Đề cương ôn tập Công nghệ Chế tạo máy 2

Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầu hộp và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗ chuẩn phụ .Vậy là từ phơng án chọn nh trên

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.

- Cần phải có hình dạng hình học đúng đắn đảm bảo khả năng chuẩn thốngnhất là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó

- Kết cấu chi tiết hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng vàmặt đầu của lỗ trên hành trình chạy dao vì vậy ở mặt phẳng và mặt đầukhông có chỗ nhô lên làm cản trở việc chạy dao

- Chi tiết hộp không đợc có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hànhtrình vào cũng nh hình trình ra của dụng cụ cắt

- Trên chi tiết dạng hộp cần loại trừ có nhiều cỡ kích thớc lỗ và nhiều cỡ kích thớcren

- chi tiết cần đợc gia công theo khả năng không ghép đối với chi tiết hộp kháctránh phải cạo rà mặt phẳng và mặt lỗ

- Các lỗ ren kẹp chặt và các lỗ dùng để xỏ bulong và các lỗ kẹp chặt khác nên lànhững lỗ tiêu chuẩn

Câu 2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp

1 Phân tích chuẩn định vị để gia công bề mặt hộp

Để gia công chi tiết dạng hộp cần chọn chuẩn tính thống nhất tức là chuẩn đódùng suet trong quá trình gia công Chuẩn thống nhất này là một mặt phẳngngoài nào đó cộng với hai lỗ chuẩn phụ vuông góc với mặt phẳng đó Hai lỗchuẩn phụ này đợc gia công cấp chính xác 7 cách càng xa nhau càng tốt Ta cóthể lợi dụng hai lỗ trong các lỗ xỏ bu lông hoặc có thể tạo nên hai lỗ đó

Một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ chuẩn phụ khốn chế hai bậc tự do 3 bậc tự docòn lại đợc khống chế bởi mặt phẳng ngoài tỳ lên đồ định vị

Sơ đồ gá đặt nh thế là điển hình và kiểu gia công chi tiết dạng hộp sẽ làmcho kết cấu các đồ gá thực hiện ở các nguyên công là tơng tự nhau Và việc chếtạo đồ gá sẽ thuận lợi tránh đựơc sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gâynên Lực kẹp bao giờ cũng vuông góc với mặt đáy

Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầu hộp

và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗ chuẩn phụ Vậy là từ phơng án chọn nh trên thì nguyên công gia công cơ đầu tiên phải làgia công mặt đáy sau đó là hai lỗ chuẩn phụ Khi đã đợc mặt làm chuẩn tinhphụ để gia công các nguyên công tiếp theo

Nhng chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên sao cho phù hợp đảm bảo độchính xác tơng quan giữa mặt gia công và mặt không gia công của hộp

(Hình vẽ)

a) Trong trờng hợp a lấy mặt thô của lỗ chính khống chế 4 bậc tự do cộng với 1bậc chống xoay.

b) Lấy mặt không gai công ở trong hộp làm chuẩn thô

CÂU 3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng.

* Đặc điểm: Chi tiết họ càng là loại CT không tròn có hình thanh dẹt, thờng có

1 hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao Các lỗ này có quan

hệ với nhau về độ song2, độ vuông góc và vị trí đờng tâm lỗ, đờng tâm lỗ sovới mặt đầu của lỗ

Ngoài những lỗ cơ bản ra, trên CT họ càng còn có những lỗ khác dùng để kẹpchặt, trong các lỗ còng có ren, có rãnh then và trên càng còn có mặt

đầu càng cần phải gia công CT họ càng thờng là cầu nốigiữa CT này với các CT khác nhằm biến đổi chuển động.VD

nh tay biên là một loại CT càng điển hình dùng để nối giữaPiton với trục khuỷu để biến cđ thẳng của piton thành cđ quay củatrục khuỷu và ngợc lại hay là các càng gạt trong hộp tốc độ củacác loại máy để gạt các BR nhằm thay đổi tốc độ

*Điều kiện kỹ thuật: các CT dạng càng có hình dạng rất khác

nhau về hình dáng song nhìn chung khi chế tạo chúng ccàn phải bảo đảm 1 sốyêu càu về điều kiện kỹ thuật chủ yếu nh sau:

Mặt lỗ chính

Lỗ xỏ bulông

Lỗ phụ

Mặt đáy

1.Kích thớc các lỗ cơ bản đợc gi công đạt chính xác cấp 7ữ9 cá rãnh then và mặt

đầu đạt cấp CX 8ữ10

2.Sai lệch về vị trí tơng quan giữa các bề mặt bao gồm

-sai lệch cho phép về khoảng cách các tâm lỗ cơ bản đợc cho cụ thể trong từng

đk làm việc của càng( thờng từ 0,1ữ0,2 mm)

- độ không song song và dộ không vuông góc giữa đờng tâm các lỗ cơ bảntrong khoảng từ 0,05 ữ 0,25 mm/100mm, trong một số trờng hợp cho đến0,01mm/ 100mm

- độ không vuông góc giữa đờng tâm các lỗ cơ bản với mặt đầu trong khoảng1ữ 3àm/1mm bán kính mặt đầu

- độ không song song của các mặt đầu cho trong giới hạn từ 0.5ữ2,5 àm/1mmbán kính mặt đầu

3.độ nhám bề mặt của các lỗ cơ bản Ra < 2,5 àm tức là > ∇6, các rãnh then dạt

Rz = 40 ữ10 àm tức là ứng với ∇4ữ∇6

4.các mặt làm việc của càng đôi khi phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ 50ữ55HRC

CÂU 4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng

* Vật liệu thông thờng là thép các bon kết cấu nh là thép20, thép35, thép 45hoặc là thép hợp kim với các mác thông dụng nh 18xhma (18CrNiMoA) hoặc18x2h4ba(18Cr2Ni4WA)

vật liệu là gang xám thích hợp với các CT càng làm việc với tải trọng không lớn.Gang dẻo cho các CT càng làm việc với độ cứng vững thấp song có va đập.Những càng làm việc với tải trọng lớn thì thờng là bằng thép hoặc thép hợp kim

*Phôi chế tạo CT càng : đối với càng nhỏ và vừa, sản lợng ít thì nên rèn tự do, sảnlợng lớn thì dập, ép

thông thờng ngời ta chế tạo phôi kép đẻ chế tạo cho dễ dàng và tăng năng suấtsau đó cắt ra làm 2 chi tiết đối với càng bằng gang hoặc kim lâọi màu thìphải dùng phơng pháp đúc, tuỳ theo sản lợng và đkkt mà có thể chọn phơngpháp đúc nào cho phù hợp Cũng có khi ngời ta chế tạo phôi bằng phơng pháp hàn

để chế tạo những càng cỡ lớn và sản lợng ít, nếu sản lợng lớn thì kết hợp dập vớihàn

CÂU 5Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng

Phơng án 1: Dùng mặt đầu và 2 lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất để gia

công tất cả các mặt còn lại của càng

Mặt đầu tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một lỗ đợc định vị bằng chốttrụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và lỗ còn lại dùng chốt trám khống chế 1 bậc tự

do còn lại bề rộng chốt trám phải có chiều thích hợp, vuông góc với đờng nốitâm giữa 2 lỗ cơ bản, lực kẹp phải vuông góc với mặt đầu Với sơ đồ định vịnày chỉ cần đặt sao cho mạt gia công có vị trí thích hợp để thực hiện đợc PAnày thì nguyên công đầu tiên của gia công cơ là gia công mặt đầu và 2lỗ cơbản vuông góc với mặt đầu Vậy chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên là mặt

đầu thô khống chế 3 bậc tự do bằng mặt phẳng và một mặt ngoài thô củacàng dùng khối V khống chế 2 bậc tự do còn một mặt thô ngoài của đầu kiadùng khối V di động khống chế 1 bậc tự do còn lại, khi đó lực kẹp đ ợc tác động

từ khối V di động định vị nh vậy để gia công 1 mặt đầu sau đó lật CT đểgia công tiếp mặt đầu còn lại,khi gia công mặt đầu còn kại thì khối V di độngphải sao cho có phân lực đi xuống để cho mặt đầu cuae chi tiết đợc áp sát vớimặt của đồ gấọăc lực kẹp lúc này phải vuông góc với mặt đầu để đảm bảo 2mặt đầu song song nhau Sau khi gia công đợc 2 mặt đầu thì tiếp theo làtiến hành gia công 2 lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu để gia công 2 lỗ nàythì có thể dùng PA định vị nh trên tức là dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc

tự do, kối V cố định ôm vào mặt ngoài thô khống chế 2 bậc tự do và khối V di

động ôm vào mặt ngoài thô của đầu kiakhống chế 1 bậc tự do còn lại, định vị

nh vậy ta có thể lần lợt gia công cả 2 lỗ nhờ bạc dẫn trong cùng 1 lần gá hoặccũng có thể dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc tự do và một khối V cố định

ôm vào mặt ngoài thôkhống chế 2 bậc tự do để gia cong 1 lỗ sau đó để giacông lỗ thứ 2 thì ta dùng mặt đầu tinh, một chốt trụ ngắn lồng vào lỗ vừa mớigia công và phải chống xoay cho chi tiết bằng cách là có thể dùng khối V di động

ôm vào mặt ngoài của đầu cần gia công hoặc dùng chụp côn xẻ chụp vào vànhngoài của đầu cần gia công và tác động từ trên xuống đồng thời lực kẹp cũng

đợc tác động từ trên xuống thông qua chụp côn này cũng có khi để gia côngmặt đầu của càng thì ngời ta dùng chuẩn thô là thân của càng không đợc giacông để định vị bằng cách định vị và kẹp chặt vào thân càng trên êtô tự

điinh tâm để gia công cả 2 mặt đầu cùng một lúc Trong trờng hợp này nếu nhmặt đầu ở 2 đầu càng không cùng nằm trong một mặt phẳng thì khi tạo phôinên để cho mặt đầu cùng nằm trên một mặt phẳng cho dễ gia công sau đóquay lại phay hạ bậc

Phơng án 2: dùng chuẩn tinh thống nhất để gia công càng là mặt đầu kết hợp

với 3 vấu trên càng Khi đó mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 3vấu trên càng đợc tỳ trên 3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn lại 3 vấu tỳ đố đ-

ợc gọi là 3 vấu tỳ phụ

để thực hiện gia công đợc theo phơng án này thì nguyên công gia công cơ

đầu tiên là phải gi công mặt đầu và 3 vấu tỳ phụ Chuản thô cho gia công mặt

đầu thì hoàn toàn giống nh ở phơng án 1để gia công 3 vấu tỳ thì dùng mặt

đầu tinh và 1 lỗ thô kết hợp với chống xoay Nh vậy với phơng án này chủ yếudùng cho phôi đã có lỗ thô nh phôi đúc, dập tuy chi tiết dạng càng có hìnhdáng rất khác nhau song việc chọn chuẩn để gia công thì thờng chọn theo 2 ph-

ơng án nh trên đặc bệt là phơng án 1 rất phổ biến và thong dụng

CÂU 6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng

TL: Qua phân tích và thực tế sản xuất thì các mặt đầu của càng tốt nhất lànên làm nổi lên và là nh vậy sẽ loại trừ đợc hẳn hoặc giảm đợc rất nhiều việc giacông cắt gọt

Khi cần thiết phải căn cứ vào độ chính xác của phôi để chọn phơng pháp giacông :mài, chuốt, hay phay

Vì mặtđầu sau này thờng dùng làm chuẩn cho các nguyên công khác, cho nêntốt nhất là dùng mài hoặc chuốt Nó vừa đạt năng suất cao, vừa dạt đợc độchính xác cao Phay và tiện chỉ thích hợp với sản xuất nhỏ

Chọn phơng pháp phay hay mài còn phụ thuộc vào lợng d gia công lớn hay nhỏ,tức là phụ thuộc vào phơng pháp chế tạo phôi

Khi phay các mặt của mỗi đầu đợc gia công song song trên máy phay nằmngang bằng một bộ hai giao phay Lúc đó ta gá đặt phôi vào trong đồ gá, điềuchỉnh các mặt đầu tơng đối với giao và các dụng cụ chuyên dùng để nâng caonăng suất, trên bàn máy có thể đặt hai đầu gá giống nhau và tiến hành giacông theo kiểu chạy giao đi lạ

CÂU 7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng

Các lỗ cơ bản của càng thờng có yêu cầu chính xác về vị trí tâm lỗ, khoảngcách các lỗ và độ vuông góc của lỗ so với mặt đầu Tuy nhiên các lỗ cơ bản cũngtrùng với 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt đầu cho nên một số vấn đề về gia công lỗcơ bản cũng đã đợc xem xét khi tiến hành gia công chuẩn của chi tiết Trên chitiết dạng càng không chỉ có 2 lỗ cơ bản mà còn có nhiều lỗ khác nữa cho nên

để gia công đợc tất cả các lỗ cơ bản của các chi tết dạng càng thì ta có thểthực hiện theo các biện pháp sau:

* Gia công lần lợt các lỗ của càng sau một lần gá đặt Theo biện pháp này thí

chi tiết gia công phải đợc hạn chế cả 6 bậc tự do bằng mặt đầu và 2 khối V Khi

đó vị trí của cấc lỗ sẽ đợc quyết định bởi vị trí của các bạc dẫn lắp trên cácphiến dẫn, mà các phiến dẫn lại đợc lắp trên thân đồ gá cho nên vị trí tâm các

bạc dẫn phù hợp với vị trí tâm các lỗ cần gia công vì vậy, sau khi định vị kẹpchặt xong ta chỉ việc điều chỉnh cho mủi khoan loạt đợc vào trong bạc dẫn là

có thể gia công đợc đúng vị trí lỗ theo yêu cầu và cứ lần lợt nh vậy sẽ gia cônghết các lỗ của càng Thông thờng ngời ta thực hiện trên máy khoan cần, ở mỗi lỗthực hiện gia công lần lợt theo các bớc cần thiết Khoan – Khoét – Doa , với mỗi bớcứng với bạc dẫn phù hợp đợc thay thế Với biện pháp này nếu nh đờng kính ngoàicủa đầu càng có sai số thì sẽ dẫn đến 2 lỗ càng không đối xứng qua một mặtphẳng đối xứng để khắc phục điều này thì ngời ta dùng các khối V tự địnhtâm để định vị với cảc 2 khối V đều di động

* Gia công lần lợt các lỗ bằng một số lần gá:

để thực hiện theo biện pháp này thì chi tiết cũng có thể điịnh vị đủ cả 6 bậc

tự do nh trên để gia công lỗ thứ nhất song cũng có thể chie cần định vị với 5bậc tự do để gia công lỗ thứ nhất bằng mặt đầu và một khối V hoặc cũng cóthể bằng mặt đầu và chụp côn hụp lên đầu càng cần gia công lỗ để gia công

lỗ tiếp theo thì ta thực hiện bằng cách định vị bằng mặt đầu và một lỗ vừagia công đợc lồng vào một chốt trụ ngắn đồng thời chống xoay bằng khối V di

động, cũng có thể chống xoay bằng chọp côn xẻ hoặc dùng chốt chống xoayvàomặt ngoài song bị sai số về tính đối xứng nên ít dùng, các lỗ tiếp theo còn lạicủa càng đợc gia công nhờ vào chuẩn tinh thống nhất bằng mặt đầu và 2 lỗ vừamới gia công dùng chốt trụ ngắn và chốt trám cùng với mặt phẳng khống chế cả 6bậc tự do Gia công theo biện pháp này là một biện pháp rất hay đợc dùng và ởmỗi lỗ đều thực hiện theo các bớc cần thiết Khoan-Khoét –Doa trong cùng mộtlần gá

* Gia công tất cả các lỗ trong một lần gá:

để thực hiện đợc theo cách náy thì chung ta phải định vị chi tiết đủ cả 6 bậc

tự do và phải có đầu khoan nhiều trục, vị trí các trục phải phù hợp với vị trí các

lỗ cần gia công và khi gia công chung ta chỉ cần cho dao tiến một lần là xong

Câu 8 Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục

+ Đặc điểm và fân loại

Các chi tiết họ trục là loại chi tiết đợc sử dụng rất fổ biến trong ngành CTM Chúng thờng có dạng hình tròn xoay có bề mặt gia công là mặt tròn xoay ngoài Mặt này thờng dùng là mặt lắp ghép với các chi tiết khác và lắp nó lên chi tiếthộp

Trục có những kết cấu khác nhau tuỳ theo kết cấu đó mà ngời ta phân loại trục

ra các loại khác nhau

-Trục trơn là loại trục trên suốt chiều dài chỉ có một kích thớc đờng kính d vd:chốt , trục trơn máy tiện Tuỳ theo tỷ lệ giữa L/d ngời ta phân nhỏ ra nữa L/d<4

là trục ngắn ; L/d =4-10 thờng ; L/d = 10-12 dài

- Trục bậc là loại trục mà trên suốt chiều dài L của nó có ít nhất từ 2 cấp đ ờgnkính trở lên trên nó còn có rãnh then , ren , trục bậc ta gặp nhiều hơn cả

Trục rỗng là trục có lỗ rỗng dọc tâm trục với mục đích giảm nhẹ trọng lợng trục

để lắp chi tiết khác trong lỗ : trục chính của máy cắt kim loại

- Trục răng thuộc loại trục bậc trên đó có mặt răng có thể răng trụ hoặc răng côn

- Trục lệch tâm là loại trục mà trên đó có những cổ trục không cùng nằm trênmột đờng tâm chung của trục vd: Trục khuỷu

- Trục fối hợp là loại trục bậc trên đó có nhiều mặt nh ren , răng cam

Phân loại trục đi từ loại đến nhóm con đến kiểu

Loại : trục ; Nhóm : trục trơn , bậc rỗng , lệch tâm , trục khác ; Nhóm con : trục

có lỗ tâm dọc trục , trục không có lỗ tâm dọc trục ;Kiểu : trục có mặt bích và sựfân bố các bậc theo một fía không có then và răng , trục có mặt bích và sựphân bố các bậc theo 2 phía không có then và răng , trục có mặt bích và sựphân bố các bậc theo 1 phía có then và răng ; Ngoài ra ngời ta còn dựa vào kíchthớc của trục để ta phân chia trục : trục nhỏ có chiều dài 150-200mm trục trungbình dài 1000mm , trục trung bình dài > 1000mm

2) Những điều kiện kỹ thuật chủ yếu

Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm điều kiện kỹ thuật chính nh sau

1 Các cổ trục để lắp ghép ổ lăn fải đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bóng bềmặt cấp 7-8 độ côn và độ ô van lấy (0,25-0,5) δĐ (dung sai đờng kính trục )2.Các cổ trục dùng lắp ổ trợt đạt cấp chính xác 8 - 9 và độ nhẵn bóng bề mặt

đạt cấp 6-7 Độ côn ô van (0.25- 0.5) dung sai đờng kính ổ Độ đảo của các cổtrục lắp ghép không vợt quá (0.01-0.03)mm

3 Then hoa có thể có thể có dạng evônve hoặc chữ nhật hoặc tam giác bề

định tâm ở then hoa dạng evônve là mặt bên ở then chữ nhật là bên đờngkính ngoài Bề mặt định tâm của then hoa đợc gia công đạt cấp chính xác 8-

6 Sai lệch của các cổ trục với với tâm chung của trục là 0.05-0.1

7.Sai lệch tơng quan của các cổ trục cũng làm việc và không làm việc cho phéptrong giới giới hạn 0.1-0.2 mm

8 Bề mặt không làm việc của các trục cũng cũng phải đợc gia công cấp chínhxác 7 độ nhẵn bóng cấp 4-6

9 Rãnh then đợc gia công theo chiều rộng cx cấp 8 và độ nhẵn bóng bề mặt

đạt cấp 4-6

10 Độ không song của rãnh then và then hoa so tâm trục < 0.01/100mm chiềudài

11 Bề mặt ren gia công đạt cấp cx7-8 theo cấp cx ren

12 Độ cứng độ thấm tôi bề mặt tuỳ từng trờng hợp và đk cho theo từng trờnghợp

13.Dung sai chiều dài bậc trục của các cổ trục từ 0.05-0.2 ngoài ra 1 số trục làmviệc tốc độ cao còn có thêm đk cân bằng động và cân bằng tĩnh cho trục

* tính công nghệ khi gc chi tiết họ trục

Để đảm bảo thuận tiện cho việc gc trục từ đó tạo đk tăng năng suất hạ giáthành sản phẩm thì ngay từ khi thiết kế đối chi tiết dạng trục cần chú ý một số

điều kiện sau

1.Để định vị chiều trục các chi tiết lắp với trục thì ta nên thay thế các gờ , vaitrục =rãnh vòng để lắp vòng găng chống dịch dọc của chi tiết làm nh vậy giảmtiêu tốn vật liệu , giảm khối lợng gc cơ

2 việc hạ đờng kính các bậc ở các trục cần phải ít nhất làm nh vậy sẽ làm giảmbớt khối lợng gc cơ , giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản đợc đk máy gc = nhiềudao Nếu là trục bậc thì có thể đờng kính tăng dần về một phía hoặc giảmdần từ giữa ra 2 fía

3.Các bề mặt trục cần mài hoặc có ren phải có rãnh để thoát dụng cụ với chiềusâu là 0,5mm, rộng 2,5mm

4.Chiều dài các bậc của trục cần phải là nh nhau hoặc bội số của nhau và đợcsắp xếp theo thứ tự tăng dần hay giảm dần theo kích thớc đờng kính của nókết cấu nh vậy bảo đảm gc đồng thời trên máy nhiều dao hầu nh tất cả các bềmặt Trong trờng hợp nh vậy thời gian gc tối thiểu

5.Tính hệ sô an toàn vừa phải để đờng kính trục có kích thớc phù hợp mà vẫn

đảm bảo đủ bền

6.Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao năngsuất khi gc rãnh then Ngoài ra còn nghiên cứu đến việc thay thế trục bậc = trụctrơn nếu đợc vì gc trục trơn dễ hơn

Câu 9 Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục

Đối chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng ,yêu cầu tiếp theo là đảm bảo sự tơng quan của các tâm trục với bề mặt khác

trên trục để đảm bảo yêu cầu này thì chọn chuẩn để gia công trục có các

ph-ơgn án sau (hv)

a) Dùng chuẩn là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục Đây là chuẩn tinh thống nhất khi gc chitiết dạng trục với cách dùng chuẩn này có thể hoàn toàn gc thô gc tinh các bềmặt ngoài, mặt then , răng, then hoa để thực hiện các dạng chuẩn này ng ời tagá lên 2 mũi tâm vào 2 lỗ tâm và khi gá nh vậy nếu mũi tâm sau là cứng thì sẽ

có sai số chuẩn theo chiều trục và dẫn đến kích thớc chiều dài theo bậc trục cósai số khi gc theo phơng pháp điều chỉnh dao đạt kích thớc (hv) C=const,A=const; b từ vai trục đến đầu trục có sai số chuẩn vì ở nguyên công gc lỗ tâmtrớc đó đã gây 1số gc lỗ tâm nên nếu lỗ tâm sâu dẫn đến Dmax dẫn đếntrục dịch bên trái nhiều hơn sinh ra bmax Nếu lỗ nông có kích thớc Dmin dẫn

đến có bmin

Kích thớc theo chiều trục b sinh ra sai số chuẩn

εcb=∆b= (Dmax-Dmin )/2.tgα trong đó α là góc côn của lỗ tâm

Để khắc phục sai số theo chiều trục này thì ngời ta dùng mũi tâm bên trái tuỳ

động(hv) Mũi tâm đợc tuỳ động theo chiều dọc nhờ có lò xo cho nên mặt đầucủa trục gia công luôn luôn tiếp xúc mặt đầu của mũi tâm , lỗ tâm luôn luôntiếp xúc mặt côn của mũi tâm Cho nên với loại mũi tâm này vừa định vị đợc

= mũi tâm vừa địnhvị bởi mặt đầu trục Khi định vị = 2mũi tâm nếu mũitâm bên trái là cứng thì có sai số chuẩn theo kích thớc chiều trục ,nhng kích th-

ớc đờng kính không có sai số chuẩn Khi mũi tâm bên trái tuỳ động thì không

có sai số chiều trục nhng có sai số theo kích thớc đờng kính

2.Dùng 2 lỗ tâm và mặt đầu , (Hb) kết cấu của nó phải là mũi tâm tuỳ động 3.( Hc) : chuẩn định vị đợc dùng là mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm đầu trục Khi

đó mặt ngoài đợc cặp vào mâm cặp hoặc ống kẹp ở một đầu còn đầu kia lỗtâm đợc gá vào mũi tâm cách định vị này có thể gia công mặt ngoài ,mặtren ,răng ,rãnh then

4 Chuẩn định vị là mặt ngoài khi đó trục cặp trên mâm cặp nếu trục dài đỡthêm Luynet vào đầu kia của trục Hoặc đỡ trên 2 khối V nh hình e Cách

định vị để gc mặt đầu , khoan tâm , gc rãnh then , các lỗ vuông góc hoặclàm trục 1 góc nào đó

b)Trình tự các nguyên công để gc các bề mặt của trục

Để gc các chi tiết dạng trục thì thờng trải qua các giai đoạn chính nh sau

1 Gia công tạo chuẩn : Đối với tất cả các loại phôi trục thì hầu nh đều phải khoả

2 mặt đầu và khoan 2 tâ ở 2 mặt đầu , đây là việc cơ bản của gc đầu trục Riêng phôi = thép thanh trớc khi khoả còn có thêm cắt phôi theo chiều dài của

trục Với những trục dài thì ngoài khoả 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm còn cóthêm gc cổ đỡ Luynet

2.Gia công trớc khi nhiệt luyện

Bao gồm : Tiện thô và tiện bán tinh các mặt trụ ngoài thờng dùng 2 lần gá để gc

đợc cả 2 đầu ; tiện tinh các mặt trụ ngoài thờng dùng 2 lần gá ; riêng trục rỗngsau khi tiện thô và bán tinh mặt ngoài lấy mặt ngoài làm chuẩn khoan khoétdoa lỗ sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh để gc mặt ngoài ; mài thô một số cổ trục

để đỡ chi tiết cho nguyên công phay về sau nếu cần ; nắn thẳng áp dụng chocác trục có ϕ<100 và L/D>10 ; gc các mặt định hình trên trục nh ránh then ,rãnh chốt mặt răng của bánh răng vv; gc các lỗ vuông góc hoặc làm thành 1 gócvới tâm trục gc các mặt không quan trọng khác

6 tổng kiểm tra : kiểm tra kích thớc của trục , chiều dài các bậc trục sai sốhình dáng của trục , độ chính xác các vị trí giữa các bề mặt so đờng tâmtrục

Câu 10 Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm

Các mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục là những mặt có đờng tâm khôngtrùng nhng song song với đờng tâm trục những trục nh thế gọi trục lệch tâm ,

điển hình : trục khuỷu (3hv) Chỉ cần tìm biện pháp gc các mặt lệch tâmhay mặt cổ biên trên các trục lệch tâm kết hợp trình tự và biện pháp gc các chitiết dạng trục nói chung thì ta có đợc công nghệ gc các trục lệch tâm

Cách thứ nhất : rà gá trực tiếp trên máy hoặc theo dấu = cách gá mặt trụ ngoài

đã đợc tiện thô trên mâm cặp 4 chấu của máy tiện sau đó rà gá sao cho tâmbậc trục cần gc trùng tâm máy ; dùng miếng căn đệm thực hiện trên mâm cặp

3 chấu cũng đa trục gc về tâm máy (1hv)

Tính chiều dày h

H=1,5 e(1+e/2D)mm; e là độ lệch tâm Dlà đờng kính fần fôi lắp vào mâmcặp; cách thứ nhất gọi đánh lệch cổ chính để đa tâm lỗ cổ biên về tâm máyVới loại trục khuỷu thì việc gc cổ biên của nó cũng có thể thực hiện = cách gálệch cổ chính để đa tâm cổ biên về tâm máy muốn vậy lấy cổ chính làmchuẩn chính và gá tâm cổ chính lệch khỏi tâm máy một đoạn = khoảng cách

giữa tâm và cổ chính máy Ngoài ra còn phải khống chế bậc tự do xoay củachi tiết (2hv)

Trong sản xuất đơn chiếc khi dùng phơng pháp rà gá thì việc khống chế bậc tự

do xoay của chi tiết thực hiện bằng cách rà đúng tâm cổ biên trùng tâm máy

tr-ớc khi kẹp chặt

Còn trong sản xuất hàng loạt khi dùng đồ gá để gc cổ biên thì ta phải định vịbằng cổ chính để sao cho cổ chính cách tam máy 1 đoạn bằng khoảng cáchgiữa cổ chính và cổ biên và thêm một điểm tỳ chống xoay cho chi tiết Trongkết cấu để thực hiện mặt tỳ chống xoay cho chi tiết thì ngời ta phải gc trớc khi

gc cổ biên với các phơng án sau (4hv)

Để chống xoay thì ngời ta thực hiện gia công mặt vát trên má trục khuỷu nhhình (a) rồi có điểm tỳ , tỳ vào mặt vát đó hoặc làm vấu trên má khuỷu sau

đó gc vấu đó để dùng chốt tỳ chống xoay vào mặt vấu Hoặc gc lỗ tâm trênmá khuỷu sau đó cho mũi tâm lồng vào mũi tâm để làm điểm tỳ

(h d) lợi dụng một lỗ có sẵn trên mặt bích đầu trục để lồng chốt vào lỗ này làm

điểm tỳ chống xoay và trên cơ sở của nguyênlý này ngời ta thiết kế ra đồ gátiện , đồ gá mài cổ biên trên trục khuỷu

C2 Gá trên 2 mũi tâm và 2 mũi tâm này lệch so tâm trục chính 1 lợng = khoảngcách giữa tâm trên trục chính vf tâm của biên (hv)

Làm đồ gá để tiện cổ bi trục khuỷu (hv)

Làm 2 mâm gá và định vị = cổ trục trên 2 mâm gá và sau đó gá lên2 mũitâm của ụ trớc và ụ sau máy tiện nhng với điều kiện 2 lỗ tâm 2 mâm gá cáchtâm cổ chính 1 lợng = khoảng cách giữa tâm cổ chính và cổ biên

Khi gá trên 2 mũi tâm thì xảy ra dới tác dụng của lực chiều trục làm cho trụclệch tâm bị cong (hv) ; Để khắc phục ngời ta dùng bulông thanh rằng kiểu kích(hv) ; đai kẹp (hv)

Cách thứ 3 Dùng trục khuỷu mẫu điều khiển dao cắt của biên : (2hv) với cách nàythực hiện trên máy chuyên dùng Định vị chi tiết trêm máy = cổ chính ở 2 đầu

và định vị góc xoay nhờ các chốt tỳ vào má khuỷu Nguyên lý : dao cắt số 4

đ-ợc lấy từ dao gá số 5 mà giá dao này lại đđ-ợc lắp vào trục khuỷu mẫu số 2 và số 3.Hai trục khuỷu mẫu này đợc lắp song song và quay đồng bộ với trục khuỷu gc số

1 Trong quá trình gc trục khuỷu và trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với nhau Khichúng quay nh vậy làm cho mũi dao 4 tạo nên quỹ đạo II nh hình b Tâm cổbiên gc chạy trên quỹ đạo I Nh vậy chỉ cần trục khuỷu quay thì dao cắt sẽcắt hết chu vi của biên Nếu nh bố trí cho mỗi cổ biên 1 giá dao mang dao thựchiện chuyển động cắt thì tất cả các cổ biên đợc gc đồng thời Dựa trên

nguyên lý này ngời ta thực hiện cả việc mài siêu tinh cho tất cả các cổ biên và

cổ trục của trục khuỷu

Cách thứ 4 Gia công cổ biên bằng phơng pháp bàn dao quay nghĩa là điềuchỉnh sao cho tâm bàn dao trùng tâm cổ biên cần gc Khi gc chỉ việc cho bàndao quay thì cắt ra đợc cổ biên

Ngoài pp trên để gc đợc cổ biên ngời ta còn có pp gọi là chuốt cổ biên (2hv)

Ph-ơng pháp này đợc dùng trên máy chuyên dùng , dao đĩa đờng kính 450-1100

mm = hợp kim cứng khi gc thực hiện dao quay liên tục (răng chắp )

Câu 11 Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc

mà mặt ngoài có rãnh then hoặc răng (7hv) bạc trơn ; có vai ; có vai lỗ côn ; hailớp ; xẻ rãnh ; hình cốc có vai đáy hở ; hình cốc đáy kín Nếu dựa vào máy cắt

để gc nguyên công chính của bạc chia 6 nhóm theo đờng kính <25mm ; 32;32-40;40-50;50-65;65-100 Với bạc mặt chính là Dngoài , Dtrong và mặt đầu

25-tỷ số L/D ( L chiều dài , Dđờng kính lớn nhất L/D=0,5-3,5

b)Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu : đờng kính mặt ngoài của bạc chính xác cấp 7-10

đờng kính mặt trong lỗ cx cấp 7 ( đôi khi cấp 10) Đối lỗ bạc cần lắp ghépchính xác có khi tới cấp 5 ; độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng0,03-0,15mm; Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc tuỳ đầu bài mà quy

định cụ thể Thông thờng độ đồng tâm <0,15mm; Độ không vuông giữa mặt

đầu và đờng tâm lỗ nằm trong khoảng từ 0,1-0,2mm/100mm bán kính , riêng

đối loại bạc theo chiều trục Độ không vuông góc từ 0,02-0,03mm/100mm; Độnhám bề mặt thờng cho nh sau : mặt ngoài Ra=2,5àm , mặt trong Ra=2,5 –0,63àm đôi khi 0,32àm, mặt đầu Rz=40-10àm đôi khi tới 2,5àm

Câu 12 Trình tự và các ph ơng án có thể để gia công các mặt chính chi tiết họbạc

Đối với các chi tiết dạng bạc một yêu cầu quan trọng là bảo đảm độ đồng tâmgiữa mặt trong và mặt ngoài, độ vuông góc giữa mặt đầu với lỗ

Để đảm bảo các yêu cầu đó ta phải gia công mặt chính bằng các phơng án nhsau:

Phơng án 1: Gia công tất cả mặt đầu, mặt lỗ, mặt ngoài trong cùng một lần

gá với bớc cắt

Có hai loại phôi để gia công là phôi thanh và phôi rời từng chiếc

Đối với phôi thanh ta dùng mân cặp khống chế 4 bậc tự do: nh hình bên:

Còn với phôi rời từng chiếc ta cũng dùng mân cặp khống chế 3 bập tự do cònmột mặt tự do đợc khống chế bởi mặt đầu của phôi

Đối với phôi rời ta phải làm thêm phần cặp vào mân cặp Sau khi gia công thìphần này là phế liệu do đó gây lãng phí vật liệu

Cả hai loại phôi trên đều phải có bớc cuối cùng là bớc cắt đứt Và với cánh này thìtrình tự gia công sẽ là: Xén đầu, khoan lỗ, tiện lỗ, tiện ngoài rồi đến cuối cùng

là cắt đứt

Phơng án 2:Gia công tất cả cắc mặt chính sau hai lần gá đặt hoặc hai

nguyên công Trong đó có một lần định vị vào lỗ để gia công mặt ngoài

Trớc tiên là định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầucòn lại và gia công lỗ

Sơ đò gia công ở nguyên công 1 nh hình vẽ bên:

Nguyên công 2: định vị vào mặt đầu tinh và mặt lỗ tinh để gia công mặt

đầu còn lại và mặt ngoài

Từ đó ta rút ra nhận xét sau: muốn cho hai mặt đồng tâm hoặc có vị chí

t-ơng đt-ơng với nhau thì bao giờ ta cũng lấy mặt này để gia công mặt kia

Phơng án 3: Gia công tất cả các mặt chính sau ba lần gá.

Định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia, giacông một phần mặt ngoài và gia công thô mặt trong

Định vị mặt ngoài và mặt đầu tinh dể gia công mặt đầu và mặt ngoài còn lại

và gia công tinh mặt trong

Định vị bằng mặt trong tinh để gia công tinh mặt mgoài

Phơng án 4: Gia công tất cả các mặt chính sau 4 lần gá đặt.

Định vị mặt ngoài và mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia

Định vị bằng mặt đầu tinh và mặt ngoài thô để gia công mặt đầu còn lại

Định vị bằng mép lỗ trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài

Định vị mặt ngoài tinh để gia công lỗ

Gia công bích lỗ và mặt ngoài.

Đánh bóng những mặt có yêu cầu

Kiểm tra bạc

Câu 13 Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc

Những mặt định hình thờng là: rãnh then, then hoa, mặt răng, mặt ren ở

đây ta chỉ xét gia công rãnh dẫn dầu bôi trơn HìNH Vẽ

Dỡng ghép hình có dạng là cam mặt đầu đợc lắp vào một đầu của chi tiết giacông

Chi tiết gia công đợc lắp vào trục chính và quay làm dỡng quay theo

Do mặt đầu dỡng lồi lõm đẩy vào con lăn và đẩy vào cán dao, dao cắt làmthành rãnh phù hợp với biên dạng của dỡng

Lò xo có tác dụng luôn luôn đẩy con lăn tiếp xúc với dỡng

Đối với mặt định hình ngoài nh cam thùng Thì ta phải thực hiện gá trên đồ gá

để phay chép hình nh sơ đồ sau:(hình vẽ)

chi tiết gia công 1 đợc lắp đồng trục với dỡng chép hình là cam mặt đầu 2toàn bộ chi tiết và dỡng quay đợc là nhờ bộ truyên trục vít, bánh vít 6,7 Tất cảcơ cấu đợc lắp trên thân đồ gá 8 và đặt lên bàn máy 9

Khi dỡng quay do mặt đầu dơng lồi lõm sẽ đẩy thân đồ gá ra vào và dao cắt 4

sẽ cắt đợc rãnh trên chi tiết phù hợp với biên dạnh cam mặt đầu 2

Đối trọng 5 luôn kéo đồ chép hình về bên phải để con lăn 3 luôn tiếp xúc vớicam mặt đầu

Câu 14 Gia công bánh răng hình trụ bằng ph ơng pháp định hình

Là phơng pháp dùng dao định hình để gia công từng rãnh răng Biên dạng dao

định hình phù hợp với biên dạng rãnh răng Sau khi gia công xong ta phân độ đểgia công rãnh tiếp theo Ta có thể thực hiện trên máy bào, xọc, chuốt, phay

Sơ đồ thực hiện trên máy phay: HìNH Vẽ

Dao quay n và đứng yên còn bàn máy mang chi tiết chạy dao S để cắt hếtchiều dày răng Sau khi gia công xong một rãnh răng thì phân độ α =3600/τ.Nếu gia công bánh răng ch v thì ta dùng dao phay ngón và chạy dọc theo hai hớng

và Sz nh hình vẽ

Câu 15 Gia công bánh răng hình trụ bằng ph ơng pháp lăn răng

Gia công bánh răng hình trụ bằng phơng pháp lăn răng đòi hỏi phải có dao phaylăn trục vít và máy phay lăn chuyên dùng.

Dao đợc gá sao cho trục của nó nghiêng một góc ω so với mặt đầu của bánh rănggia công

ω = βo ± γd

Trong đó βo : góc nghiêng của bánh răng

γd : là góc xoắn của đờng vít răng dao

Lấy dấu cộng khi hớng nghiêng của bánh răng và dao ngợc chiều nhau và ngợc lại.Nguyên lý: Dao quay tròn nd chi tiết quay tròn nc, hai chuyển động này đợc ràngbuộc bởi xích bao hình Ngoài ra dao phải chạy Sd lên xuống để cắt hết chiềudày bánh răng Việc lấy chiều sâu cắt đợc thực hiện bằng chuyền động chạydao Sk

Khi gia công bánh răng nghiêng ngoài nguyên lý gia công nh trên ta phải cho phôichuyển động quay bổ xung sao cho daovẫn tiến thẳng Sd đi xuống mà vẫncắt đợc bánh răng nghêng, chuyển động quay bổ xung này đợc thực hiện bởixích vi sai

Câu `16: Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng ph ơng pháp xọc răng:

Đối với phơng pháp xọc răng bao hình đòi hỏi đIều kiện phảI có dao xọc răng vàmáy xọc răng bao hình chuyên dùng

Nguyên lý: Dao quay liên tục với vận tốc nhiệt độ vật quay nc giữa hai chuyển

động này có ràng buộc bởi xích bao hình

Dao chuyển động xuống để cắt hết chiều dày răng thì đầu dao vừa quay vừalên xuống với hành trình kép Để đI hết chiều sâu cắt dao thực hiện chạy daoSk

Khi dao đI lên, để tránh ma sát gữa mặt bên của răng gia công với mặt sau củadao, do đó phôI phảI dịch ra bằng cách thực hiện Sn gọi là chuyển động nhờngdao Chuyển động này đợc đảm bảo bằng cam đIều khiển

Xọc răng là một phơng pháp cắt rang có thể đạt độ chính xác tơng đối tốt vìdao dễ chế tạo chính xác Trong nhiều trờng hợp nó là phơng pháp duy nhất cóthể gia công đợc sản phẩm ví dụ nh răng bậc mà khoảng cách các bậc lànhỏ,bánh răng chữ nhân, bánh răng trong Trong trờng hợp cắt bánh răng trongchỉ có thể cắt đợc khi:

Trong đó: Zc: số răng chi tiết; Zd: số răng dao.

Có đIều kiện này để tránh hiện tợng cắt lẹm đỉnh răng trong quá trình giacông

Thông thờng dùng phơng pháp xọc răng để gia công bánh răng thẳng, tuy nhiêncũng có thể xọc đợc bánh răng nghiêng nhng khi đó ta phảI dùng bạc dẫn hớngcho đầu dao để tạo ra hớng chuyển động lên xuống của dao theo hớng nghiêng Xọc răng có nhợc đIểm là năng xuất không cao, khi cắt răng nghiêng đòi hỏi códao cũng nh bạc dẫn chuyên dùng

Thời gian cơ bản khi xọc răng đợc tính:

Để giảm thời gian gia công và tăng năng xuất khi xọc răng ta có thể sử dụng cácphơng pháp sau:

- Dùng 2 dao xọc lắp trên cùng một trục gá dao để gia công thô và tinh cùng mộtlúc ậ đây dao phía dới cắt thô, dao phía trên cắt tinh

- Nếu bánh răng gia công có 2 bậc khác nhau thì dùng 2 dao xọc lắp trên cùngmột dao để gia công hai bậc cùng một lúc

- Để nâng cao năng xuất dùng biện pháp thời gian tiến dao hớng kính bằng cáchdùng dao xọc chuyên dùng gia công nhiều bánh răng cùng một lúc

- Dùng máy xọc chuyên dùng có phần lắp ráp dao phay lăn răng Nh vậy máy vừa

có thể xọc, vừa có thể phay lăn răng cùng một lúc

- Dùng dao gồm nhiều lỡi dao xọc theo phơng pháp định hình

Câu 17: Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:

Những bánh răng cần di trợt để thay đổi tỉ số truyền đầu răng thờng đợc vêtròn hay vát nhọn, vát cạnh cho dễ ra vào khớp

Vát tròn dùng khi bánh răng vừa quay vừa di trợt

Vát nhọn dùng khi bánh răng không quay mà di trợt

Vát cạnh dùng khi bánh răng quay tốc độ thấp mà di trợt

Cũng có khi bánh răng chỉ cần vát một bên với đIều kiện truyền động chỉ mộtchiều

Có thể thực hiện nguyên công này bằng dũa tay cho năng xuất rất thấp và độchính xác không cao, không đồng đều giữa các răng Để đat đợc năng xuất và

độ chính xác cao việc vê vát đầu răng thực hiện trên máy chuyên dùng vê trònbằng dao phay ngón định hình.

Trong quá trình cắt dao có chuyển động quay theo một cung tròn 1800, cắt từcạn bên này sang cạnh bên kia của 1 đầu răng, còn bánh răng đứng yên Cắtxong một răng dao đợc nâng lên, bánh răng thực hiện chuyển động phân độ1/Z Sau khi phân độ xong dao trở về vị trí làm việc để cắt răng tiếp theo.Thời gian cắt 1 răng mất 1-3 giây Phơng pháp này cắt không liên tục nên năngsuet cha cao

Để nâng cao năng xuất có thể cắt liên tục băng dao phay định hình chuyêndùng, khi cắt cả dao và chi tiết đều chuyển động Giữa 2 chuyển động này cóxích truyền động cỡng bức Quỹ đạo tơng đối của dao so với chi tiết là một đ-ờng epixicloid Đầu răng gia công đợc vát nhpnj chứ không tròn

Thời gian gia công một mặt đầu của bánh răng đợc xác định:

60

t

T = + τ z

trong đó: t: thời gian gia công một răng; τ: thời gian bánh răng quay

đợc một răng và dao tiến vào lùi ra; z: số răng của bánh răng

Dụng cụ cà răng là bánh răng hoặc thanh răng đã đợc tôI cứng, cho ăn khớp khôngkhe hở với bánh răng gia công Trên bề mặt răng của dụng cụ đợc xẻ thành cácrãnh để tạo các cạnh sắc làm lỡi cắt Quá trình cắt gọt xảy ra khi bánh cà trợt vàlăn trên mặt răng của bánh răng gia công, lớp phoi cà đI rất mỏng từ 0,001-0,005

mm Cà răng để sửa đI những sai số hình dáng và nâng cao độ nhẵn bang

bề mặt răng, độ nhám có thể đạt Ra=0,63-0,16 Có thể gia công các bánh răng

có đờng kính từ 6-1200 mm với moduyl từ 0,1-12 mm

- Cà răng bằng bánh cà hình đĩa( dạng bánh răng) đợc sử dụng phổ biến hơn

vì nó có thể cà đợc những bánh răng có kích thớc bất kì cả bánh răng trong vàngoàI, với phơng pháp này có thể sửa đợc sai số của bớc răng Để tạo đIều kiệncắt gọt tốt trục của dao cà và trục của vật gia công phảI đặt chéo nhau mộtgóc ϕ=5-150 Nhờ vậy hiện tợng trợt tơng đối không chỉ xảy ra theo biên dạng màtheo cả hớng răng Chính thành phần vận tốc trợt theo hớng răng làm cho các lỡicắt tạo nên bởi các rãnh thoát phoi cạo lên bề mặt răng chi tiết tách ra một lớpphoi mỏng

- Cà răng bằng dao cà dạng thanh răng: Thanh răng đợc ghép từ nhiều mảnh

răng lại với nhau ậ trên mặt răng có nhiều rãnh // với đầu răng để tạo các lỡi cắt.Dùng dao cà thanh răng thẳng có thể cà đợc cả răng bánh răng thẳng, răngnghiêng theo hớng phảI hoặc tráI với góc nghiêng răng tới 300 Khi cầng cà răngnghiêng có góc lớn hơn 300 thì phảI dùng loại dao cà thanh răng nghiêng

Dao cà thanh răng đợc kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến v đI lại, bánhrăng gia công đợc lắp tự do trên trục và ăn khớp với dao dới một áp lực P, vì vậy

nó sẽ quay thuận nghịch theo sự đI lại của dao Dạng rãnh trên mạt răng dao càthanh răng cũng giống nh dao cà dạng bánh răng NgoàI các chuyển động trênvật còn phảI chạy dao S để cắt hết chiều dầy răng và sau mỗi hành trình képdao (hoặc vật) tiến dao Sk để lấy hết lợng d cần cắt

- Chế độ cắt khi cà răng: Phơng pháp chạy dao s để cà răng có ảnh hởng nhiều

đến năng suất và chất lợng gia công Trên cơ sở của phơng pháp chạy dao mà gọitên phơng pháp cà, vì vậy cần phảI chọn phơng pháp cà, bố trí trục cà và vậtgia công hợp lý Có các phơng pháp cà nh sau:

+ Cà răng theo phơng pháp chạy dao //: là phơng pháp cà mà bánh răng gia côngdịch chuyển // dọc theo trục của nó

+ Cà răng bằng phơng pháp chạy dao theo đờng chéo: là phơng pháp cà răngkhi chạy dao theo đờng chéo tạo thành một góc với trục bánh răng gia công + Cà răng bằng phơng pháp tiếp tuyến: là phơng pháp cà khi bánh răng gia công

đợc chạy dao theo hớng vuông góc với trục của bánh răng Phơng pháp này dùng

để gia công bánh răng có vành hẹp, vành kín

+ Cà răng theo phơng pháp chạy dao vuông góc: là phơng pháp cà khi cho bánhrăng gia công dịch chuyển theo hớng vuông góc với trục của dao

NgoàI các phơng pháp chạy dao nh trên để gia công bánh răng ăn khớp ngoàI, còn

có phơng pháp riêng đối với gia công bánh răng ăn khớp trong Khi cà loại bánhrăng này thì trục của bánh cà và bánh răng gia công đợc đặt chéo nhau mộtgóc nhng góc này nhỏ hơn so với khi cà răng ngoàI khoảng 30 Chạy dao khi cà

răng trong là chạy dao dọc theo trục của bánh răng gia công Sau mỗi chu kỳ hoặchành trình của bàn máy có chạy dao hớng kính.

- Tốc độ cắt khi cả răng: luôn luôn thay đổi từ chân răng Tốc độ cắt ở chân

và ở đỉnh khác với ở vòng chia, nhng sự chênh loch ấy có thể bỏ qua đợc và ờng lấy tốc độ ở vòng chia là đại diện

th Lợng d cho cà răng: lợng d cho cà răng thờng rất nhỏ Có thể tra bảng trong sổ

tay CNCTM hoặc sách tham khảo

Câu 19: Mài răng, bánh răng hình trụ:

MàI răng là phơng pháp gia công tinh bánh răng trớc và sau nhiệt luyện, có khảnăng đạt đội chính xác cao từ cấp 4-6, độ nhẵn bóngbề mặt răng đạt từRa=1,25-0,32 Phơng pháp màI răng thờng đợc dùng gia công những dụng cụ đểcắt răng, những bánh răng mẫu, những bánh răng trong những máy co yêu cầu

kĩ thuật cao Máy màI bánh răng có cấu tạo phức tạp, năng suet thấp, giá thànhchế tạo cao, vì vậy màI chỉ dùng trong sản suet hàng khối và hàng loạt lớn MàIrăng đợc thực hiện theo 2 nguyên lý: định hình và bao hình

* MàI răng theo phơng pháp định hình: Khi màI răng theo phơng pháp địnhhình, pròin dá màI có dạng của rãnh răng cần gia công, Trong quá trình gia công,

đá màI thực hiện chuyển đọng cắt quay tròn, ngoàI ra đá còn chuyển đọngdọc theo trục của bánh răng để cắt hết chiều dày răng, màI dần từ răng nàysang răng khác nhờ sự phân độ chi tiết gia công Phơng pháp này cũng tơng tự

nh phay bằng dao phay bằng dao phay môđun định hình Có thể màI mỗi lầnmột mặt bên hoặc hai mặt bên cùng một lúc bằng một hoặc hai đá.Với phơngpháp màI cả hai mặt bên của răng bằng một đá màI thì dạng pròin đáphụ thuộcvào môdun, vào tổng số răng và góc ăn khớp Phơng pháp này cho độ chính xácthấp Phơng pháp màI cả hai mặt bên của răng bằng hai đá cho độ chính xáccao hơn và hiệu quả hơn Hai đá màI đợc bố trí cách nhau một khoảng L, giá trịnày phụ thuộc vào tổng số răng, mỗi một đá màI một mặt bên của răng nh thế

dễ dàng loại trừ độ không chính xác xuất hiện khi phay răng Khi màI địnhhình, tất cả những sai số hình dạng của đá từ ban đầu cũng nh khi bị mòntrong quá trình sẽ trực tiếp gây ra sai số cho vật mài Vì vậy đá mài cần đợcsửa chính xác theo dỡng ở những máy màI hiện đại có trang bị bộ sửa đá tự

động theo chu kì mài Khi màI xong một răng, đá lùi ra còng vật đợc phận độsang răng khác