Giáo trình kỹ thuật tiện

Nội dung giáo trình này cung cấp cho học sinh những kiến thức cơ bản, làm cơ sở nâng cao chất lượng đào tạo đội ngũ công nhân kỹ thuật nói chung và công nhân nghề tiện nói riêng, đáp ứng yêu cầu góp phần phát triển ngành Cơ khí chế tạo máy và nâng cao trình độ cho nguồn nhân lực. Những năm gần đây, ngành chế tạo máy đã có những bước phát triển nhảy vọt nhờ áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ thuật. Song những kiến thức cơ bản vẫn không thể thiếu đối với người lao động kỹ thuật, đặc biệt là với người học nghề. Giáo trình Kỹ Thuật Tiện này sẽ phục vụ cho công tác giảng dạy, đào tạo nghề tiện trong điều kiện hiện nay của ngành dạy nghề cả nước, làm tài liệu học tập cho người học, để sau khi ra trường họ có năng lực phù hợp với nhu cầu lao động xã hội. Giáo trình Kỹ Thuật Tiện được biên soạn, dựa trên sự chọn lọc những kiến thức cơ bản, tổng quát và cụ thể về lí thuyết chuyên môn nghề tiện như: Máy Dao Đồ gá Công nghệ chế tạo Nguyên lí cắt Nâng cao năng suất lao động Gia công trên máy CNC, trên cơ sở người học đã và đang được học các kiến thức về kỹ thuật cơ sở, an toàn lao động phục vụ cho nhóm nghề cắt gọt kim loại, để áp dụng vào thực tập và rèn luyện kỹ năng nghề. Đồng thời, người đọc có thể tìm thấy trong giáo trình những giải đáp về các thắc mắc gặp trong thực tế sản xuất, có thể ứng dụng nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, năng suất lao động và kỹ năng nghề nghiệp.

GIÁO TRÌNH

KỸ THUẬT TIỆN

3

Lời nói đầu

Nội dung giáo trình này cung cấp cho học sinh những kiếnthức cơ bản, làm cơ sở nâng cao chất lợng đào tạo đội ngũcông nhân kỹ thuật nói chung và công nhân nghề tiện nói

riêng, đáp ứng yêu cầu góp phần phát triển ngành Cơ khí chế tạo máy và nâng cao trình độ cho nguồn nhân lực Những

năm gần đây, ngành chế tạo máy đã có những bớc phát triểnnhảy vọt nhờ áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹthuật Song những kiến thức cơ bản vẫn không thể thiếu đốivới ngời lao động kỹ thuật, đặc biệt là với ngời học nghề

Giáo trình Kỹ Thuật Tiện này sẽ phục vụ cho công tác

giảng dạy, đào tạo nghề tiện trong điều kiện hiện nay củangành dạy nghề cả nớc, làm tài liệu học tập cho ngời học, đểsau khi ra trờng họ có năng lực phù hợp với nhu cầu lao động xãhội

Giáo trình Kỹ Thuật Tiện đợc biên soạn, dựa trên sự chọn

lọc những kiến thức cơ bản, tổng quát và cụ thể về lí thuyết chuyên môn nghề tiện nh: Máy - Dao - Đồ gá - Công nghệ chế tạo - Nguyên lí cắt - Nâng cao năng suất lao động - Gia công trên máy CNC, trên cơ sở ngời học đã và đang đợc học các kiến thức về kỹ thuật cơ sở, an toàn lao động phục vụ cho nhóm nghề cắt gọt kim loại, để áp dụng vào thực tập và rèn luyện kỹ

năng nghề Đồng thời, ngời đọc có thể tìm thấy trong giáotrình những giải đáp về các thắc mắc gặp trong thực tế sảnxuất, có thể ứng dụng nhằm nâng cao chất lợng sản phẩm,năng suất lao động và kỹ năng nghề nghiệp

Trong quá trình biên soạn giáo trình này, mặc dù đã rất cốgắng nhng chắc chắn nội dung không tránh khỏi thiếu sót

Chúng tôi rất mong nhận đợc ý kiến đóng góp của bạn đọc đểtiễp tục hoàn thiện giáo trình cho lần tái bản sau.

Các tác giả

5

Chơng I Khái niệm cơ bản về gia công tiện

1.1 Mục đích và nội dung của gia công tiện

Cắt gọt kim loại là một

trong những phơng pháp gia

công chi tiết máy đợc dùng

rộng rãi trong ngành chế tạo cơ

khí Các phơng pháp cắt gọt

kim loại nh: tiện, phay, khoan,

bào, mài v.v… Thực chất,

ph-ơng pháp gia công cắt gọt là

lấy đi trên bề mặt của phôi

một lớp vật liệu (kim loại, phi

kim loại) để phần còn lại đạt

đợc hình dáng, kích thớc và

độ nhẵn bóng yêu cầu của

chi tiết gia công

Các chi tiết máy có dạng

tròn xoay, đối xứng nh trục,

bánh răng, puly v.v (hình

1.1) thờng đợc gia công trên

máy tiện bằng các loại dao cắt

khác nhau nh các loại dao tiện,

mũi khoan, mũi khoét, mũi

doa, tarô bàn ren v.v

Trên máy tiện có thể gia

a Trục bậc; b Puly; c Bánh

răng

Hình 1.2 Các dạng bề mặt cơ bản gia công trên máy tiện

1 Mặt trụ; 2 Góc l ợn; 3 Vát cạnh; 4

Mặt đầu;

5 Mặt định hình; 6 Mặt côn; 7

Mặt ren.

góc lợn Trên hình 1.2 trình bày các dạng bề mặt có thể giacông đợc bằng tiện Với hình này cũng có thể hiểu một chi tiết

có các dạng bề mặt tổng hợp có thể gia công đợc bằng phơngpháp tiện

7

1.2 Ph©n lo¹i chi tiÕt gia c«ng trªn m¸y tiÖn

C¸c lo¹i chi tiÕt gia c«ng trªn m¸y tiÖn cã thÓ ph©n ra hai

công Muốn tạo mặt trụ, cần phải cho dao tịnh tiến song songvới theo đờng tâm của phôi.

1.3.2 Chuyển động tiến dao

Là chuyển động tịnh tiến của dao trong quá trình cắt gọt

đảm bảo cho dao cắt liên tục vào các lớp vật liệu mới

Trong quá trình gia công xét cho mỗi lát cắt, bề mặt chi tiết

đ-ợc phân thành các mặt cơ bản (hình 1.4 a, b) nh sau:

- Mặt đã gia công (3): là bề mặt của phôi sau khi dao đã lấy

đi một lớp kim loại Lớp kim loại lấy đi gọi là phoi

- Mặt đang gia công (2): là mặt do lỡi dao trực tiếp cắt

gọt tạo thành Mặt đang gia công có thể là mặt trụ, mặt

côn, mặt phẳng, mặt định hình… nó phụ thuộc vào hình

dáng của lỡi cắt trên dao và vị trí của nó trên chi tiết gia

công (hình1.4).

- Mặt sẽ gia công (1): là bề mặt của phôi mà dao sẽ cắt tới.

Khi tiện ta dùng lỡi cắt của dao tác dụng vào phôi một lực cầnthiết để tách phoi

ra khỏi phôi tạo thành hình dáng, kích thớc chi tiết theo yêucầu

11

1.4 Các bộ phận và thông số hình học cơ bản của dao tiện

Hình 1.5 là một dao tiện cơ bản gồm hai bộ phận chính làthân (cán) và đầu dao (phần cắt gọt) Cán dao dùng để kẹpgiữ dao trên ổ gá dao

Đầu dao gồm có các yếu tố cơ bản sau:

- Mặt trớc: trong quá trình cắt gọt phoi thoát ra theo mặt

này

- Mặt sau: gồm có mặt sau chính và mặt sau phụ (đối

diện với mặt gia công)

Phần cắt

gọt

Mặt tr ớc

L ỡi cắt chính Mũi dao Mặt sau chính Mặt sau phụ

L ỡi cắt phụ

Hình 1.5 Các bộ phận và thông số hình học cơ

bản của dao tiện

+ Mũi dao: là giao điểm của lỡi căt chính và lỡi cắt phụ.

Mũi dao có thể nhọn hoặc đợc mài cong với bán kính r tuỳ theoyêu cầu cắt gọt

- Góc sắc : là góc tạo bởi mặt trớc và mặt sau của dao

- Góc cắt : là góc tạo bởi mặt cắt và mặt trớc của dao

Trị số các góc cơ bản của dao đợc xác định căn cứ vào

điều kiện gia công và tra trong các sổ tay cơ khí

13

1



Hình 1.6 Các góc cơ bản của dao trên hình chiếu bằng

 Góc nghiêng chính;  1 Góc nghiêng phụ; Góc mũi dao

Hình 1.7 Các góc cơ bản của dao tiện trên

tiết diện chính

 ) Góc sau chính;  Góc sắc;

 Góc tr ớc;  Góc cắt.

1.5 Các loại dao tiện

Trên máy tiện ngời ta sử dụng nhiều loại dao khác nhau, cóthể phân loại dao tiện theo 4 cách sau:

1.5.1 Theo hớng tiến của dao trong quá trình gia công

- Có dao trái và dao phải (hình 1.8)

1.5.2 Theo hình dáng và vị trí của đầu dao so với thân dao

- Có dao đầu thẳng, dao đầu cong và dao cắt đứt (hình1.9)

1.5.3 Theo kết cấu

Dao đợc chia ra dao liền, dao hàn, dao răng chắp (hình1.10) Dao liền đợc làm bằng cùng một loại vật liệu Dao hàn cóphần thân là thép kết cấu, còn phần lỡi cắt làm bằng vật liệu

Hình 1.8 Các loại dao phụ thuộc vào h ớng tiến của dao a Dao trái ;

b Dao phải.

c)

Phải Đối xứng Trái

Hình 1.9 Hình dạng của đầu dao

a Dao đầu thẳng; b Dao đầu cong;

c Dao cắt đứt: dao phải, dao đối xứng, dao trái

dụng cụ cắt đặc biệt Dao chắp có loại đợc hàn, có loại đợckẹp chặt bằng cơ cấu kẹp.

dao tiện lỗ Ngoài ra

còn đợc chia ra dao tiện

thô và dao tiện tinh

Hình 1.11 Phân loại dao theo công dụng

a Dao tiện suốt đầu thẳng; b Dao tiện suốt đầu

cong; c Dao vai; d Dao xén mặt đầu; e Dao cắt

đứt; f Dao cắt rãnh; g Dao định hình; h Dao ren; i Dao tiện lỗ suốt; j Dao tiện lỗ kín

1.6 Vật liệu phần cắt của dao

Vật liệu phần cắt của dao cần đảm bảo các yêu cầu: có độcứng cao, độ bền nhiệt cao

(giữ đợc độ cứng ở nhiệt độ cao), tính chịu mài mòn và

độ bền cao Có thể chia các loại vật liệu làm phần cắt của daothành 3 nhóm:

- Nhóm I là các loại vật liệu làm dao cắt gọt tốc độ thấp

gồm:

+ Thép Cacbon dụng cụ chất lợng cao: CD100A, CD110A,

CD120A v.v Sau khi tôi đạt độ cứng 6064 HRC Vì độ bền

nhiệt thấp (200250C), tốc độ cắt thấp (5  10 m/ph) nênnhững vật liệu này ít đợc sử dụng để làm dao

+ Thép hợp kim dụng cụ: Crôm - Silic, Crôm – vôn fram, Crôm

– Mangan, CrWMn v.v… Dao sau khi tôi có độ bền nhiệt từ

250300oC,vận tốc cắt đạt 10 ữ 30 m/ph

- Nhóm II là các loại vật liệu làm dao cắt gọt tốc độ cao

(gấp 24 lần nhóm I) gồm các loại thép gió : P9; P12 ; P18 ;P6M5 ; P9K52 v.v… Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 62  65HRC Độ bền nhiệt đạt tới 650oC

- Nhóm III là các loại vật liệu làm dao cắt gọt với tốc độ cao

hơn vật liệu ở nhóm II, gồm: hợp kim cứng và vật liệu gốm (đợcchế tạo thành miếng nhỏ có hình dáng và kích thớc khác nhau)

Độ bền nhiệt đạt tới 1000oC, vận tốc cắt đạt tới 5002000m/ph.+ Để gia công gang, kim loại mầu và các hợp kim dùng hợp kimcứng nhóm 1 các bít (BK): BK8 dùng để gia công thô, BK6 dùng

để gia công bán tinh và gia công tinh

+ Để gia công thép dùng nhóm hợp kim cứng 2 các bít (TK):T5K10 dùng để gia công thô và cắt gọt có va đập, T15K6 dùng

để gia công tinh và bán tinh Đặc biệt có thể còn sử dụng hợpkim cứng 3 các-bít (TTK)

1.7 sự mài mòn dao và cách mài dao

Trong quá trình gia công, ma sát giữa phoi và mặt trớc củadao, giữa mặt sau với vật gia công làm cho phần làm việc củadao bị mòn Dao mòn sẽ làm giảm chất lợng bề mặt gia công và

độ chính xác gia công, đồng thời làm giảm năng suất lao

động Vì vậy, khi dao bị mòn nhiều và dẫn đến cùn thì phảimài lại dao

Máy mài dao đơn giản và thờng đợc dùng hiện nay là máymài 2 đá Hình 1.12 là máy mài 2 đá kiểu 3Б634

Bộ phận cơ bản của máy là ụ trục chính (4) ụ trục chính là một

động cơ điện có hai tốc độ, trục chính kéo dài ra hai phía

để lắp đá mài (3): một phía lắp đá mài corun điện phân

để mài dao thép gió, đầu kia lắp đá cácbua silic màu xanh

để mài dao gắn hợp kim cứng

Để đảm bảo đợc vị trí cố định của dao khi mài, trên máy mài

có lắp bệ tì (7)

Giá đỡ (8) và bàn quay (9) giúp cho ta có thể điều chỉnh vịtrí dao so với tâm của đá và tạo thành một góc yêu cầu so vớimặt làm việc của đá Khi mài, dao đợc điều chỉnh lên xuốngsao cho mũi dao ở vị trí ngang tâm của đá hoặc cao hơnkhông quá 10 mm

Trong quá trình mài (hình 1.13), dao đợc ấn nhẹ vào đá và

đồng thời dịch chuyển dọc

theo mặt trụ của đá, có nh

vậy đá mới mòn đều và

phẳng

Dao đợc mài theo trình

tự nhất định: trớc tiên mài

mặt sau chính, mặt sau

phụ, sau đó mài đến mặt

trớc và mũi dao

Dao sau khi mài thô trên

máy mài hai đá cần phải đợc

mài tinh ở mặt sau, mặt trớc

và mài thành một rãnh hẹp dọc theo lỡi cắt trên máy mài tinhbằng đá kim cơng

Hình dáng hình học của dao sau khi mài cần đợc kiểm trabằng dỡng chuyên dùng, thớc đo góc và các dụng cụ đo khác

Khi mài dao cần bảo đảm các điều kiện sau:

- Trớc khi mài phải kiểm tra các cơ cấu và bộ phận của máy,tình trạng tấm che đá mài và hớng của đá (đá phải quay vàomặt trớc của dao) Kiểm tra độ hở của bệ tì và đá mài, độ hởnày phải  3 mm (hình 1.12b), chỉ điều chỉnh bệ tì khi đá

đứng yên, không mài khi không có bệ tì và nắp che an toàn

- Phải lắp kính bảo hiểm và đeo kính an toàn khi mài

Sau khi mài, dao cần đợc bảo quản tốt và sử dụng phải theoquy tắc chung nh sau:

- Trớc khi cho máy chạy phải rút dao ra khỏi bề mặt giacông

- Định kỳ dùng thanh đá mài hạt mịn mài sửa lỡi cắt củadao khi dao đợc gá trên ổ gá dao

- Không sử dụng dao khi mặt sau của nó đã mòn nhiều,chiều rộng mòn mặt sau của dao 11,5 mm

- Không dùng dao làm đệm để gá dao trên máy

1.8 chế độ cắt khi tiện

1.8.1.Khái niệm

Hình 1.13 Mài dao cắt trên mặt trụ của đá mài

1.8.2 Các yếu tố của chế độ cắt

a Chiều sâu cắt t: là

chiều dày lớp kim loại bóc đi

sau một lần chạy dao đo theo

phơng vuông góc với bề mặt

gia công

- Khi tiện trụ ngoài (hình

1.14a) chiều sâu cắt tính

- Khi cắt đứt (hình 1.14d) chiều sâu cắt bằng chiều rộngcủa rãnh cắt do dao tạo

thành

b Bớc tiến S (còn

đ-ợc gọi là lợng chạy dao): là

lợng dịch chuyển của lỡi

cắt sau một vòng quay

của chi tiết gia công Bớc

21

Hình 1.15 Các yếu tố cắt gọt khi tiện ngoài

tiến S đợc đo bằng mm/vòng (hình 1.15) Ngời ta chia ra làm 3loại bớc tiến:

- Bớc tiến dọc: có hớng tiến dọc theo đờng tâm của chi tiết

gia công

- Bớc tiến ngang: có hớng vuông góc với đờng tâm của chi

tiết gia công

- Bớc tiến xiên: có hớng xiên so với đờng tâm của chi tiết gia

công với một góc bất kỳ ( ví dụ khi gia công mặt côn)

c Tốc độ cắt v: là lợng dịch

chuyển của lỡi cắt của dao đối với bề

mặt chi tiết gia công trong một đơn

vị thời gian (m/phút)

Tốc độ cắt đợc xác định bằng

công thức:

V = 1000

n D

( m/phút)(1-2)

Trong đó : D- Đờng kính lớn nhất

của mặt cắt (mm);

n- Số vòng quay của phôi ( vòng/phút )

Hình 1.16 là ví dụ minh hoạ về tốc độ cắt Trong cùng mộtkhoảng thời gian thì quãng đờng đi đợc của điểm A trên đờngkính D lớn hơn quãng đờng đi đợc của điểm B trên đờng kính

( vòng / phút) (1-3)

Từ số vòng quay này, thực hiện điều chỉnh hộp tốc độ củamáy để có số vòng quay thích hợp theo số liệu vòng quay nthực tế của máy

Có thể xác định giá trị của bớc tiến S và tốc độ cắt V bằngcách tính toán hoặc tra trong các sổ tay kỹ thuật cơ khí

Hình 1.16 Minh

1.9 tổ chức và sắp xếp nơi làm việc của thợ tiện

Nơi làm việc của thợ tiện là một phần diện tích phân xởng,

ở đó có máy tiện và những dụng cụ, trang thiết bị cần thiếtkèm theo (hình 1.17) thể hiện dạng chung nơi làm việc của thợtiện

Tổ chức nơi làm việc hợp lí nhằm giảm thời gian gia công,thời gian thao tác, giảm nhẹ sức lao động, chống mệt mỏi, pháthuy khả năng làm việc của công nhân, bảo đảm an toàn lao

động và tiết kiệm đợc công suất máy

Tổ chức chỗ làm việc của công nhân căn cứ vào công dụngcủa máy, cỡ máy, kích thớc, số lợng chi tiết gia công và dạng sảnsuất: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt, với các dạng chitiết khác nhau, tại chỗ làm việc có bố trí tủ đựng dụng cụ cắt,dụng cụ gá và các dụng cụ cần thiết khác phục vụ cho thợ tiện

để thực hiện nhiệm vụ đợc giao

Tủ đựng dụng cụ có thể đợc trang bị riêng cho từng cahoặc chung cho 2 ca làm việc (hình1.18) trình bày một loại tủdụng cụ có 2 ngăn kéo quay Ngăn trên cùng để bản vẽ, các tài

23

Hình 1.17 Chỗ làm việc của thợ tiện

1 Bục máy; 2 Tủ dụng cụ; 3 Giá để bản vẽ; 4 Hộp

đựng dụng cụ;

5 Giá để dụng cụ; 6 Hộp đựng dao

Hình 1.18 Tủ đựng dụng cụ tại chỗ làm việc của thợ tiện

liệu kỹ thuật , bảng chấm công, sổ tay kỹ thuật, các tài liệu

khác, dụng cụ đo v.v…

Ngăn giữa xếp các loại dao theo từng loại (với kích thớc vàcông dụng khác nhau) Ngăn tiếp theo đặt các dụng cụ, phụ

tùng cần thiết nh bạc lót, mũi tâm, căn đệm, tốc v.v…Ngăn cuối

đặt một bục gỗ với mục đích tăng độ

cao và an toàn cho công nhân Chỗ

làm việc phải thờng xuyên sạch sẽ, nếu

Chơng II Tiện trụ ngoài và mặt đầu

2.1 Các yếu tố cơ bản của mặt trụ ngoài.

2.1.1 Các yếu tố cơ bản của mặt trụ ngoài.

Một số chi tiết nh các loại trục, bánh răng, trục tâm, chốt,

pittông… có mặt ngoài là hình trụ Mặt trụ đợc tạo bởi một

đ-ờng thẳng quay quanh

một đờng tâm song song

2.1.2 Phơng pháp rà, gá để gia công mặt trụ ngoài.

Hình 2.4 Rà tròn ngoài trên mâm cặp 4

Phôi

a Rà tròn ngoài.

Trờng hợp vật gia công gá trên mâm cặp 3 vấu tự định

tâm (Hình 2.2) ta không phải rà tròn Còn trờng hợp gá vật gia công lên mâm cặp 4 vấu (Hình2.3) ta phải rà.

Trình tự thực hiện:

+ Kiểm tra mâm cặp, bàn rà

+ Điều chỉnh các vấu cặp sao cho gần bằng đờng kính củachi tiết gia công Căn cứ vào các rãnh chuẩn trên mặt đầu củamâm cặp

+ Cặp chi tiết gia công vào mâm cặp rồi siết 4 vấu lại

+ Để bàn rà lên bàn dao ngang hoặc băng máy, đa đầu mũivạch của bàn rà vào cách bề mặt vật gia công khoảng 1mm.+ Dùng tay quay mâm cặp, mắt quan sát nếu đầu mũi vạchcủa bàn rà chạm vào một điểm nào đó thì siết vấu cặp tại điểm

đó lại và nới vấu cặp đối diện ra, mắt quan sát khe hở đều là ợc

đ-+ Nếu đầu mũi vạch của bàn rà

chạm vào khoảng giữa hai vấu ta siết

hai vấu đó lại và nới hai vấu đối diện ra

+ Chú ý khi điều chỉnh xong, cần

kiểm tra lại sau đó siết chặt tất cả các

2 3

2

b Rà tròn trong Rà tròn trong tơng tự rà tròn ngoài chỉ

khác ở chỗ nếu đầu mũi vạch của bàn rà chạm vào điểm nàothì nới vấu phía đó ra và siết vấu đối diện lại (Hình 2.5)

c Rà phẳng.

Tiến hành thao tác nh rà tròn ngoài nhng ta để đầu ràcách mặt đầu (mặt phẳng) của chi tiết khoảng 1mm rồi dùngtay quay từ từ mâm cặp và quan sát khe hở Nếu đầu rà chạmvào đâu ta dùng búa gõ nhẹ vào điểm đó, đến khi khe hở

đều thì siết chặt các vấu

Chú ý: Đầu rà đặt càng xa đờng tâm chi tiết càng tốt.

2 Các phơng pháp cơ bản để gá phôi trên máy tiện.

Khi gia công mặt trụ

ngoài phải căn cứ vào hình

dáng, kích thớc của vật gia

công, điều kiện máy, tính

chất sản xuất để quyết

Khi gia công mặt trụ

ngoài của chi tiết hình trụ có

chiều dài lớn hơn đờng kính

5 lần trở lên, phải tháo ra lắp vào nhiều lần và yêu cầu độ

đồng tâm cao (Hình 2.7), thì ngời ta thờng gá phôi trên 2 mũitâm

+ Tiến hành kiểm tra 2 mũi tâm sao cho hai mũi tâm trùngvới đờng tâm của máy bằng cách dịch chuyển ụ động cho hai

đầu mũi tâm gần chạm vào nhau và mắt quan sát, mũi tâm ụ

động lệch về bên nào thì điều chỉnh ụ động sao cho haimũi tâm trùng nhau là đợc

+ Điều chỉnh ụ động dọc theo băng máy để khoảng cáchhai mũi tâm lớn hơn chiều dài phôi từ 5  15 mm và cho nòng ụ

động nhô ra từ 30  50 mm (chiều dài nhô ra này càng ngắncàng tốt) rồi tiến hành cố định ụ động

+ Tra mỡ vào lỗ tâm phía ụ động (nếu mũi tâm sau là mũitâm cố định)

+ Tay trái đỡ phôi để một đầu vào lỗ tâm trớc, tay phảiquay tay quay nòng ụ động để cho mũi tâm sau tì vào lỗtâm còn lại với lực vừa phải, đuôi tốc cài vào mâm gạt tốc hoặcvấu mâm cặp thờng rồi khóa nòng ụ động.

b Gá phôi trên mâm cặp

Khi tiện mặt trụ ngoài của những chi tiết ngắn, đờng kínhlớn và có hình dáng tròn xoay thì ngời ta thờng gá trên mâmcặp 3 vấu tự định tâm Còn với những chi tiết ngắn có hìnhdáng phức tạp nh: hình vuông, elíp thì ngời ta thờng gá trênmâm cặp 4 vấu không tự định tâm Có thể dùng vấu phải,vấu trái Kẹp từ ngoài vào hoặc kẹp từ trong ra

ta phải tiến hành rà tròn: rà tròn phần sát mâm cặp trớc sau

đó rà phẳng mặt đầu (tùy theo yêu cầu mà ta có thể rà theo

đờng kính ngoài hoặc theo đờng kính trong nh các

Hình2.4;2.5;2.6, sau khi rà nếu kiểm tra không đạt yêu cầu

thì phải rà lại

+ Rà đạt yêu cầu thì kẹp chặt để cố định phôi

c Gá phôi một đầu trên mâm cặp, một đầu chống tâm

Đối với những chi

+ Khoan lỗ tâm ở một đầu phôi

+ Kiểm tra độ đồng tâm của ụ động với tâm trục chính

29

Hình 2.8 Gá phôi một đầu trên mâm cặp, một đầu chống tâm

Vấu mâm cặp

Mũi tâm

+ Điều chỉnh vấu mâm cặp lớn hơn đờng kính phôi 35mm.

+ Điều chỉnh ụ động sao cho khoảng cách từ mũi tâm đếnvấu cặp lớn hơn chiều dài phôi từ 510mm Cố định ụ động,sau đó tay phải đỡ phôi lồng vào mũi tâm và mâm cặp, taytrái quay chìa khóa mâm cặp siết nhẹ các vấu (chú ý: phầnchiều dài của phôi cặp vào mâm cặp từ 510mm)

+ Rà tròn đờng kính sát vấu mâm cặp (khi dùng mâm cặp

4 vấu)

+ Cho đầu nhọn mũi tâm tiếp xúc vừa đủ với lỗ tâm

+ Trong trờng hợp phôi quá dài thì cần tăng thêm độ cứng

vững gá đặt bằng giá đỡ di động hoặc giá đỡ cố định.

+ Kiểm tra lần cuối, siết chặt các vấu lại rồi mới tiến hànhgia công

2.2 Các loại dao tiện trụ ngoài Và phơng pháp gá dao

2.2.1 Các loại dao tiện trụ ngoài.

Hình 2.10 là các

loại dao tiện trụ ngoài

Dao vai, dao đầu cong

- Thờng sử dụng dao vai  = 900 (Hình 2.10c) để tiện trụ

ngoài hoặc xén bậc những chi tiết kém cứng vững (tỉ số L

D 

Hình 2.9 Dao gắn mảnh hợp kim

cứng

a L ỡi cắt đ ợc mài sắc để tiện gang;

b Mài vát một dải hẹp dọc theo l ỡi cắt chính

để tiện thép

12) vì có lực uốn phôi nhỏ Tuy nhiên với dao vai có góc  = 900

thì phần lỡi cắt tham gia cắt gọt ít, do đó tuổi thọ của daokém hơn so với các loại dao phá có góc  = 30  600

- Với dao hợp kim

cứng: khi gia công gang

Dao gá trên ổ dao phải

đảm bảo ngang tâm với trục chính Có thể kiểm tra việc gá

dao theo mũi tâm trớc hoặc mũi tâm sau (Hình 2.11a) hoặc

bằng ke có khắc các vạch

Khi gá dùng những miếng căn mỏng bằng thép mềm để điềuchỉnh chiều cao mũi dao Số lợng căn hạn chế ở mức thấp nhất Khi

31

Hình 2.10 Dao tiện trụ ngoài

a Dao đầu thẳng; b Dao đầu cong;

c Dao vai

đệm thì toàn bộ mặt đáy dao phải tì lên bề mặt của miếng căn.Lợng chìa ra khỏi ổ dao của dao không vợt quá 1,5 lần chiều caothân dao và phải đợc kẹp chặt bằng vít (hình 2.11b)

2.3 Tiện trục trơn

2.3.1 Phơng pháp tiện

Tiện trục trơn là tiện mặt

ngoài một chi tiết có hình

trụ tròn Trong khi gia công

chuyển tịnh tiến của dao

một khoảng nào đó tuỳ theo

kiểu chia vạch của vòng du

3 Tay quay bàn dao ngang

Hình 2.11 Gá dao tiện ngoài

l l

sâu cắt Muốn tiện đợc đợc đờng kính chính xác, dùng phơngpháp cắt thử và đo dò bằng cách cho vật gia công quay, đadao tiếp xúc với bề mặt gia công bằng bàn dao ngang để vạchtrên mặt gia công một đờng tròn mờ Dùng bàn trợt dọc đa dao

ra khỏi mặt đầu vật gia công về phía bên phải, điều chỉnhmặt số du xích về vị trí 0 và quay vô lăng cho bàn dao ngangtheo mặt số tiến lên để lấy chiều sâu cắt Sau đó dùng tayquay vô lăng bàn dao dọc để dao tiện vào bề mặt của chi tiếtdài từ 3-5mm xong cho dao lùi ra và đo kích thớc chỗ tiện Saukhi đo, xem lại lợng d của chi tiết còn bao nhiêu nữa để phân

bố lợng d cho từng lát cắt

Nếu chi tiết đầu tiên đạt độ chính xác yêu cầu và vị trícủa dao trên ổ gá dao không thay đổi thì các chi tiết tiếptheo đợc cắt theo vạch du xích đã điều chỉnh mà không phảicắt thử nữa Giữa vít và đai ốc bàn dao ngang luôn luôn có

độ rơ Để khử độ rơ đó ta quay một vòng ngợc chiều kim

đồng hồ trớc khi điều chỉnh bằng mặt số theo chiều kim

đồng hồ để thực hiện chiều sâu cắt gọt

Trên bàn trợt dọc cũng có mặt số ở máy tiện 1K62, 16K20,giá trị mỗi vạch trên bàn dao ngang và bàn trợt dọc phụ là0.05mm

2.3.2 Tiện trục ngắn

Khi chi tiết có tỉ số L

D  5 thì đợc gọi là trục ngắn

Trình tự tiến hành gia công trục ngắn

- Chuẩn bị ( phôi, dao, bản vẽ QTCN, máy, bảo hộ lao động

đ Kiểm tra đờng kính xem còn lợng d bao nhiêu.

- Tiện tinh đạt đờng kính và độ bóng theo yêu cầu của bảnvẽ

- Làm cùn cạnh sắc (nếu cần)

- Tổng kiểm tra lần cuối

- Tắt máy, tháo chi tiết

Chú ý: Trong quá trình tiện, để kiểm tra kích thớc gia

công phải dùng dụng cụ đo kiểm phù hợp với dung sai yêu cầucủa kích thớc đó (theo bản vẽ đã cho)

2.3.3 Tiện trục dài

Khi chi tiết có tỉ số L

D > 5 đợc gọi là trục dài(hình2.13)

Trình tự tiến hành nh tiện trục ngắn nhng

chỉ khác:

- Khi gá phôi lên máy thì tuỳ theo từng loại

chi tiết mà ta sử dụng phơng pháp gá phôi: 1

đầu trên mâm cặp và 1 đầu chống tâm hoặc

2 đầu chống tâm

- Trớc khi tiện phải kiểm tra độ đồng tâm

giữa ụ trớc với ụ sau (đây là công việc rất quan

trọng khi tiện trục dài)

- Nếu tâm ụ trớc và tâm ụ sau không trùng

nhau thì điều chỉnh nh sau: Tiện 2 đoạn a =

b ở hai đầu phôi ở phía ụ trớc và ở phía ụ sau

(Hình 2.13) Đa mũi dao chạm nhẹ vào a và

đánh dấu trên vòng du xích (chú ý cho du xích

ra vào 2 3 lần để khử độ rơ) sau đó đa dao

về b rồi tiến mũi dao vào đầu b, nếu mũi dao

cha chạm vào đầu b mà vòng du xích đã tới chỗ

đánh dấu thì ta điều chỉnh ụ sau về gần ngời thợ Nếu trờng

35

Hình 2.13 Ph

ơng pháp tiện trục dài

b

a

hợp mũi dao chạm vào b mà vòng du xích đánh dấu cha đếnthì ta điều chỉnh ụ sau về phía xa ngời thợ Việc điều chỉnhnày phải lặp đi lặp lại nhiều lần đến khi nào dao chạm vào a

và b có cùng một dấu hoặc cùng vạch du xích là đợc Trờng hợp

ta đa mũi dao vào b mà trùng với vạch dấu thì ta không phải

điều chỉnh vì tâm ụ trớc và tâm ụ sau đã trùng nhau

- Sau khi điều chỉnh xong, tiến hành tiện phá lát thứnhất, chỉ nên tiện mỏng để còn lợng d sau đó kiểm tra đờngkính xem hai đầu có bằng nhau không Nếu cha bằng nhau tức

là tâm ụ trớc cha trùng với tâm ụ sau và phải điều chỉnh lại:nếu a > b ta điều chỉnh ụ sau ra xa ngời thợ một lợng

điều chỉnh đạt yêu cầu và tiến hành tiện hoàn chỉnh

Chú ý: Khi điều chỉnh phải nới lỏng cần hãm ụ sau để phần

thân ụ sau dễ dàng dịch chuyển với phần đế, nới xong ta dùng 2cờlê để điều chỉnh đai ốc điều chỉnh của ụ sau Trờng hợp ụ

động thấp hơn tâm ụ đứng thì dùng lá căn mỏng để đệm

2.3.4 Chế độ cắt khi tiện trục trơn

Lựa chọn chế độ cắt hợp lí là một trong những biện phápnâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm, đảm bảochất lợng bề mặt Lựa chọn chế độ cắt căn cứ vào vật liệu giacông, vật liệu làm dao, lợng d cắt gọt, độ nhám bề mặt gia công,

