm :

 Chế tạo khuôn phức tạp

 Giá thành cao

- áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

1.3.2.3 Phôi cán ống (Phôi cán hình ) :

- Ưu điểm :

 Phôi có hình dạng gần giống chi tiết

 Hệ số sử dụng kim loại cao

 Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít

 Năng suất cao

 Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

- Nhợc điểm :

 Đòi hỏi đầu t máy móc làm kinh phí đầu t lớn

-áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt

1.3.2.4 Phôi rèn tự do :

- Ưu điểm :

 Phơng pháp đơn giản

 Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc )

 Hệ số sử dụng kim loại trung bình

- Nhợc điểm :

 Lao động nặng nhọc

 Chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân

 Độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp

 Năng suất thấp

- áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa

1.3.2.5 Phôi dâp:

- Ưu điểm :

 Năng suất cao

 Phôi có hình dạng gần giống chi tiết

 Sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, lợng d gia công ít

 Hệ số sử dụng kim loại cao

 Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít

 Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

- Nhợc điểm :

Chi phí đầu t khuôn và máy lớn

- áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

- Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào:

 Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

 Kích thớc, hình dáng, kết kấu của chi tiết

 Dạng sản xuất và sản lợng của chi tiết

 Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng pháp chế tạo phôi

 Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy

- Yêu cầu khi chọn phôi:

 Lợng d gia công nhỏ nhất

 Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy

 Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ

 Rẻ tiền

Nhằm mục đích: đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất

- Nhận xét :

+ Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình do đó chi tiết phải có cơ tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc trong khuôn cát

+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúc trong khuôn cát

+ Kết cấu của chi tiết dạng bậc nhỏ,độ chênh giữa các bậc không lớn, đồng thời chi tiết dạng nhỏ kết kấu đơn giản nên sử dụng phôi thanh

Mác

thép

Điểm tới

hạn Ac1 ,Ac3,

Ms

Nhiệt độ

C nguộiLàm Độ cứngHB Nhiệt độC Độ cứngHB

Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt(nhiệt luyện sơ bộ)

Mác

thép

Nhiệt độ

C

Ng uội

Nhiệt độ

C

kG/mm2

 ch

kG/

mm2



%



%

a k

% C45

300-400 200-300 150-160

95-125

>1,35

>150-170

>55 90-115 115

10 6-6,5 3,0 3,0

45-50 40-30 22 9-11

9,0-7,0 4-6,0 2-3,0 2,0-3,0

Công nghệ nhiệt luyện thép hoá tốt(nhiệt luyện kết thúc)

Phần 2:Thiết kế quá trình công nghệ 2.1 Xác định đ ờng lối công nghệ :

- Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên

công

- Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công

- Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công) Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta Tuy nhiên áp dụng phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý

2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ:

- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các

ph-ơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau :

 Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công

 Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt

 Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá

đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công

 Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công

 Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị

- Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau :

 Gia công các bề mặt trụ 46 , 35, 31, mặt côn:

+ Các phơng pháp gia công chủ yếu : tiện, mài

+ Yêu cầu kỹ thuật :Bề mặt 35, 31, mặt côn, cấp độ nhám bề mặt Ra = 0,63 và

sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp + Chọn các bớc gia công :

Tiện thô  Tiện tinh Nhiệt luyện  Mài tinh (Mài tròn ngoài )

 Gia công các rãnh :

+ Các phơng pháp gia công chủ yếu : tiện, phay, mài

+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công :

Tiện thô  Tiện tinh  Nhiệt luyện

 Gia công ren lỗ M5:

+ Các phơng pháp gia công cắt ren trong chủ yếu : tiện, ta rô

+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công :

Khoan mồi  Ta rô  Nhiệt luyện

 Gia công đầu ren M22:

+ Các phơng pháp gia công cắt ren trong chủ yếu : tiện, ta rô

+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công :

Tiện tinh  Nhiệt luyện

 Gia công rãnh then:

+ Các phơng pháp gia công rãnh then chủ yếu : phay

+ Yêu cầu kỹ thuật : cấp độ nhám bề mặt Rz = 20 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp

+ Chọn các bớc gia công :

phay tinh  Nhiệt luyện

- Thứ tự các nguyên công :

