đồ án công nghệ chế tạo máy càng gạt C9

đồ án công nghệ chế tạo máy dạng càng MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 7 CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chi tiết gia công 8 1.2 Tính công nghệ trong kết cấu. 9 1.3 Xác định dạng sản xuất. 9 CHƯƠNG 2 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 11 2.1 Chọn phôi. 13 2.2 Các phương pháp chế tạo phôi. 13 2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi. 15 2.4 Hình thành bản vẽ phôi. 17 CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI 18 3.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt. 18 3.2 Chọn chuẩn công nghệ. 19 CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 22 4.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8. 22 4.1.1 Sơ đồ gá đặt. 22 4.1.2 Trình tự các bước công nghệ. 23 4.1.3 Đồ gá. 23 4.1.4 Chọn máy công nghệ. 23 4.1.5 Dụng cụ cắt. 23 4.1.6 Dung dịch trơn nguội : 24 4.1.7 Dụng cụ kiểm tra. 24 4.2 Nguyên công 2: phay thô mặt dưới 9. 24 4.2.1 Sơ đồ gá đặt. 24 4.2.2 Trình tự các bước công nghệ. 24 4.2.3 Đồ gá. 24 4.2.4 Chọn máy công nghệ. 25 4.2.5 Dụng cụ cắt. 25 4.2.6 Dung dịch trơn nguội : 25 4.2.7 Dụng cụ kiểm tra. 25 4.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8. 26 4.3.1 Sơ đồ gá đặt. 26 4.3.2 Trình tự các bước công nghệ. 26 4.3.3 Đồ gá. 26 4.3.4 Chọn máy công nghệ. 27 4.3.5 Dụng cụ cắt. 27 4.3.6 Dung dịch trơn nguội : 27 4.3.7 Dụng cụ kiểm tra. 27 4.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt dưới 9. 28 4.4.1 Sơ đồ gá đặt. 28 4.4.2 Trình tự các bước công nghệ. 28 4.4.3 Đồ gá. 28 4.4.4 Chọn máy công nghệ. 29 4.4.5 Dụng cụ cắt. 29 4.4.6 Dung dịch trơn nguội : 29 4.4.7 Dụng cụ kiểm tra. 29 4.5 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ ∅28 30 4.5.1 Sơ đồ gá đặt. 30 4.5.2 Trình tự các bước công nghệ. 30 4.5.3 Đồ gá. 30 4.5.4 Chọn máy công nghệ. 31 4.5.5 Dụng cụ cắt. 31 4.5.6 Dung dịch trơn nguội : 31 4.5.7 Dụng cụ kiểm tra. 31 4.6 Nguyên công 6: phay thô mặt bên (1, 3, 4, 6). 32 4.6.1 Sơ đồ gá đặt. 32 4.6.2 Trình tự các bước công nghệ. 32 4.6.3 Đồ gá. 32 4.6.4 Chọn máy công nghệ. 33 4.6.5 Dụng cụ cắt. 33 4.6.6 Dung dịch trơn nguội : 33 4.6.7 Dụng cụ kiểm tra. 33 4.7 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên (1, 3, 4, 6). 34 4.7.1 Sơ đồ gá đặt. 34 4.7.2 Trình tự các bước công nghệ. 34 4.7.3 Đồ gá. 34 4.7.4 Chọn máy công nghệ. 35 4.7.5 Dụng cụ cắt. 35 4.7.6 Dung dịch trơn nguội. 35 4.7.7 Dụng cụ kiểm tra. 35 4.8 Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ ∅22 36 4.8.1 Sơ đồ gá đặt. 36 4.8.2 Trình tự các bước công nghệ. 36 4.8.3 Đồ gá. 36 4.8.4 Chọn máy công nghệ. 37 4.8.5 Dụng cụ cắt. 37 4.8.6 Dung dịch trơn nguội. 37 4.8.7 Dụng cụ kiểm tra. 37 4.9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra. 38 CHƯƠNG 5 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 39 5.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích: bề mặt lỗ Φ28 39 5.1.1 Tính sai lệch không gian của phôi. 40 5.1.2 Tính sai số gá đặt. 40 5.1.3 Tính lượng dư nhỏ nhất. 41 5.1.4 Tính kích thước tính toán. 41 5.1.5 Tra dung sai của các bước nguyên công. 41 5.1.6 Tính kích thước giới hạn lớn nhất. 42 5.1.7 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất. 42 5.1.8 Tính lượng dư giới hạn. 42 5.1.9 Xác định lượng dư tổng cộng. 42 5.1.10 Kiểm tra tính toán. 43 5.2 Xác định lượng dư trung gian cho các bề mặt còn lại. 43 CHƯƠNG 6 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG 45 6.1 Xác định chế độ cắt và thời gian công bằng phương pháp phân tihc cho một nguyên công. Nguyên công 5 (lỗ Φ28). 45 6.1.1 Bước 1: Khoan lỗ. 46 6.1.2 Bước 2: khoét lỗ. 48 6.1.3 Bước 3: doa lỗ. 50 6.2 Xác định chế độ cắt cho các nguyên công bằng phương pháp tra bảng. 53 6.2.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8. 53 6.2.2 Nguyên công 2: phay thô mặt đầu 9. 54 6.2.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8. 55 6.2.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt đầu 9. 56 6.2.5 Nguyên công 6: phay thô mặt bên 1, 3, 4, 6. 57 6.2.6 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên 1, 3, 4, 6. 58 6.2.7 Nguyên công 8 : khoan, khoét, doa lỗ Φ22. 59 TÀI LIỆU THAM KHẢO 64

