bao cao thuc tap co khi

- Sau khi vẽ xong thì ta đã định được chi tiết cờ lê - Sử dụng mũi định tâm làm dấu tâm lên cờ lê để dễ dàng khoan lỗ.. - Ta kẹp chi tiết lên đồ gá được bố trí cố định trên bàn máy khoan

PHẦN 1 : THỰC HÀNH NGUỘI

Hình 1

YÊU CẤU THỰC HÀNH : GIA CÔNG CHI TIẾT CỜ LÊ

Bước 1 : Ta chuẩn bị một chi tiết có kích thước cố định như trong ( hình 1.1 ):

Hình 1.1

Bước 2 : Ta tiến hành xác kích thước và tâm của chi tiết chi tiết

- Sau khi vẽ xong thì ta đã định được chi tiết cờ lê

- Sử dụng mũi định tâm làm dấu tâm lên cờ lê để dễ dàng khoan lỗ

- Đặt mũi định tâm vuông góc với mặt lấy dấu , sử dụng lực cổ tay dùng búa

gõ dứt khoác chỉ 1 lần

- Dùng compa quay đường tròn bán kính và tâm cờ lê vừa xác định được

- Chia đường tròn làm 6 phần , dùng vạch dấu nối các điểm vừa tìm được ta được đai ốc hình lục giác

Bước 3 : Xác kích thước đai ốc 2 đầu cờ lê

Đường kính đai ốc là , mỗi cạnh dài 12mm ( 6 cạnh )

- Đường kính từ tâm ra ngoài là

- Khoảng cách 2 tâm là 140 mm

Bước 4 : Khoan lỗ chi tiết cần gia công bằng máy khoan đứng

- Ta kẹp chi tiết lên đồ gá được bố trí cố định trên bàn máy khoan

- Khởi động máy, khoan mồi vào tâm đã được xác định trước

- Khoan chi tiết bằng cách điều chỉnh tay quay trục chính theo hướng lên và xuống cho đến khi xuyên qua chi tiết

- Quá trình khoan kết thúc khi ta khoan được 2 lỗ trên chi tiết với dường kính mỗi lỗ mà ta cần là 20mm

Chú ý :

- Trong quá trình khoan ta cần liên tục cho dung dịch làm mát giữa chi tiết và mũi khoan để tránh việc mũi khoan nóng khi tiếp xúc với chi tiết kim loại

- Vệ sinh mũi khoan tránh vụn kim loại dính vào trong lúc gia công

- Tắt máy khi không còn sử dụng

Bước 5 : Ta tiến hành định hình chi tiết như trong bản vẽ yêu cầu :

- Kẹp chi tiết lên Ê tô để dễ dàng tiến hành cưa chi tiết

- Xác định lại các vạch cần cưa đã vẽ ở bước 2, tránh cưa nhầm chi tiết

dụng búa để cố định chi tiết trên Ê tô thêm chắc chắn khi gia công

- Dùng cưa cắt từng phần dư thừa ra khỏi cờ lê

Bước 6 : Tiến hành mài lục giác và làm sạch cờ lê bằng dũa cơ khí

- Sau khi cưa ta dùng dũa để vát tròn mép cờ lê

- Khi vát để dũa nghiêng 1 góc 450 so với mặt phẳng cờ lê ,dũa vát theo hình vòng cung

- Ta mài hình lục bằng dũa tam giác hoặc dũa vuông , cạnh ngoài bằng dũa phẳng và góc cong thì bằng dũa tròn

- Mài phẳng chi tiết cho đến khi chi tiết có độ dày khoảng 5mm là đạt yêu cầu như trên bản vẽ.

- Dùng thước cặp kẹp vào thân cờ lê kiểm tra độ dày

- Làm sạch chi tiết bằng dũa hay giấy nhám đến khi bóng và đủ độ nhám chi tiết để tiến hành phay

- Kiểm tra độ phẳng bằng bàn rà chuẩn , nếu phẳng thì đem đi phay

- Lấy phấn vẽ lên bàn rà ,rồi để chi tiết lên xem có ánh sáng lọt qua giữa cờ lê

và bàn rà hay không, nếu không thì cờ lê đã đủ độ phẳng để phay

PHẦN 2 : PHAY CỜ LÊ

Bước 1: Chọn dao phay và gắn đầu dao lên trục chính của máy

- Ta chọn mũi dao 12 mm cho chi tiết cần phay

- Gắn dao vào trục của máy, xiết đai ốc cố định trục

Bước 2 : Gá chi tiết lên trên máy phay

- Chi tiết được gá phải ổn định, không dịch chuyển trong khi phay

- Vệ sinh đồ gá trước khi đặt lên máy phay

- Chi tiết phay phải phẳng không nhấp nhô hay lồi ,lõm

Bước 3 : Tiến hành phay chi tiết

Mở máy :

- Kiểm tra cơ cấu ly hợp phải ở vị trí số không, có nghĩa là không ăn khớp

- Kiểm tra chiều quay của dao, mở cho máy chạy ở số vòng quay thấp nhất, nếu bình thường sẽ chỉnh lại đúng tốc độ cần thiết

- Gạt cần ly hợp cho bàn máy chạy tự động theo phương dọc, ngang, đứng ; nếu bình thường thì gạt cần trở về vị trí số không

Quá trình phay :

- Dùng tay gạt cần chỉnh tốc độ phù hợp của dao phay

- Xác định vị trí cần phay bằng cách xoay trục x của bàn chạy dao theo

phương ngang đến vị trí của dao phay dao

- Xoay trục z để nâng chi tiết đến mũi dao phay

- Chi tiết phải cách mũi dao một khoảng nhỏ, nếu không khi phay mũi dao xoay chạm trực tiếp với tốc quay sẽ làm cho bị mẻ hoặc gãy dao

- Khi đã kiểm tra đầy đủ , đúng quy cách thì tiến hành phay

• Ta tiến hành phay rãnh trên 2 mặt của chi tiết với độ sâu mỗi rãnh là 1mm

và rộng 12mm, dài 78 mm như trên bản vẽ :

 Vì phay 1mm là rất nhỏ nhưng dảm bảo an toàn tránh việc gãy hoặc mẻ dao nên ta chia làm 3 đợt phay, với mỗi đợt lần lượt là ( 0,4; 0,4; 0,2 )mm

 Khi phay phải liên tục làm mát dao bằng dung dịch làm mát

 Trong khi phay phải liên tục kiểm tra vị trí có đúng không , đúng kích thước cần phay , tránh phay đi phay lại nhiều lần

Tắt máy :

- Gạt cần ly hợp về vị trí số không để ngừng chạy dao tự động

- Lùi dao ra khỏi chi tiết một khoản nhỏ

- Tắt trục chính của máy

- Nếu ngừng máy lâu phải tắt luôn công tắc chính

Chú ý :

- Không chạm vào dao khi dao đang quay

- Không sử dụng vải vụn lau trên bàn máy

- Khi gá đặt dao và chi tiết nên gá dao sau cùng để tránh dao bị cong, ……

Bước 4 : Đóng chữ lên chi tiết đã phay

- Ta gõ chữ lên chi tiết bằng dụng cụ đóng chữ

- Để chi tiết lên đe cơ khí và dùng búa đóng mạnh một lần

- Một mặt ta đóng chữ “ KHOA CO KHI – STU “ , mặt còn thì đóng tên người thực hiện

- Khi đóng chữ, bề mặt đóng chữ phải phẳng tốt nhất là đệm thêm một khối nhôm để đóng chữ được êm , cờ lê không bị vênh khi đóng trực tiếp lên đe

cơ khí

- Sau khi đóng chữ, kiểm tra cờ lê lại còn chỗ nào chưa phẳng , cong thì đem

đi dũa hay làm sạch bằng giấy nhám

- Khi đã hoàn thành xong, bôi lên cờ lê một lớp nhớt để bảo quản cờ lê không dính bẩn hoặc bị rỉ sét do bị oxy hóa

PHẦN 3 : THỰC HÀNH HÀN HỒ QUANG

Đặc điểm hàn hồ quang tay :

- Hàn được mọi tư thế trong không gian

- Dùng được cả dòng một chiều ( DC ) và xoay chiều ( AC )

- Năng suất thấp do cường độ hàn bị hạn chế

- Hình dạng , kích thước và thành phần hóa học mối hàn không đều do tốc độ hàn bị dao động, làm cho thành phần kim loại cơ bản tham gia vào mối hàn thay đổi

- Chiều rộng vùng ảnh hưởng nhiệt tương đối lớn do tốc độ hàn nhỏ

- Bắn tóe kim loại lớn và phải đánh xỉ

- Điều kiện làm việc của thợ hàn mang tính độc hại ( do tiếp xúc bức xạ, hơi , khí độc ,… ).

- Dể tạo khuyết tật nên chất lượng mối hàn không cao

- Sử dụng rộng rãi trong xây dựng kết cấu thép và chế tạo công nghiệp

- Thường hàn thép cacbon, thép hợp kim cao và thấp , thép không gỉ, gam xám và gang dẻo ; ít phổ biến cho kim loại màu : Niken, đồng, nhôm và hợp kim của chúng

 Các kiểu thường gặp :

Bước 1 : Chuẩn bị dụng cụ trước khi hàn hồ quang

- Ta dùng que hàn KIM TÍN KT- 6013 với đường kính que là 3,2 mm

- Sử dụng mặt nạ bảo hộ khi hàn bảo vệ mắt

- Một thanh sắt có độ dày khoảng 4mm

- Kẹp hàn sư tử dùng để cố định que hàn

Bước 3 : Thực hành hàn hồ quang tay

 Góc hàn tốt nhất khi hàn :

- Đặt que hàn 1 góc khoảng ( 700 – 800 ) và hàn theo kiểu Zig Zag

Trước lúc hàn :

- Mạch hàn phải là một mạch kín

- Kiểm tra cầu dao đã đóng hay mở

- Kiểm tra dây hàn có bị đứt hay rò rỉ hay không , nếu có phải báo ngay để có biện pháp khắc phục sửa chữa

- Kiểm tra dòng hàn phải phù hợp với vật liệu của chi tiết cần hàn

- Chuẩn bị mặt nạ bảo hộ khi hàn

Trong lúc hàn :

- Ta chấm que hàn vào chi tiết chi đến khi đầu que hàn nóng và đỏ lên rồi mớibắt đầu hàn chi tiết

- Phải giữ cho chi tiết ổn định khi hàn ,tránh dịch chuển hay rơi rớt ,…

- Luôn đeo mặt nạ bảo hộ khi hàn để bảo vệ mắt

Sau khi hàn :

- Tắt máy hàn rồi mới tắt cầu dao hàn

- Đặt kẹp hàn ngay ngắn trên máy hàn

Đối với hàn liên tục :

- Đặt que hàn lên chi tiết như tư thế trên rồi di chuyển từ từ và liên tục theo phương ngang cho đến khi hết bề mặt của chi tiết

Hàn liên tục

- Giống như hàn liên tục nhưng bây giờ ta không di chuyển liên tục mà là chấm từng điểm sát nhau cho đến khi hết bề mặt chi tiết

Hàn chấm ngắt

Hàn giáp nối

PHẦN 4 : THỰC HÀNH HÀN ĐIỆN

Nguyên lý hàn MIG

Ưu diểm :

Nhược điểm :

- Quá trình này hơi phức tạp so với hàn TIG và hàn que vì 1 số thông số sau :

- Đỉnh điện cực, góc nghiêng điện cực, thông số chế dộ hàn( U,I,V ), kiểu và đường kính dây dẫn hàn,……

- Dùng cho hàn thép dụng cụ hoặc hàn khuôn

- Có thể dùng chế tạo các chi tiết trong tủ lạnh ,…

- Hàn MIG được ứng dụng rộng rãi và phổ biến trong công nghiệp như : công nghiệp máy bay , o tô, bình áp lực ,công nghiệp đóng tàu

Đối với hàn MIG bán tự động ,mỏ hàn có hình dạng tương tự cây súng ngắn, có cổcong hoặc cổ thẳng

- Cấu tạo của súng hàn điện :

- Gồm có các bộ phận chính :

- Tư thế đặt súng hàn điện lên vật hàn :

Quá trình hàn MIG

- Hàn điện có hệ thống khí bảo vệ :

Mối hàn MIG

PHẦN 5 : MÀI DAO TIỆN

Bước 1 : Chuẩn bị thép gió để mài dao tiện :

- Thép gió cũng là thép hợp kim dụng cụ nhưng hàm lượng hợp kim Vonfram cao từ nên tính năng nó đặc biệt tính chịu mòn và chịu nhiệt tăng cao

- Thép gió được sử dụng rộng rãi vì tốc độ cắt có thể nâng cao gấp lần và tuổibền nâng cao từ lần so với thép hợp kim và thép cacbon dụng cụ

- Thép gió được dùng chủ yếu để làm dụng cụ cắt gọt, nó còn có đặc tính đặc biệt là tôi ( nhiệt luyện ) trong gió nên có lẽ đây là nguyên nhân của từ thép gió mà ta biết

Thông số hình học của dao tiện :

- Góc trước chính : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính

- Góc sau chính : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính

- Góc sắc chính : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính

- Góc cắt chính : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính

- Góc nghiêng chính : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy

và phương chạy dao

- Góc nghiêng phụ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao

- Góc mũi dao : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy

Bước 2 : Xác định kích thước, góc mài dao tiện

Bước 3 : Tiến hành mài dao tiện

- Bật máy , kiểm tra tốc độ quay của đá mài

- Khi tốc độ đá ổn định mới bắt đầu mài

- Tư thế đứng nghiêng một bên so với máy mài ( góc 450 )

- Chuẩn bị sẵn dụng cụ làm mát : ly nước , dung dịch làm mát ,…

- Hay tay cầm lấy dao mài, chỉ tựa tay lên thanh sắt phía trước đá khi mài

- Khi mài dao, nên có thời gian nghỉ để làm mát dao ( ma sát với đá mài )

Chú ý :

- Mỗi đá chỉ có một người mài dao

- Không đeo bao tay ,mặc áo dài tay khi mài

- Không chạm tay vào đá mài khi máy đang chạy

PHẦN 6 : TIỆN PHÔI

Máy Tiện KEIKO SEIKI

Bước 2 : Chọn dao và gá dao

- Dùng dao tiện ngoài để tiện đường kính ngoài của phôi

- Gá dao lên bàn dao của máy, dao phải cố định không dịch chuyển khi tiện

- Sau khi gá dao xong, xoay bàn xe dao cho dao chạm vào phôi để xác định tâm phôi

- Khi đã xác định được tâm phôi ,lùi bàn xe dao lại chuẩn bị bật máy

Bước 3 : Chọn tốc độ quay của máy

- Sử dụng cần gạt điều chỉnh trục động cơ ,xem bảng tốc độ trên máy và chọn tốc độ phù hợp khi tiện.

- Xoay cần gạt cho đến khi vào đúng khớp tốc độ quy định thì mở máy

Bước 4 : Tiện phôi như bản vẽ yêu cầu

Dao tiện ngoài :

- Bật máy chạy , xoay ban xe dao tiến tới phôi ,dao tiện cắt 1 phần nhỏ của phôi rồi tiện tiếp

- Cứ thế tiện các đường kính phôi như bản vẽ ,mỗi lúc tiện xong thì lùi dao ra rồi dừng máy , lấy thước cặp kiểm tra đường kính phôi một lần cho đến khi

đã đủ kích thước như yêu

- Đối với góc nghiêng 6 độ của phôi , dùng khóa lục giác tháo lỏng chốt cố định bàn gá dao nghiêng 6 độ rồi xiết lại, tiện như bình thường

Dao tiện rãnh tròn :

- Sau tiện xong đường kính ngoài, ta gá phôi lên mâm cặp để tiện rãnh tròn

- Độ sâu rãnh tròn là 3mm , mỗi lần tiện lớn nhất là 1mm

- Gá dao tiện rãnh tròn lên bàn gá dao như tiện rãnh ngoài , lần này không cầnphải kiểm tra tâm nữa mà đưa dao vào và tiện bình thường

- Tiện xong , tắt máy dùng thước cặp kiểm tra độ sâu rãnh

- Thao tác tiện rãnh cắt giống với tiện ngoài và tiện rãnh tròn

- Dùng thước cặp kiểm tra rãnh sau khi tiện xong

Bước 4 : Tạo ren ngoài cho phôi

- Đặt phôi kẹp vào đồ gá cơ khí và xiết chặt cố định phôi

- Dùng dụng cụ tạo ren vào đầu phôi và dùng lực mạnh xoay đều tay chiều từ trên xuống, sau đó xoay theo chiều ngược lại để lấy ra

Bước 5 : Khoan lỗ cho phôi tiện

- Gá phôi tiện lúc đầu lên mâm cặp của máy nhưng bây giờ thì theo chiều ngược lại với tiện ở trên: đầu nhỏ hướng vào trong , đầu còn lại hướng ra ngoài để khoan

- Sau khi gá xong, cho máy chạy thử xem phôi có đảo không , nếu có dảo mà

ít thì vẫn khoan lỗ được , xác định tâm khoan

- Khi khoan , ta nên khoan mồi bằng đầu khoan 10mm trước sau đó là đầu khoan 16mm nhằm giữ cho mũi khoan thứ cố định và không bị lệch

- Kẹp chặt khoan vào đầu kẹp mũi khoan bằng dụng cụ xiết, tháo mũi khoan

- Bật máy chạy , từ từ xoay tay cầm đẩy ụ khoan tiến thẳng đến tâm phôi và khoan vào phôi với chiều sâu là 27mm rồi rút ra

Bước 6 : Tiến hành doa lỗ khoan , tiện rãnh cho phôi

Dao tiện doa lỗ :

- Giữ nguyên phôi trên máy tiện, gá dao doa lỗ lên bàn gá dao của máy

- Lỗ khoan là 16mm, ta doa rộng ra 9mm nữa là 25mm như kích thước bản vẽyêu cầu thực hiện

- Mỗi lần tiện cao nhất là 1mm nên ta doa ít nhất là 9 lần

- Dùng thước cặp kiểm tra lỗ doa khi doa xong

Dao tiện rãnh trong :

- Tháo dao doa lỗ ra, gá dao tiện rãnh trong lên bàn gá dao của máy

- Đổi đầu phôi , xác định tâm phôi , mũi dao ngay tâm phôi

- Tiến hành tiện rãnh trong của phôi như trong bản vẽ