MẪU thuyết minh đồ án nhé

Mẫu thuyết minh đồ án cho kỹ thuật. đồ án cơ khí,đồ gá,kết cấu nguyên công. mẫu thuyết minh chi tiết cho tất cả các đồ án luôn nhé. mẫu thuyết minh đầy đủ chỉ cần dựa theo và mẫu và làm lại thôi, không rắc rối dễ thực hiện chúc các bạn thành công

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG

KHOA CƠ KHÍ - -

BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG

BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG CĐKT CAO THẮNG Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ BÀI TẬP LỚN CNCTM

Sinh viên thực hiện: ………

Giáo viên hướng dẫn: ………

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: ………

Trong điều kiện:

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

- Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

A PHẦN BẢN VẼ:

B PHẦN THUYẾT MINH:

1 Phân tích chi tiết gia công

2 Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.

3 Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ

4 Biện luận qui trình công nghệ.

5 Thiết kế đồ gá.

6 Kết luận về quá trình công nghệ

Ngày giao đề ………, ngày hoàn thành ………

Khoa Cơ Khí Bộ mô cơ khí chế tạo GV hướng dẫn

LỜI NĨI ĐẦU

Hiện nay vấn đề cải tiến các trang thiết bị máy móc

là thật sự cần thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngànhcông nghiệp, đẩy mạnh nền cơng nghiệp của nước ta phát triển mạnh Để hạnchế tối đa việc nhập các thiết bị máy móc hiện đại, giảmgiá thành cuả sản phẩm trên thị trường nhằm nâng cao sứccạnh tranh với các sản phẩm cùng loại nhập từ nước ngoài

vào thì việc gia công các chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự

cần thiết

BTL Cơng Nghệ Chế Tạo Máy là một bài tập giúp cho sinh viên biết tổng hợp những kiến thức đã học, đem những kiến thức đĩ vào áp dụng việc thiết kế chế tạo một chi tiết cụ thể, chi tiết làm ra đạt yêu cầu về kĩ thuật và phải dễ chế tạo và có tính kinh tế cao.

Nhiệm vụ của đồ án là thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết con trượt trên Lập một qui trình công nghệ gia cơng hợp

lí để gia công chi tiết càng gạt nhằm đạt yêu cầu kỹ thuật, điều kiện làm việccủa chi tiết Qui trình công nghệ được thiết kế nhằm đáp ứng điều kiện sản xuấthàng loạt, tăng tính kinh tế, năng suất Trong quá trình làm đồ án khơng tránh khỏi nhữngthiếu sĩt, kính mong thầy bỏ qua và đĩng gĩp ý kiến để em hồn thành tốt bài tập này

Nhờ sự hướng dẫn của thầy ……… em đã hồn thành xong bài tập lớn Em xin cám ơn sự hướng dẫn của Thầy trong thời gian qua đã giúp em hồn thành tốt bài tập này.

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy.

TPHCM, tháng 12 năm 2017

Người thực hiện

Trương Minh A (nhĩm)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

TPHCM, tháng 12 năm 2017 Người thực hiện ………

MỤC LỤC -   

 -NHIỆM VỤ BTL i

LỜI NÓI ĐẦU ii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN iii

MỤC LỤC iv

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1

1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC 1

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC 1

1.3 Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC 1

1.4 Phân tích độ chính xác của CTGC 1

1.5 Xác định sản lượng năm 5

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 6

2.1 Chọn phôi 6

2.2 Phương pháp chế tạo phôi 6

2.3 Xác định lượng dư 9

2.4 Tính hệ số sử dụng vật liệu 10

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 11

3.1 Mục đích 11

3.2 Nội dung 11

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 12

4.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi 12

4.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt B 12

4.3 Nguyên công 3: Phay thô mặt A 14

4.4 Nguyên công 4: Phay thô mặt C, D 16

4.5 Nguyên công 5: Phay thô mặt E, F 18

4.6 Nguyên công 6: Phay tinh mặt E, F 20

………

4.23 Nguyên công 23: Khoan tarô M6 61

4.24 Nguyên công 24: Tổng kiểm tra 64

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 65

5.1 Phân tích YCKT của nguyên công 65

5.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt 65

5.3 Phương pháp tính lực kẹp 65

5.4 Xác định sai số cho phép 66

5.5 Ưu khuyết điểm của đồ gá 67

5.6 Hướng dẫn bảo quản độ gá 67

5.7 Hướng dẫn sừ dụng đồ gá 67

5.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn 67

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN 69

TÀI LIỆU THAM KHẢO 70

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

Công dụng:

Con trượt trên là một bộ phận cuả máy tiện, nó được lắp đặt và trượt trên bàn xa daonhờ vào rãnh mang cá (mặt K và H) Giúp cho một bộ phận mang dao tiến dọc

Điều kiện làm việc:

Con trượt trên làm việc tốt trong môi trường có bôi trơn nay đủ, nhiệt độ bình thường

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Con trượt ngang làm việc trong môi trường chiụ rung, chiụ mài mòn nên ta chọn vậtliệu là gang xám Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công con trượt trên, đặc biệt

là khả năng chiụ mòn và rung cao Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẽ.Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX

Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất

Theo điều kiện làm việc cuả con trượt trên ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32

có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2 Hầu hết cacbon tronggang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiếtnày

để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọnđường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản

1.4 Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1 Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1 Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

 Kích thước54, 20 0,019

Kích thước danh nghĩa DN =54,2 mm

Sai lệch trên: +0,019 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 54,219 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 54,2 mm

Dung sai kích thước TD = 0,019 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 60,019 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 60 mm

Dung sai kích thước TD = 0,019 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 42,062 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 42 mm

Dung sai kích thước TD = 0,062 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 280,32 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 280 mm

Dung sai kích thước TD = 0,32 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX11

Miền dung sai kích thước H11

1.4.1.2 Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên cóCCX12

 Kích thước 10, CCX12 Theo STDSLG ta được T = 0,15

 Kích thước 240, CCX12 Theo STDSLG ta được T = 0,46

Kích thước đầy đủ là 130±0,23

1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Độ không vuông góc giữa mặt B và lỗ ∅32 ≤ 0.12

- Độ không song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0.16

- Độ không đồng tâm giữa lỗ ∅32 và ∅50 ≤ 0.05

- Độ đồng phẳng mặt A ≤ 0.025

1.4.3 Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêuchuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượngyêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó chophép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình Tuynhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho

ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt lỗ Ø32, mặt A có độ nhám: Ra1,6 (cấp 6)

Mặt G, K, H, M có độ nhám: Ra3,2 (cấp 5)

Mặt C, D, E, F có độ nhám: Ra12,5 (cấp 5)

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 2)

1.4.4 Yêu cầu về cơ lý tính

Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện

1.4.5 Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Độ không vuông góc giữa mặt B và lỗ Ø32 ≤ 0,12

- Độ không song song giữa mặt A và mặt B ≤ 0,16

- Độ không đồng tâm giữa lỗ Ø32 và Ø50 ≤ 0,05

- Độ đồng phẳng mặt A ≤ 0,025

- Kích thước 6000.019; 54, 200.019; Ø3200.025; 42±0.031 và góc 1/50

- Độ nhám Rz12.5; Ra1.6

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 2.1 Chọn phôi

Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 12-35

Dạng sản xuất hàng loạt vừa

Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp

Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp Nên ta chọn phôiđúc là thích hợp nhất

Do đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 12-35

Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp Nên ta chọn phôiđúc là thích hợp nhất

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi

đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà cácphương pháp khác như rèn, dập khó đạt được

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làmkhuôn Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn cácphương pháp đúc khác nhau

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạohình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dàychi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quátrình công nghệ đúc

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đềuđúc được Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết

cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 12-35), ta thấy phôiđúc là phù hợp

2.2 Phương pháp chế tạo phôi

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

Hình dạng kích thước của chi tiết máy

Sản lượng hoặc dạng sản xuất

Điều kiện sản xuất của xí nghiệp

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì

quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu năngxuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặcđúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại

- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao

hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làmkhuôn gây ra Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rungđộng để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chitiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra

- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác

cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình

làm khuôn gây ra Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn.Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chínhxác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấpchính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chínhxác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương cấpchính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tươngứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấpchính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nótương đương với cấp chính xác 12

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao Phương pháp này sản xuất chohàng loạt lớn và hàng khối Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúckhông phức tạp và không có thành mỏng

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phươngpháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực Do tuổi thọ củakhuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu Đúc khuôn kim loại phù hợpvới các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn,20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kimloại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh Do vậy, đúc khuôn kimloại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng vớinhững kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kếthợp các phương pháp nhiệt luyện Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lítrong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo.Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khinguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt:

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

366: chế tạo pistong oto

355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêucầu độ bền cao)

356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máybơm…

Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng chocác chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cảithiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn

2.2.4.Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xáccao, cơ tính tốt Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm màphương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuấthàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ

 Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, cóhình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọnphương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính

xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phầnbằng nhau làm mặt phân khuôn

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn

chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy

Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II

Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết con trượt trên

2.3 Xác định lượng dư

Hình 2.2: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt Kích thước danh nghĩa (mm) Lượng dư và dung sai

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc

 Yêu cầu kỹ thuật :

 Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát

- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,11.10-6 kg/mm3

- Vậy khối lượng CTGC là:

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ 3.1 Mục đích

Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tươngquan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo

3.2 Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

Chọn trình tự gia công các chi tiết

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 4.1 Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Hình 4.1: Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

- Làm sạch cát trên bề mặt phôi

- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót

Bước 2 : Kiểm tra.

- Kiểm tra về kích thước