Trang 1

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 7

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chi tiết gia công 8

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu 9

1.3 Xác định dạng sản xuất 9

CHƯƠNG 2 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 11

2.1 Chọn phôi 13

2.2 Các phương pháp chế tạo phôi 13

2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi 15

2.4 Hình thành bản vẽ phôi 17

CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI 18

3.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt 18

3.2 Chọn chuẩn công nghệ 19

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 22

4.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8 22

4.1.1 Sơ đồ gá đặt 22

4.1.2 Trình tự các bước công nghệ 23

4.1.3 Đồ gá 23

4.1.4 Chọn máy công nghệ 23

4.1.5 Dụng cụ cắt 23

4.1.6 Dung dịch trơn nguội : 24

4.1.7 Dụng cụ kiểm tra 24

Trang 2

4.2.3 Đồ gá 24

4.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8 26

4.3.3 Đồ gá 26

4.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt dưới 9 28

4.4.3 Đồ gá 28

4.5 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ 30

Trang 3

4.5.3 Đồ gá 30

4.6 Nguyên công 6: phay thô mặt bên (1, 3, 4, 6) 32

4.6.3 Đồ gá 32

4.7 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên (1, 3, 4, 6) 34

4.7.3 Đồ gá 34

4.7.6 Dung dịch trơn nguội 35

4.8 Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ 36

Trang 4

4.8.3 Đồ gá 36

4.8.6 Dung dịch trơn nguội 37

4.9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra 38

CHƯƠNG 5 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 39

5.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích: bề mặt lỗ Φ28 39

5.1.1 Tính sai lệch không gian của phôi 40

5.1.2 Tính sai số gá đặt 40

5.1.3 Tính lượng dư nhỏ nhất 41

5.1.4 Tính kích thước tính toán 41

5.1.5 Tra dung sai của các bước nguyên công 41

5.1.6 Tính kích thước giới hạn lớn nhất 42

5.1.7 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất 42

5.1.8 Tính lượng dư giới hạn 42

5.1.9 Xác định lượng dư tổng cộng 42

5.1.10 Kiểm tra tính toán 43

5.2 Xác định lượng dư trung gian cho các bề mặt còn lại 43

CHƯƠNG 6 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG 45

6.1 Xác định chế độ cắt và thời gian công bằng phương pháp phân tihc cho một nguyên công Nguyên công 5 (lỗ Φ28) 45

6.1.1 Bước 1: Khoan lỗ 46

6.1.2 Bước 2: khoét lỗ 48

Trang 5

6.1.3 Bước 3: doa lỗ 50

6.2 Xác định chế độ cắt cho các nguyên công bằng phương pháp tra bảng 53

6.2.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8 53

6.2.2 Nguyên công 2: phay thô mặt đầu 9 54

6.2.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8 55

6.2.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt đầu 9 56

6.2.5 Nguyên công 6: phay thô mặt bên 1, 3, 4, 6 57

6.2.6 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên 1, 3, 4, 6 58

6.2.7 Nguyên công 8 : khoan, khoét, doa lỗ Φ22 59

TÀI LIỆU THAM KHẢO 64

Trang 6

TRƯỜNG SĨ QUAN KỸ THUẬT QUÂN SỰ CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA KTCS Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

Tp Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2017

-oOo -NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Nhóm 12 – Lớp DQS04.021 Chuyên ngành: Xe - máy quân sự

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng gạt

1 Số liệu cho trước:

Sản lượng: 20.000 chiếc/năm

2 Nội dung thiết kế:

Chương I: Phân tích chi tiết gia công, chọn dạng sản xuất.