 Nguyên công 1 : Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm

 Nguyên công 2: Tiện thô mặt trụ

+ b1: Tiện thô bề mặt trụ 35

+ b2: Tiện thô bề mặt trụ 22

+ b3: Làm rãnh 2x2

+ b4: Làm rãnh 4x2

 Nguyên công 3: Tiện thô mặt trụ 46, 35, tiện rãnh, vát mép

+b1: Tiện thô mặt trụ 46

+b2:Tiện thô mặt trụ 35

+b3: Tiện rãnh, vát mép

 Nguyên công 4: Tiện tinh bề mặt trụ 22 và tiện ren M22, vát mép

 Nguyên công 5: Gia công ren M5

+ b1: Khoan lỗ

+b2: Tarô ren M5

 Nguyên công 6: Tiện tinh bề mặt trụ 46, 35

 Nguyên công 7: Phay rãnh then

+ b1: Phay thô

+b2: Phay tinh

 Nguyên công 8: Tiện thô bề mặt trụ 31, bề mặt côn

 Nguyên công 9: Tiện tinh bề mặt trụ 35, 31

+ b1: Tiện tinh bề mặt trụ 35

+ b2: Tiện tinh bề mặt trụ 31

 Nguyên công 10: Tiện tinh bề mặt côn

 Nguyên công 11: Nhiệt luyện

 Nguyên công 12: Nắn thẳng, sửa lỗ tâm

 Nguyên công 13: Mài thô mặt côn

 Nguyên công 14: Mài tinh mặt côn

 Nguyên công 15: mài thô mặt trụ 35, 31

 Nguyên công 16: mài tinh mặt trụ 35, 31

2.3.Thiết kế nguyên công:

2.3.1 Nguyên công 1: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm

- Phay mặt dầu trên máy phay nằm ngang và khoan lỗ tâm trên máy phay chuyên dùng

- Kích thớc chiều dài đạt đợc 180 0 35

35 0





- Hình vẽ

s

180+0,35

Hình 1

2.3.2 Nguyên công 2: gia công thô các mặt trụ 35, 22, 46, 35 a) Đồ gá :

Chống tâm hai đầu.

b)Thiết bị công nghệ :

- Máy tiện ren vít vạn năng 1M63 (Bảng P6.1 -  2  )

c) Dụng cụ :

 Dụng cụ đo : thớc cặp 1/20, thớc dài, bộ lấy dấu

 Dụng cụ cắt :

- Dao tiện mặt ngoài 35, 22:

 Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4 -  3.1  )

 Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45

 Kích thớc dao : H * B = 25 *16

 Thông số hình học phần cắt : φ * φ1 * L *n * l *r = 450 *50 *140 *8 * 16 *1.

- Dao tiện mặt ngoài 46, 35

 Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4 -  3.1  )

 Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45

 Kích thớc dao : H * B = 25 *16

 Thông số hình học phần cắt : φ * φ1 * L *n * l *r = 450 *450 *140 *8 * 16 *1.

d) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :

- Số lần gá : 2

- Các bớc :

 Bớc 1:Tiện thô mặt trụ 35

 Bớc 2: Tiện thô mặt trụ 23

 Bớc 3: Tiện thô mặt trụ 46

 Bớc 4: Tiện thô mặt trụ 35

- Các kích thớc đạt đợc nh hình vẽ

g) Sơ đồ gia công :

Nh hình vẽ:

30

13 0

Rz 40

Rz 40

Hình 2

2.3.3 Nguyên công 3: tiện rãnh 2x2, 2x4 và vát mép

a) Đồ gá:

Chống tâm hai đầu.

b)Thiết bị công nghệ:

- Máy tiện ren vít vạn năng 1M63 (Bảng P6.1 -  2  )

c) Dụng cụ:

 Dụng cụ đo: thớc cặp 1/20, thớc dài, bộ lấy dấu

 Dụng cụ cắt:

- Dao tiện vát mép:

 Chọn dao tiện phải đầu thẳng (Bảng 4.5 -  3.1  )

 Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45

 Kích thớc dao: H * B = 25 *16

 Thông số hình học phần cắt : φ * φ1 * L *n * l *r = 450 *100 *140 *8 * 16 *1.

- Dao tiện rãnh:

 Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.21-  3.1  )

 Vật liệu phần cắt P18, vật liệu phần thân dao C45

Kích thớc dao : H * B = 8 *8, Chiều dài dao 120 mm

H * B = 20 *12, Chiều dài dao 120 mm

d) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :

- Số lần gá:2

- Các bớc:

 Bớc 1: Tiện rãnh 2x2

 Bớc 2: Tiện rãnh 2x4

 Bớc 3: Tiện rãnh, vát mép

- Các kích thớc đạt đợc nh hình vẽ

g) Sơ đồ gia công :

Nh hình vẽ

Hình 3

2.3.4 Nguyên công 4: gia công ren M5

a)Đồ gá:

Đồ gá khoan lỗ trên chi tiết dạng trục

b)Định vị:

- Định vị chi tiết bằng hai khối chữ V ngắn – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Hạn chế 4 bậc tự do

- Dùng mặt bên của khối chữ V tì vào mặt bên của một bậc trục để hạn chế bậc từ do dọc trục

c)Kẹp chặt:

Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của mỏ kẹp thông qua chốt đẩy của xilanh

d)Thiết bị công nghệ:

- Máy khoan đứngBảngP6 2  ) 2H118

- Thông số kỹ thuật của máy khoan đứng

+ Đờng kính khoan lớn nhất đối với thép 18 mm

+ Lực chạy dao lớn nhất 5600 N

+ Khoảng cách từ tậm trục chính đến dẫn hớng đứng (A) 200 mm

+ Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới bàn máy (B) 50-650 mm

+ Số hiệu côn mooc trục chính (C) N-2

+ Số cấp tốc độ 9

+ Tốc độ quay trục chính 180-2800 v/ph

+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của trục chính 150 mm

+ Số cấp chạy dao 6

+ Lợng chạy dao của trục chính 0,1-0,56 mm/vg

+ Kích thớc bàn máy 320x360

D = 14

E = 180

+ Số rãnh trên bàn máy 2

+ Công suất động cơ chính 1,5 kW

+ Kích thớc bao 910x550

e) Dụng cụ:

 Dụng cụ đo: Pan me đo trong, thớc cặp, đồng hồ so

 Dụng cụ cắt:

- Mũi khoan:

 Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (Bảng 4.40 -  3.1  )

 Vật liệu phần cắt Thép gió

 Kích thớc dao: d * L * l = 4,5 * 80 * 47

 Tuổi bền của dao: T = 15 ph (Bảng 5.30 -  3.1  )

- Ta rô :

 Chọn dao ta rô ngắn có đuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét, bớc lớn

 Vật liệu phần cắt P18

 Bớc ren : p =0,8

 Kích thớc dao : L * l * l1 *d1 * l3 * d3 = 55*10*2.4*5*9*3.55

f) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :

- Số lần gá: 1

- Các bớc:

 Bớc 1: Khoan lỗ 4,5

 Bớc 2: Tarô ren M5

g)Sơ đồ gia công :

Nh hình vẽ

Hình 5

2.3.5 Nguyên công 5: gia công rãnh then

a)Đồ gá :

Đồ gá chuyên dùng phay rãnh then trên trục răng

b)Định vị :

- Định vị chi tiết bằng hai khối chữ V ngắn – Măng gan và Crôm – Măng gan – Silic : Hạn chế 4 bậc tự do

- Dùng mặt bên của khối chữ V tì vào mặt bên của một bậc trục để hạn chế bậc từ do dọc trục

c)Kẹp chặt :

Phôi đợc kẹp chặt bằng lực kẹp của mỏ kẹp

d)Thiết bị công nghệ :

- Máy phay đứng vạn năng 6H82 (Bảng P6.1 -  2  )

e)Dụng cụ :

 Dụng cụ đo : thớc cặp 1/20, bộ lấy dấu, thớc đo góc

 Dụng cụ cắt :

- Dao phay rãnh then:

 Chọn dao phay ngón chuôi trụ (Bảng 4.65 -  3.1  )

 Kích thớc dao : D * L* l *z = 7 *60 *16 * 4

 Tuổi bền của dao: T = 120 ph

f)Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :

- Số lần gá : 1

Các bớc :

 Bớc 1: Phay thô rãnh then

 Bớc 2: Phay tinh rãnh then

g)Sơ đồ gia công :

Nh hình vẽ

Hình 7

2.3.6 Nguyên công 6: tiện tinh mặt trụ 46, 35, 22 , làm ren M22 a)Đồ gá:

- Chống tâm hai đầu

b)Thiết bị công nghệ:

- Máy tiện ren vít vạn năng 1M63 (Bảng P6.1 -  2  )

c) Dụng cụ:

 Dụng cụ đo: thớc cặp 1/20, thớc dài, bộ lấy dấu

 Dụng cụ cắt:

- Dao tiện mặt ngoài 46 và 35, 22

 Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4 -  3.1  )

 Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45

 Kích thớc dao : H * B = 25 *16

 Thông số hình học phần cắt : φ * φ1 * L *n * l *r = 450 *450 *140 *8 * 16 *1 d) Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :

- Số lần gá: 2

- Các bớc

 Bớc 1: Tiện tinh mặt trụ 46

 Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ 35

 Bớc 1: Tiện tinh mặt trụ 22

 Bớc 2: Tiện ren M22

e) Sơ đồ gia công: