Câu 1 :Hệ thống công nghệ:*Để thực hiện quá trình gia công cơ khí bằng cắt gọt cần thiết phải có một hệ thống máy móc trang bị để đạt được các yêu cầu kĩ thuật đề ra, hệ thống đó gọi là
Trang 1Câu 1 :Hệ thống công nghệ:
*Để thực hiện quá trình gia công cơ khí bằng cắt gọt cần thiết phải có một hệ thống máy móc
trang bị để đạt được các yêu cầu kĩ thuật đề ra, hệ thống đó gọi là hệ thống công nghệ, nó bao gồm máy, dao, đồ gá và chi tiết gia công:
- Máy: là thành phần tạo ra nguồn động lực và các chuyển động tạo hình cần thiết trong quá
trình gia công
- Dao: nhận năng lượng trực tiếp từ máy rồi chuyển hóa thành quá trình tách phoi ra khỏi bề mặt
chi tiết gia công để tạo ra hình dạng và kích thước yêu cầu
- Đồ gá: làm nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công
- Chi tiết gia công: là đối tượng của quá trình sản xuất, mọi quá trình gia công đều được phản ánh trực tiếp lên chi tiết gia công
=>Các thành phần trong hệ thống công nghệ có chức năng và nhiệm vụ riêng, song chúng là mộtthể thống nhất trong quá trình gia công cắt gọt không thể thiếu
Câu 2: Quá trình công nghệ: là một phần của quá trình sản xuất nhằm trực tiếp làm thay đổi
trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất
-Nguyên công :là 1 phần của qt công nghệ được hoàn thành liên tục tại 1 địa điểm lm việc do 1
hay 1 nhóm công nhân thực hiện cho một đối tượng sản xuất không đổi Nếu thay đổi tính liên tục hoặc chỗ lm việc sẽ chuyển thành 1 nguyên công khác Việc chia quá trình công nghệ thành các nguyên coongcos ý nghĩa quan trọng về mặt kinh tế kỹ thuật về mặt kỹ thuật: dựa vào yêu cầu bề mặt gia coong mà lựa chọn nguyên công tiện, phay, mài cho phù hợp về mặt kinh tế:chia
ra nhiều nguyên công hay tập trung nguyên công cho phu hợp giúp tăng hiệu quả kt
Ví dụ: trục có mặt A và then D.tiện mặt A trên máy tiện sau gia công then D trên máy phay thì
đó là hai nguyên công khác nhau,vì thay đổi vị trí
Nếu gá B và gai công C cho n chi tiết.sau gá C và gia công B co n chi tiết thì đó là hai nguyên công vì gia công không liên tục
-Gá : là 1 phần của nguyên công đc thật hiện trong 1 lần gá đặt chi tiết, một nguyên công có thể
có nhiều lần gá
Ví dụ: lấy hình trục bậc:gá B gia công C ,gá C gia công B thì đó là hai lần gá
- Vị trí : là 1 phần của nguyên công đc xđ bởi 1 vị trí tương quan giữa chi tiết gia công đối vs
máy hoặc giữa chi tiết gia công và đồ gá vs dụng cụ cắt
-Bước : là 1 phần của nguyên công để tiến hành gia công 1 bề mặt bằng 1 dao và với 1 chế độ
cắt không đổi.ví dụ:trên một bề mặt ta tiến hành gia công thô, bán tinh,gia công tinh,như vậy có
ba bước.chỉ thay đổi chế độ làm việc
-Đường chuyển dao : là 1 phần của 1 bước để hớt đi 1 lớp kim loại trên bề mặt chi tiết vs 1 chế
độ cắt và 1 dao
-Động :tác là 1 hành động của công nhân điều khiển máy khi gia công và lắp rắp.
Trang 2Câu 3 : Các chuyển động trong quá trình cắt gọt:
phụ thuộ vào phương pháp gia công, pp tạo hình bề mặt mà hệ thống công nghệ cần tạo ra các chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết gia công nhằm hình thành ra bề mặt theo yêu cầu
-Chuyển động chính: là chuyển động tạo phoi, nó tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất, nó có thể là
chuyển động quay tròn của dao như trong t/h phay khoan, khoét, mài… hoặc cđ tịnh tiến của chi tiết gia công như tiện, bào, xọc
-Chuyển động phụ: là chuyển động tiếp tục tạo phoi cắt để hình thành ra độ lớn cho bề mặt gia
công, đó là chuyển động tiến dao và cđ theo chiều sâu cắt
CÁC THÔNG SỐ:
+Vận tốc căt v:là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và bề mặt gia công
khi tiện khoan phay mài: v=(pi.D.n)/1000 (m/p)
D(mm) đường kính chi tiết n(vong /phut) số vòng quay của chi tiết đối với tiện hoặc số vòng quay của dao đs vs phay mài, khoan tính trong 1 phút
Khi bào chuốt xọc: v=2Ln/1000
L (mm): đoạn dich chuyển dao
n(htk/phut) số hành trình kép
+Lượng tiến dao s: là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương tiến
dao,tương ứng một vòng quay của dao hoặc chi tiết
- Khi tiện s(mm/vong) hoặc Sm(mm/phut)
- Khi phay s(mm/vong) , lượng chạy dao răng Sz(mm/răng), S=Sz.Z ,Z là số răng của dao
- Khi khoan Sm=n.S=n.Z.Sz
+ chiều sâu cắt t : là khoảng cách giữa hai bề mặt được gia công và bề mặt đã gia công sau mỗi lần chạy dao
- Khi khoan trên phôi đặc t=D/2, D đường kính mũi khoan
- Khi phay chiều sâu cắt t đo trong mặt phẳng vuông góc với trục dao phaybawngf chiều dày kim loại được hớt đi sau mỗi lần tiến dao
- Khi tiện : tiện ngoài : t=(D-d)/2, d đường kính bề mặt sẽ gc.D đường kính bề mựt gia công
Tiện trong :t=(d-D)/2
Câu 4 : KẾT CẤU DỤNG CỤ CẮT
Trang 3- Dụng cụ cắt gồm 2 phần chủ yếu:
+ Phần cắt: là phần mà dao tiếp xúc trực tiếp với vật liệu gia công của chi tiết trong quá trình
cắt, nó làm nhiệm vụ tách phôi và cũng là phần dự trữ để mài lại khi dao mòn
+ Phần thân dao là phần nối liền với phần cắt Ở phần thân dao có 1 phần dùng cho việc gá đặt
dao, dc gọi là phần gá đặt
- Về kết cấu: phần cắt đc chia ra
+ Mặt trước là mặt mà phôi cắt trượt lên đó để thoát khỏi vùng cắt trong quá trình gia công + mặt sau chính là mặt của phần cắt đối diện với mặt đang gia công , vị trí tương quan giữa bề
mặt này với bề mặt đang gia công ảnh hưong lớn đến ma sát giữa dao và bề mặt đang gia công
+ mặt sau phụ là mặt của phần cắt đối diện với bề mặt đã gia công
+ lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính, trong quá trình cắt thì phần lớn
luỡi cắt chính ttham gia cắt
+lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ
+ mũi dao là giao điêm giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ là điễm dùng để điều chĩnh vị trí
tương đối giữa dao và bề mặt gia công
- Góc trước ga ma:tạo bởi mặt trước giao vs mặt đáy đó trong tiết diện chính (N-N)
- Goác sau anpha: tạo bởi mặt sau chính và mặt căt đo trong tiết diện N_N
- Góc sắc beta: tạo mặt trước và mặt sau chính của dao đo trong tiết diện chính
- Góc cắt ddenta: tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính
- Góc cắt chính phi :tạo bởi lưỡi căt chính và phương chạy dao
- Góc cắt phụ phi1: tạo bởi lưỡi cắt phụ phương chạy dao
- Góc mũi dao epxilon: lưới căt chính và lưỡi căt phụ đó trong mặt phẳng đáy
- Góc nâng của lực căt ( lamda): tạo bởi lc chính và mặt đáy đo trên mặt cắt
ở trạng thái là việc: thông số góc thay đổi so với trạng thái tĩnh do các nguyên nhân như gá đăthdao không chính xác ảnh hưởng do tổng hợp các chuyênr động, do dao bị mài mòn…
Câu 5 :VẬT LIỆU LÀM DỤNG CỤ CẮT
Yêu cầu vật liệu làm dao
Trang 4Độ cứng phần cắt :vật liêu phải có độ cứng lớn hơn độ cứng vật liệu gia công Chọn độ cứng của vât liệu làm dao phụ thuốc vào độ cứng của vật liệu gia công
Có độ bền cơ học :khi làm việc phần cắt phải chịu tải trọng va đạp lớn vật liệu làm dao phải đảm bảo độ bền và độ dai cơ học
Đọ bền nhiệt : là khả năng giữ được độ cứng độ bền cơ ,tính chịu mài mòn ở nhiệt độ cao sẽ giữ cho dao cắt có đô cứng cần thiết kể cả trong trường hợp nhiệt cắt dao (800-1000 0C)
Tăng tính chịu mài mòn :khi cắt phoi trượt tren mặt trước của dao ,bề mặt gia công luôn tiếp xúc
và có chuyển động tương đối với mặt sau của dao Do đó vật liệu làm dao phải có tính mài mòn cao
Có tính công nghe ;Vật liệu làm dao phải đảmbảo tính công nghệ dễ chế tạo
- hợp kim cứng: được chế tạo bằng sự thiêu kết (nung và đúc )carbit với bột coban hàm lượng
cacbit quyết định khả năg cắt gọt ,các bon quyết đinh tính dẻo.các loại
+ hợp kim cứng 1 cacsbit W gia công vật giòn như gang.ký hieuj : BK.BK6.BK8
+ 2 cacbit: W và titan gia công thép giẻo.ký hiệu TK.T10K5.T15,K6
+ 3 cacbit: gồm W,titan,tantan
Hợp kim cứng được ép theo hình dạng yêu cầu và gắn vào thân dao= vít kẹp hoặc hàn
Ưu điểm : có dộ cứng lên đén 65 hrc Độ cứng duy trì khá oonr định ở nhiệt độ cao Tính chống mài mòn tốt ,độ bền cao,làm việc ở tốc độ cao
Nhươc : tính chịu va đập kém do giòn
- thép cacbon dụng cụ :là thép có ham flương cacbon khoàng 0,6-1,5% sau khi gia công dặt độ
cứng 60HRC thường dùng làm các dụng cụ cầm tay như dũa, mũi ve, mũi đục có tốc độ làm việc thấp <15 m/ph
- thép hợp kim dụng cụ : là thép cacbon dụng cụ có thêm nguên tố hợp kim như Cr,
Mn,W tùy theo hàm lượng của chúng mà ta có các mác thép khác nhau So vs thép C dụng cụ thì loại này có ưu điểm hơn và có độ bền nhiệt và ít bị biến dạng, do vậy dùng làm các kết cấu phức tạp hơn như các dụng cụ có kết cấu phức tạp như bàn ren , taro
- thép gió : là thép hợp kim nhưng có hàm lượng hợp kim cao 18 %W 4%Cr ,1%Vanadi có thể
cắt được ở tốc độ khá cao 80-100m/ph Độ bền nhiệt tốt hơn so vs thép dụng cụ
- vật liệu gốm : thành phần chủ yếu là Al2O3 đặc điểm là độ cúng cao và ít bị suy giảm 1000
độ c , tuy nhiên độ bền uốn thấp và rất khó mài sắc
-kim cương : có cấu trúc đặc biệt và có độ cứng rất cao Đặc điểm rất giòn, cứng khó mài sắt có
thể làm việc vs v rất cao để làm dao tiện mỏng và làm các loại đá mài để mài các dụng cụ cắt
Câu 6: Lực cắt và các phương pháp xác định lực cắt:
1 Lực cắt:
Trang 5Để tách được một lớp phôi cắt ra khỏi bề mặt phôi cần phải cung cấp cho hệ thống công nghệ một năng lượng tương ứng, năng lượng dùng cho quá trình cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: độ bền, độ cứng cảu vật liệu gia công, tình trạng của vật liệu gia công, các thông số hình học của dao, chế độ cắt: v, s, t Nguồn gốc phát sinh lực cắt là do biến dạng và ma sát, việc xác định lực cắt có ý nghĩa quan trọng trong quá trình cắt gọt kim loại, nó là cơ sở để tính toán về mặt động lực, sức bền cho máy, cho đồ gá, dao,… cũng như khảo sát độ chính xác của chi tiết gia công.
V: vận tốc theo phương tác dụng của lực cắt
Thường thì công suất cát được tiêu thị chủ yếu do thành gần lực cắt Pz
c Theo phương pháp tính toán :
- Theo cách này người ta có thể tính P theo lý thuyết hoặc theo công thức thực nghiệm
+ Theo lý thuyết trên cơ sở tính chất của vật liệu gia công, S : tiết diện của phoi cắt người ta xác định được lực cần thiết để tách ra 1 đơn vị của phoi cắt
+ Dựa vào mô hình thực nghiệm, dựa vào nghiên cứu thực nghiệm, người ta tháy lực cắt phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia công và tiết diện lớp phoi cắt, trên cơ
sở này bằng kết quả thực nghiệm, người ta xác định được lực cắt chính Pz như sau : Pz = F.r
Trang 6- Tuy nhiên, để có một mô hình lực cắt một cách đáng tin cậy người ta còn bổ sung thêm các yếu tố như tính chất của vật liệu gia cồn, các thông số hình học của dao cắt, chế độ cắt.
d Xác định lực cắt dựa vào bảng biểu, đồ thị :
Dể giảm bớt thời gian tính toán người ta cần thành lập các bảng biểu, các đò thị rồi cho các sổ tay liên quan như sổ tay cơ khí, chế độ cắt, chế tạo máy,… để tiện cho tra cứu các thông số cắt và lực cắt
Câu 7 Tuổi Bền Dao:
Mài mòn dao:quá trình cắt kim laoij là biến dạng đàn hổi,biến dạng dẻo,ma sát ,nhiệt cắt làm
dao bị mại mòn đáng kể
Quá trình mài mòn dao xẩu ra ở mũi dao,lưỡi cắt
Gây ra ảnh hưởng đến quá trình cắt như độ chính xác gc bị giảm ,thông số hình học dao bị thay đổi.ảnh hưởng đến lực cắt nhiệt căt,quá trình biến dạng,chất lượng bề mặt gia công bị giảm
Các gia đoạn mài mòn dao; mòn ban đầu.mon ổn định.mòn khốc liệt.
Tuổi bền dao:
+ Khoảng t.gian làm việc trực tiếp của dao ( t.gian tách phoi trực tiếp từ khi dao mới bắt đầu cắt cho đến khi mài lại dao hoặc thay dao mới, được gọi là tuổi bền dao T (phút))
Tuổi thọT∑ :một con dao có thể mài lại để được sử dụng nhiều lần
+Tổng thời gian tách phoi trực tiếp của dao từ khi dao mới bắt đầu cắt đến khi loại nó ra ngoài,
ko còn sử dụng nữa đgl tuổi thọ dao: TΣ = Σ( Ti ) ( i chạy từ 1 đến n)
+Việc xđ tuổi bền dao 1 cách hợp lý có ý nghĩa quan trọng về mặt kỹ thuật và kinh tế
+ Tuổi bền dao phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vật liệu chi tiết gia công, vật liệu kim loại làm dao, các thông số hình học của dao, chế độ cắt, chất lỏng bôi trơn – làm nguội, …
+ Năm 1905, sau nhiều năm nghiên cứu Taylor đã đưa ra mô hình ở dạng đơn giản: v = (Cv / T^n)
Trong đó: Cv – các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi bền dao
n- số mũ mô tả sự ảnh hưởng của độ bền dao đến T
+Năm 1964, … đã làm lại các thí nghiệm và đưa ra mô hình tuổi bền dao ở dạng tổng quát có ảnh hưởng của lượng chạy dao cắt s và chiều sâu cắt t đến tuổi bền dao T: T = (G / v^n1 * s^n2 *t^n3)
G: hệ số phụ thuộc vật liệu
Trang 7Câu 8: Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt gia công:
3.Lớp biến cứng bề mặt:
- Lớp biến cứng bề mặt đc biểu thị bằng chiều sâu và độ cứng của lớp biến cứng
- Mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc và t.dụng of lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của KL và ảnh hưởng of nhiệt trong vùng cắt
4.Ứng suất dư lớp bề mặt:
- Trên lớp bề mặt of chi tiết sau khi gia công có tồn tại ứng suất dư phân bố theo chiều sâu từ bênngoài vào bên trong và khá phức tạp/ Hiện tượng xuất hiện ứng suất dư là do biến dạng dẻo của vật liệu không đồng đều, nhiệt cắt làm nung nóng cục bộ 1 lớp KL trên bề mặt và cấu trúc tinh thể của KL lại chuyển pha ở lớp bề mặt… các yếu tố này gây nên ứng suất dư
Câu 9: ảnh hưởng của độ nhám bề mặt tới tính năng làm việc của máy
Chiều cao và hình dáng nhấp nhô tế vi trên bề mặt có ảnh hưởng rất lớn đến ma sát và mài mòn
mòn của một cặp bề mặt khi làm việc.
Tùy thuộc vào điều kiện làm việc mà ta có được sai lệch profin Ra tối ưu để cho độ mòn ban đầu nhỏ nhất và do đó tuổi thọ cặp bề mặt kéo dài
Trên đồ thị ta thấy điểm tối ưu dịch lên phía trên và tiến qua phải khi làm việc với tải lớn hơn
Trang 8Củng qua thí nghiệm người ta thấy ở giai đoạn mòn ban đầu có thể sang phẳng 65%-75% chiều cao nhấp nhô lớp bề mặt do vậy nhám bề mặt có ảnh hưởng rất lớn đến tính chất và độ chính xáccủa mối lắp ghép đặc biệt là mối lắp chặt.
Nhám bề mặt có ảnh hưởng tới độ bền mỏi của CT máy.Đáy các nhấp nhô là nơi tập trung ứng suất rất lớn dễ xuất hiện các vết nức tế vi gây phá hỏng chi tiết
Nhám bề mặt có ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học vì đáy các nhấp nhô chứa các tạp chất ăn mòn như axit,muối.bán kính đáy các nhấp nhô lớn thì tính chống ăn mòn cao
+ các yếu tố gia công ảnh hưởng đến nhám bề mặt:
- Các yếu tố hình học cảu dao và chế độ căt
- Vận tốc cắt v: ảnh hưởng lớn đến quá trình biến dạng déo của kim loại cắt ở tốc
dộ thấp lực nhỏ, thép biến dạng dẻo không nhiều ,tách phoi đẽ ,độ nhám nhỏ.nếu tăng tốc độ căt 15-20m/phut lực cắt tăng.biến dang deo tăng,tạo hiện tượng dính dao, nếu tăng v 30-60m/p ,dính dao không còn ,nhám bề mặt lại giảm
- Lượng chạy dao s: s< 0.02 mm/vong cắt khó khăn ,biến dạng dẻo tăng,độ nhám tăng,s>0.15mm/vong biến dạng đàn hồi + yếu tố hình học đãn đến độ nhám tăng cao,để đảm bảo chon s=0.05- 0.12 mm/vong
- Chiều sâu cắt t: ít ảnh hưởng đến độ nhám ,nhưng nếu chon t lớn lực căt tăng dẫnđến độ nhám tăng T quá nhỏ gây trượt dao trên bề mặt gc,độ nhám tăng cao
- ảnh hưởng của vật liệu gia công;chủ yếu do tính biến dang dẻo vật liệu dẻo cho độnhám >vật liệu cứng
- ảnh hưởng do rung động:rung động tạo chuyển động tương đối giữa dao và bề mặt gia công làm thay đổi điều kiện ma satsinh ra sóng và nhấp nhô bề mặt
Trang 9Câu 10 CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG.
1 PP rà gá cắt thử:
- Theo pp này sau khi người thợ gá phôi lên máy thì điều chỉnh đưa dao và cắt đi 1 lớp mỏng KL trên 1 phần rất ngắn của bề mặt gia công sau đó dùng máy để đo kích thước đạt được nếu kích thước này chưa đạt yêu cầu thì tiếp tục điều chỉnh dao tiến sâu thêm vào để cắt thêm 1 lớp nữa rồi lại dừng máy để đo KT đạt được Công việc đc lặp lại cho tời khi đạt được kt yêu cầu Lúc này mới mở máy cho gia công trên toàn bộ bề mặt gia công Khi gia công chi tiết máy khi gia cong chi tiết máy công việc cung đươcj lặp lại để tránh phế phẩm có thể sinh ra do dieu kiện dao tiến sâu quá mức cho phép người thợ có thể tiến hành vạch dấu sau đó dieu chỉnh quỹ đạo của dao sao cho trùng với dấu vạch rồi mở máy gia công
Pp này co 1 số ưu điểm:
- Có thể đạt dc độ chính xác gia công yêu cầu nhờ vào rà gá cắt thử
- Loại trừ đc ảnh hưởng của ăn mòn dao đến độ chnh xác gia công
- Đối với phôi ko chính xác, người thợ có thể phân bố lại lượng dư đều đặn hơn nhờ vào quá trình vạch dấu
- ko cần đến các đồ gá phức tạp
Pp này có 1 số nhược điểm:
- Độ chính xác gia công của pp này đc giới hạn bởi bề dày mòn của lớp phôi cắt đc
- Phải tập trung cao độ, dẫn đến công nhân dễ mệt mỏi,dễ gây ra phê phẩm
- Dao phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp
- Yêu cầu tay nghề thợ phải cao
- Năng suất thấp, hiệu quả kinh tế thấp, giá thành cao
Phạm vi
:-> pp này chỉ thích hợp cho sx đơn chiếc loại nhỏ, thường gặp trong chế tạo thử nghiệm sữa chữa
2 Pp tự động đặt đc trên máy điều chính sẵn.
-phạm vi: Trong sx hàng loạt lớn,và hàng khối
để năng cao năng suất, đạt độ chính xác y/c, người ta sử dụng các loại đồ gá rồi điều chỉnh vị trí tương quan chính xác giữa dao và phần tử đinh vị, và do đó chi tiêt gia công trước khi thực hiện việc gia công
- Trong quá trình gia công, người thợ chỉ việc đặt phôi vào đúng vị trí của nó, của đồ gá, rồi mở máy gia công mà ko cần phải điều chỉnh gì thêm
- Quá trình gia công dc tiếp tục cho đến khi dao bị mòn đến mức cho phép, lúc này thợ mới dừng và mài lại dao hoặc thay dao mơi, rồi mới điều chỉnh và tiếp tục gia công
Ưu điểm:
- Đảm bảo đc độ chính xác gia công, phải giảm dc phế phẩm,
- Độ chính xác ko phụ thuộc vào trình độ người đứng máy
Trang 10- Chỉ cắt 1 lần là được kích thước yêu câu, ko tốn nhiều thời gian cho việc cắt thử đo lường nhiềulần, nên năng suất cao
Ko cần thợ đứng máy có tay nghề cao
> Năg cao năg suất, hiệu quả kinh tế cao
Nhược điểm:
- Phí tổn cho viẹc thiêt kế và chế tạo đồ gá cũng như thời gian cho việc diều chỉnh máy có thể vượt quá hiệu quả kinh tế mà pp này mang lại nếu hiệu quả kt nhỏ
- Đòi hỏi chê tạo phôi chính xác
- Nếu chất lượng dao cắt kém, chống vị mài mòn, lúc đó chi phí cho việc điều chỉnh máy tăng cao
- Cần phải có thợ điều chỉnh giỏi
Câu 11 Nguyên nhân gây ra sai số trong quá trình gia công :
Trong quá trình gia công có rất nhiều nguyên nhân sinh ra sai số gia công, để có thể điều khiển được quá trình gia công ở một nguyên công cụ thể nhằm đạt độ chính xác cần thiết, chúng ta cần biết rõ từng nguyên nhân sinh ra sai số gia công và phân tích ảnh hưởng của chúng tới độ chính xác gia công
+ Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ
+ Do độ chính xác của máy, dao, đồ gá và độ mòn của chúng
+ Do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ
+ Do gá đặt chi tiết trong quá trình gia công
PP điều chỉnh tĩnh :
Trang 11Điều chinh tĩnh là gá dụng cụ cắt theo calip hoặc dưỡng so sao trên máy chưa gia công Khi lắp dụng cụ thì cắt calip hoặc mẫu so dao được lắp vào vị trí của chi tiết gia công, sau đó dịch chuyển sao cho tì sát vào bề mặt calip hoặc dưỡng so dao rồi kẹp chặt lại.
Phương pháp này không cho độ chính xác cao Các cữ tì cũng théo calip đó mà điều chỉnh một cách tương tự
Ltt=Lct+(-)denta bs
Gia công mặt trong + gia công mặt ngoài
-Ltt kích thước tính toán Lct kích tước chi tiết cần đạt được
Denta bs: lượng bổ sung cho biến dạng đàn hổi ,độ nhám bề mặt độ hở bán kính các ổ đỡ trục chính
Chi tiết đối xứng denta bs=2( denta1 +den ta2+ denta3)
Không đới xứng denta bs=( denta1 +den ta2+ denta3)
Denta1=y=Py/J lương biến dạng đàn hổi
Denta2=Rz dộ nhám bề mặt
Denta3 =0.02-0.03 mm đổ bán kính các ổ đỡ trục chính
Độ chính xác đạt được là cấp 7 Khó đạt được cấp 6.5
Trang 12Câu 13: Các phương pháp xác định độ chính xác gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp thống kê xác suất.
- Phương pháp tính toán – phân tích.
*Phương pháp thống kê kinh nghiệm:
Phương pháp này dựa vào độ chính xác bình quân kinh tế, nó có được sau nhiều lần thống
kê qua thực tế Độ chính xác bình quân kinh tế là độ chính xác đạt được một cách kinh tế trong điều kiện sản xuất bình thường Điều kiện đó gồm:
- Thiết bị gia công hoàn chỉnh
- Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng
- Bậc thợ được sử dụng là trung bình
- Chế độ cắt theo tiêu chuẩn và định mức thời gian theo tiêu chuẩn
Qua thống kê, người ta lập các bảng trong các sổ tay công nghệ Tuy nhiên, phương pháp này
có độ chính xác không cao, do không xét đến một hệ thống công nghệ cụ thể nào khi gia công
*Phương pháp thống kê xác suất:
Để có độ chính xác tin cậy hơn cho
từng hệ thống công nghệ gia công cụ thể,
người ta sử dụng phương pháp thống kê
xác suất Phương pháp này được ứng
dụng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối
Phương pháp này xác lập khoảng
phân tán kích thước theo quy luật phân bố
thực tế để đánh giá độ chính xác gia công
Để xác định đường cong phân bố kích
thước thực, người ta tiến hành gia công 1
loạt từ 60 đến 100 chi tiết, sau đó đo kích
thước thực của các chi tiết này Từ đó xác
định được khoảng phân tán kích thước
Chia khoảng phân tán này ra làm một số
khoảng nhỏ bằng nhau ( thường lớn hơn 6
khoảng ) rồi xác định số lượng chi tiết
nằm trong mỗi khoảng và vẽ được đường
cong phân bố thực nghiệm
Như vậy, với phương pháp này, ta có thể xác định được khá chính xác sự phân tán của các chitiết cắt thử Để xác định được sự phân tán của các chi tiết gia công, ta phải bổ sung thêm sai số
hệ thống
Trang 13*Phương pháp tính toán tích phân:
Theo phương pháp này, trước hết ta phân tích các nguyên nhân sinh ra sai số gia công, tính toán các sai số đó và tổng hợp chúng lại thành sai số tổng cộng rồi căn cứ vào đó mà đánh giá độchính xác gia công Trong mọi trường hợp thì sai số gia công tổng cộng phải nhỏ hơn dung sai cho phép của các sản phẩm cần chế tạo
Trong đó: - Ai là các sai số hệ thống cố định; Bj(t) là các sai số hệ thống thay đổi
Sai số ngẫu nhiên được tổng hợp theo Phương pháp xác suất:
Trong thực tế, sai số số hệ thống không đổi có thể được loại trừ bằng việc điều chỉnh máy, nên kết quả tổng hợp cuối cùng của sai số gia công là:
Kết quả cuối cùng, đường cong phân bố kích thước là 1 đường cong đáy rộng đỉnh bằng với phương sai:
Với phương pháp này thì khối lượng tính toán rất lớn, cần phải có đủ số liệu như Jm, Jg Các biểu đồ về sự mòn dao, tính chất và giá trị của lượng dư, nhiệt cắt và biến dạng nhiêt… Nên phương pháp này chỉ ứng dụng cho công tác nghiên cứu khoa học hoặc khi gia công chi tiết có
độ chính xác yêu cầu rất cao