Chương II: Chọn dạng phôi, phương pháp chế tạo phôi.

Chương III: Chọn tiến trình gia công.

Chương IV: Thiết kế nguyên công.

Chương V: Tính và tra lượng dư gia công.

Chương VI: Tính và tra chế độ cắt.

Chương VII: Lập phiếu tổ hợp nguyên công.

3.Ngày giao nhiệm vụ: / /2017

4.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: / /2017

5.Giảng viên hướng dẫn: Thượng úy – KS Lê Văn Cảnh

Trang 7

LỜI NÓI ĐẦU



Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng nhà thiết kế đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập và cuối cùng là tính công nghệ

Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chếthấp nhất giá thành chế tạo Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo

Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc dẫn tới giảm được giá thành chế tạo Chính vì vậy việc thiết kế một quy trình côngnghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho người kỹ sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được

Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy Làm đồ

án công nghệ chế tạo máy là một dịp để học viên làm quen với các quy trình chế tạo là cơ sở cho các ý tưởng thiết kế sau này

Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Lê Văn Cảnh đã tận tình giảng

dạy, hướng dẫn, giúp đỡ để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót, rất mong sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn

Nhóm thực hiện

Trang 8

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG

SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chi tiết gia công

a Công dụng của chi tiết.

Đây là chi tiết dạng càng, các chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác (pít tông của động

cơ đốt trong – trục khuỷu) Ngoài ra chi tiết càng còn dùng để đẩy các bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc)

Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính xác, đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ 22 và 28 , độ vuông góc giữa đường tâm trục và mặt đầu, độ đồng tâm giữa hai lỗ 22 , đạt chỉ tiêu công nghệ yêucầu

b Điều kiện làm việc của chi tiết

Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao

c Điều kiện kỹ thuật:

- Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác: IT7

- Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ 22: 0,05/100

- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm

- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ 22,28: 0,1mm/100mm

- Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22: 0.05mm/100mm

- Độ cứng vật liệu: 180HB – 220HB (gang xám)

- Độ nhám mặt đầu: Rz = 40

- Độ nhám mặt trụ: Rz = 20

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu.

˗ Tính công nghệ trong kết cấu phải được đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian và nâng cao chất lượng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền khi gia công Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp Bề mặt gia công thuận lợi cho việc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa Các lỗđồng tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ chính xác gia công

˗ Chi tiết có một số nét công nghệ điển hình sau:

 Thân càng gạt đối xứng qua một mặt phẳng do đó có thể gia công các mặt đầu trong cùng một nguyên công

Trang 9

 Hai lỗ 22 có chiều dài bằng nhau, các mặt đầu của các lỗ này nằm trên cácmặt phẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công đồng thời các mặt đầu.

 Hai lỗ 22 đồng tâm nên có thể khoan hai lỗ trong một lần gá

˗ Ngoài ra chi tiết càng gạt được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám với độ cứng của vật liệu 180HB – 220HB có:

 Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc

 Nhược điểm : Cơ tính không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá

˗ Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhược điểm : Vị trí của 2 lỗ 22 và

lỗ 28 có đường tâm vuông góc với nhau nên khi gia công các lỗ trên ta phải thay đổi cách gá đặt

1.3 Xác định dạng sản xuất.

a Sản lượng chi tiết cần chế tạo hàng năm:

N=20000 (chi tiết/năm)

Trang 10

b Khối lượng của chi tiết:

Công thức khối lượng chi tiết : Q = V (công thức trang 13 – [4])

Trong đó : Q: Trọng lượng của chi tiết (kG)

V: Thể tích chi tiết (dm3): Khối lượng riêng của chi tiết (kG/dm3)

 Vật liệu gang xám =7,2 ( kG/dm3 )

 Thể tích của chi tiết: V0,25 (dm3)

Q = 0,25 7,2 = 1,8 (kG)

c Xác định dạng sản xuất:

Theo bảng 2 trang 13 – [4], với Q = 1,8 kG; N = 20000 chi tiết/năm

Ta có đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

Trang 11

CHƯƠNG 2 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây

là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

1. Phôi dập:

- Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…có các đặc điểm:

- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công

- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ

 2  4, độ chính xác đạt được  0,1  0,05

- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp

- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao

- Hệ số sử dụng vật liệu cao

- Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền

Trang 12

- Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

2. Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp)

Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế

về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa

3. Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt

Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao

Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

4. Phôi cán:

Trang 13

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thayđổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít

Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng

chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9 đ ế n 1 2 Phôi cán đượcdùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo,điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

2.1 Chọn phôi.

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phương pháp đúc vì:

- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp

- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

- Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

2.2 Các phương pháp chế tạo phôi.

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 �IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160m

�Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt

Trang 14

 Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15 �IT16

�Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14 �IT17

�Phương pháp nay cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao Phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt lớn

 Đúc ly tâm:

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt

là các chi tiết hình ống hay hình xuyến

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứanhiều tạp chất và xỉ

 Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm

Trang 15

xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 - 8mm

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg

- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

 Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rótvào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất

ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II

- Cấp chính xác kích thước IT14 �IT17

2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi.