độ cứng vững của phôi và dao, phơng pháp gá phôi, dung dịchtrơn nguội và các yếu tố khác

+ Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố, yếu tố ảnh hởnglớn nhất đến tốc độ cắt là khả năng chịu nhiệt độ cao vàchống mài mòn của vật liệu phần lỡi cắt của dao

+ Đối với dao thép gió khi tiện thép: tiện thô chọn v=2030m/ph, tiện tinh chọn v = 3545 m/ph

+ Đối với dao hợp kim khi tiện gang: tiện thô chọn v = 6070m/ph, tiện tinh chọn v = 80100 m/ph

- Bớc tiến S (mm/v):

+ Khi tiện thô chọn S= 0,50,2mm/v

+ Khi tiện tinh chọn S= 0,20,4mm/v

+ Khi tiện rất tinh chọn S= 0,020,12mm/v

2.3.5 Phơng pháp kiểm tra.

- Kiểm tra kích thớc chiều dài trục trơn bằng thớc cặp, thớclá, thớc đo sâu

- Kiểm tra kích thớc đờng kính bằng thớc cặp, panme

- Kiểm tra độ nhám bề mặt bằng mẫu so độ nhám bề mặt,máy dò kỹ thuật số

Yêu cầu kỹ thuật cơ

bản với trục bậc thờng là: Độ

Sử dụng mặt số trên vòng du xích để tiện thử từng bậcmột, lấy dấu chiều dài từng đoạn bằng du xích dọc và sử dụng

du xích bàn dao ngang để thực hiện chiều sâu cắt (t)

khi cắt và dao chạy

không dài, mất nhiều thời

gian gia công, giảm năng

* Ưu điểm: Hành trình chạy dao cắt và hành trình dao

chạy không ngắn, tăng năng suất, áp dụng với những chi tiết có

độ chênh lệch giữa các bậc ít và máy móc có độ cứng vữngtốt

* Nhợc điểm: Chiều sâu cắt lớn, lực cắt lớn dẫn đến rung

Hình 2.16 Sơ đồ gia công trục bậc bằng ph ơng pháp phân

đoạn

Bậc 3

* Ưu điểm: Khắc phục đợc nhợc điểm của hai phơng pháp

trên

* Nhợc điểm: Thời gian dao chạy không vẫn nhiều hơn so

với dùng phơng pháp phân đoạn

Chú ý: Trong quá trình tiện ta vẫn tiến hành tiện thô sau

đó mới tiện tinh

2.4.3 Tiện trục bậc trong sản xuất hàng loạt

Trong sản xuất hàng loạt lớn, trục bậc đợc gia công theo cữ

dọc gá trên băng máy và xe dao (hình 2.17) Để gá cữ trên máy,

ngời ta tiện thử một chi tiết làm mẫu đúng chiều dài của cácbậc Tắt máy, giữ nguyên vị trí của xe dao, gá cữ cố định trênbăng máy sao cho cữ này chạm vào cữ lắp ở sờn bên trái của xedao Nếu cữ đợc điều chỉnh đúng thì tất cả các chi tiết giacông trong loạt sẽ có chiều dài nh nhau khi xe dao chạm cữ

Để giữ cho đờng kính của các bậc trong loạt trục không thay

đổi, ngời ta dùng cữ ngang: cữ cố định lắp trên băng trợt

ngang, còn cữ di động lắp ở bàn trợt ngang (hình 2.18).

Để đảm bảo vị trí của cữ đợc chính xác, phải ngắt bớctiến tự động khi xe dao còn cách cữ từ 1  2 mm và quay taycho xe dao chạm cữ để cắt hết chiều dài hoặc đờng kính

Hình2.19 trình bày sơ đồ điều chỉnh máy để tiện trụcbậc theo cữ ( với căn mẫu và mũi tâm tự điều chỉnh) Bậc thứ

nhất có chiều dài l4 đợc gia công không cần căn mẫu, mà để xe

dao tiến trực tiếp đến cữ; để tiện bậc thứ hai với chiều dài l3,

dùng căn mẫu có chiều dài l4 – l3; bậc thứ ba l2 – dùng căn mẫu có

chiều dài l4 - l2; bậc thứ t l1 – dùng căn mẫu có chiều dài l4 – l1

Hình 2.20 trình bầy phơng pháp điều chỉnh máy để tiện

trục bậc bằng cữ ngang kèm theo căn mẫu

sẽ ở xa hơn) và việc gia công theo cữ sẽ làm cho các bậctrên các chi tiết trong loạt có chiều dài khác nhau.

Để đảm bảo các chi tiết trong loạt có các bậc tơng ứng dài

nh nhau, ngời ta dùng mũi tâm tự điều chỉnh (mũi tâm đànhồi) Nó gồm có thân 3 lắp vào lỗ côn của trục chính, mũi tâm

Khi gia công hàng loạt chi

chuyển dọc trục của phôi

Mặt đầu của vít 3 đợc khỏa

trực tiếp trên máy để đảm

bảo độ vuông góc giữa mặt

đầu vít và đờng tâm trục

chính (khi khỏa, siết chặt

2.4.4 Ph¬ng ph¸p kiÓm tra kÝch thíc trôc bËc