˗ Lượng dư gia công cơ tổng cộng và dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi được tra dựa vào các yếu tố:

 Cấp chính xác của chi tiết đúc

 Kích thước danh nghĩa lớn nhất trên chi tiết

 Vị trí của bề mặt so với mặt phân khuôn

 Vật liệu của chi tiết đúc

Trang 16

Xác định lượng dư và dung sai kích thước với kích thước danh nghĩa lớn nhất là 152 mm và chi tiết đúc có cấp chính xác II, vật liệu gang xám Tra bảng 3.95 ÷ 3.98 trang 252 ÷ 253 - [1] ta xác định được lượng dư gia công và dung sai kích thước cho chi tiết đúc.

 Khoảng cách giữa hai mặt đầu của lỗ (kích thước danh nghĩa: 17mm)

˗ Với mặt phân khuôn đã chọn trong bản vẽ, ta tra được lượng dư cho bề mặt trên là 3,5mm và cho bề mặt bên, bề mặt dưới là 2,5mm Khi đó, kích thước danh nghĩa cho phôi đúc sẽ là:

17 2,5 2,5 22

˗ Tra bảng 3-98 trang 253 - [1] ta được dung sai cho kích thước này là:

22 0,5(� mm)

 Khoảng cách giữa hai mặt đầu của lỗ (kích thước danh nghĩa: 65mm)

˗ Với mặt phân khuôn đã chọn trong bản vẽ, ta tra được lượng dư cho bề mặt trên là 3,5mm và cho bề mặt dưới là 2,5mm Khi đó, kích thước danh nghĩa cho phôi đúc sẽ là:

65 3,5 2,5 71

˗ Tra bảng 3-98 trang 253 - [1] ta được dung sai cho kích thước này là:

71 0,8(� mm)

Trang 17

2.4 Hình thành bản vẽ phôi.

Hình 2.1 Bản vẽ phôi đúc

Trang 18

CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI

˗ Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7

Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là doa

 Trình tự gia công là: khoan, khoét, doa

Trang 19

 Bề mặt 2,5: : lỗ 22

˗ Loại bề mặt: lỗ 22

˗ Độ nhám: Rz = 20 ứng với độ nhám cấp 4

˗ Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7

Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là doa

 Trình tự gia công là: khoan, khoét, doa

Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là phay tinh

 Trình tự gia công là: phay thô, phay tinh

 Bề mặt 1, 3, 4, 6: mặt bên

˗ Loại bề mặt: mặt phẳng

˗ Độ nhám: Rz = 40 ứng với độ nhám cấp 3

˗ Kích thước tương quan giữa 2 bề mặt là: 170,035

Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là phay tinh

 Trình tự gia công là: phay thô, phay tinh

3.2 Chọn chuẩn công nghệ.

Yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết:

˗ Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác: IT7

˗ Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ 22: 0,05/100

˗ Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm

˗ Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ 22,28: 0,1mm/100mm

˗ Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22: 0.05mm/100mm

˗ Độ nhám mặt đầu: Rz= 40

˗ Độ nhám mặt trụ: Rz= 20

Để đạt được các yêu cầu chính của chi tiết ta cần chọn chuẩn công nghệ như sau:

˗ Để gia công các lỗ và các mặt với độ chính xác và vị trí tương quan giữa chúng ta chọn mặt trên và bề mặt lỗ ϕ28 sau khi gia công làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo

˗ Để gia công mặt trên ta chọn mặt dưới và mặt cong ở bên làm chuẩn gia công

Vậy ta chọn mặt trên và bề mặt lỗ ϕ28 sau khi gia công làm chuẩn tinh, mặt dưới và mặt cong ở bên làm chuẩn thô

Có hai phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương pháp gia công các bề mặt được đưa ra dưới đây:

Trang 20

PA nguyên côngSTT và tên Số của bề măt gia công Số của bề mặt định vị

khoét, doa 2,5 (lỗ ) 8 (mặt trên) và lỗ ϕ28

9 Kiểm tra Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2 lỗ không được quá 0,05mm10.Kiểm tra Kiểm tra độ vuông góc giữa hai tâm lỗ và không được quá 0,01

PA nguyên côngSTT và tên Số của bề măt gia công Số của bề mặt định vị

2 1 Phay thô 1,3,4,6 (mặt bên) 8 (mặt trên)

và 9 (mặt dưới)

2 Phay tinh 1,3,4,6 (mặt bên) và 9 (mặt dưới)8 (mặt trên)

3 Phay thô 8 (mặt trên) và mặt cong bên9 (mặt dưới)

4 Phay tinh 8 (mặt trên) và mặt cong bên9 (mặt dưới)

5 Phay thô 9 (mặt dưới) và mặt cong bên8 (mặt trên)

6 Phay tinh 9 (mặt dưới) và mặt cong bên8 (mặt trên)

7 Khoan,

khoét, doa 7 (lỗ )

9 (mặt dưới)

và mặt cong bên

Trang 21

Kết luận: Qua quá trình phân tích và so sánh giữa 2 phương án, ta quyết định

chọn phương án 1 làm phương án trình tự gia công sản phẩm này.

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Để gia công càng gạt C9 ta thực hiện qua 10 bước nguyên công như sau:

1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8

2 Nguyên công 2: phay thô mặt dưới 9

3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8

4 Nguyên công 4: phay tinh mặt dưới 9

5 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ

6 Nguyên công 6: phay thô mặt bên (1, 3, 4, 6)

7 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên (1, 3, 4, 6)

8 Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ

9 Nguyên công 9: Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2 lỗ

10.Nguyên công 10: Kiểm tra độ vuông góc giữa hai tâm lỗ và

Trang 22

4.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8.

Dùng khối V điều chỉnh để kẹp chặt, lực kẹp hướng từ phải sang trái bằng ren

Để tăng độ cứng vững của chi tiết, dùng chốt tỳ phụ để đỡ thân càng của chi tiết

4.1.4 Chọn máy công nghệ.

˗ Máy phay đứng 6H82 (tra bảng Máy phay trang 221 - [7]) ta có:

 Bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250

 Công suất động cơ: 7 kW

 Hiệu suất của máy: 0,75

 Chuỗi vòng quay trục chính (vg/ph): 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ;

118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 753 ; 950 ; 1180 ; 1500

Trang 23

 Bước tiến của bàn máy (mm/ph): 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ;

120 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900

 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 1500

(các thông số khác có thể tra trong bảng 9.38 trang 75 - [3])

4.1.5 Dụng cụ cắt.

Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

Các thông số dao: (bảng 4-96 trang 377 - [1])

Trang 24

4.2 Nguyên công 2: phay thô mặt dưới 9.

Dùng khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái bằng ren

˗ Máy phay đứng 6H82 (tra bảng Máy phay trang 221-[7]) ta có:

Trang 25

118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 753 ; 950 ; 1180 ; 1500

120 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900

(các thông số khác có thể tra trong bảng 9.38 trang 75-[3])

Trang 26

4.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8.

Trang 27

118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 753 ; 950 ; 1180 ; 1500

120 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900

Trang 28

4.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt dưới 9.

 Bề mặt làm việc của bàn máy 320 x 1250

Trang 29

118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 753 ; 950 ; 1180 ; 1500

120 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900

Trang 30

4.5 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ

Bước 1: Khoan lỗ đường kính 27

Bước 2: Khoét lỗ đường kính 27,8

Bước 3: Doa lỗ đường kính 28

Trang 31

˗ máy doa tọa độ 2455 có các thông số kỹ thuật (bảng 9.27 trang – [3]) như sau:

 Đường kính lớn nhất khoan được: 40 mm

 Đường kính lớn nhất doa được: 250 mm

 Khoảng cách lớn nhất từ trục chính tới bàn máy 800 (mm)

 Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy 630 x 900(mm)

 Công suất động cơ : 4,5 kW

 Hiệu suất của máy  = 0 ,85

˗ Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn, kiểu II:

d=27 mm ; L =291mm ; l=170mm (Bảng 4.42 trang 327 - [1])

˗ Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn : d=27,8mm

˗ Chọn mũi doa liền khối chuôi côn :

d=28mm ; L =291mm ; l=170mm

Tuổi bền 35 phút (Bảng 7 Trang 25-[4])

4.5.6 Dung dịch trơn nguội :

Dầu khoáng (doa)

4.5.7 Dụng cụ kiểm tra.

Thước kẹp, calip đo lỗ

Trang 32

4.6 Nguyên công 6: phay thô mặt bên (1, 3, 4, 6).

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	0,99 MB