Đồ án công nghệ chế tạo máy luynet

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết thân luynet II.Các số liệu ban đầu: Sản lượng hàng năm : 7700 chi tiếtnăm. Điều kiện sản xuất: Máy truyền thống III.Nội dung thuyết minh và tính toán. 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Luynét dùng để đỡ trục khi gia công những trục có độ cứ vững kém trên máy tiện Chi tiết thân luynet là chi tiết cơ bản tạo nên luynét nó có nhiệm vụ xác định vị trí của các chốt đỡ trục gia công và chịu lực khi gia công thông qua các chốt đỡ 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Các bề mặt đầu cần gia công nên làm cao lên để phân biệt với các bề mặt khác. Để giảm tập trung ứng suất các chỗ giao nhau và các đoạn cong nên làm thành các cung lượn Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX1532.

Trang 1

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học

Công Nghệ Chế Tạo Máy

I Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết thân luynet II.Các số liệu ban đầu:

Sản lợng hàng năm : 7700 chi tiết/năm

Điều kiện sản xuất: Máy truyền thống

III.Nội dung thuyết minh và tính toán.

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Luynét dùng để đỡ trục khi gia công những trục có độ cứ vững kém trênmáy tiện

Chi tiết thân luynet là chi tiết cơ bản tạo nên luynét nó có nhiệm vụ xác

định vị trí của các chốt đỡ trục gia công và chịu lực khi gia công thông quacác chốt đỡ

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Các bề mặt đầu cần gia công nên làm cao lên để phân biệt với các bề mặtkhác

- Để giảm tập trung ứng suất các chỗ giao nhau và các đoạn cong nên làmthành các cung lợn

Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32

3 Xác định dạng sản xuất:

Sản lợng hàng năm của chi tiết đợc xác định theo công thức sau đây:

N = N1m(1 + β/100)

Trong đó:

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;

m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

N = 7000.1(1 +

4 6 100

+

) =7700 chi tiết/năm

Trang 2

Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng của chitiết Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:

Q = V.γ( kg)

Thể tích của chi tiết:

V =2.110 /4-2.110 /4+2.100 10.65/4=257783mm3

Vậy trọng lợng chi tiết: Q = 0,258.7,2 =1,86kg

Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt lớn

- Để tạo đợc then ta chọn phơng pháp gia công cuối cùng là chuốt

- Lỗ 7, 8 ta chọn phơng pháp gia công cuối cùng là khoan

- Lỗ ren ta chọn phơng pháp gia công là tarô

5.3 Thứ tự nguyên công

Dựa vào kết cấu, kích thớc của chi tiết gia công ta có các phơng án về trình tự gia công của chi tiết chốt nh sau

Phơng án 1:

1- Phay mặt đầu lỗ 18 nằm ngang

2- Khoan, khoét lỗ 18 nằm ngang

3- Phay mặt đầu lỗ 18 chéo

4- Khoan, khoét lỗ 18 chéo

5- Phay định hình mặt đáy

6- Khoan, tarô 3 lỗ ren ở mặt đầu lỗ chéo

7- Khoan, tarô 3 lỗ ren ở mặt đầu lỗ ngang

8- Khoan lỗ chỗ lắp tay kẹp

9- Phay hai rãnh lắp tay kẹp

10- Xọc rãnh then lỗ chéo

11- Xọc rãnh then lỗ ngang

Trang 3

12- Kiểm tra

Phơng án 2:

1- Phay mặt đầu lỗ 18 nằm ngang

2- Khoan, khoét lỗ 18 nằm ngang

3- Phay mặt đầu lỗ 18 chéo

4- Khoan, khoét lỗ 18 chéo

5- Chuốtt then ở lỗ chéo

6- Chuốt then ở lỗ nằm ngang

7- Phay định hình mặt đáy

8- Phay 2 rãnh

9- Khoan lỗ hai lỗ 7 và 8

10-Khoan, tarô 3 lỗ ren ở trụ nằm ngang

11-Khoan, tarô 3 lỗ ren ở trụ chéo

12-Kiểm tra

Nhận xét 2 phơng án:

Phơng án 2 không hợp lý bởi: nếu phay rãnh song mới khoan lỗ thì khi khoan lỗ lực không đều dễ dẫn đến lệch mũi khoan Hơn nữa nếu ta xọc rãnh then trớc thì lỗ chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại không còn chính xác nữa

Từ nhận xét trên ta chọn thứ tự nguyên công theo phơng án 1

Thiết kế các nguyên công cụ thể:

Nguyên công 2: Phay hai mặt cạnh

Định vị: Chọn mặt đối diện làm chuẩn định vị 3 bậc tự do, dùng 2 chốt

chống xoay tỳ vào mặt trụ 35 và một chốt tỳ khía nhám định vị một bậc

tự do

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn

 Chọn máy:

Máy phay đứng vạn năng 6H12.

Mặt làm việc của bàn máy: 400 ì 1600mm

Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75

 Tốc độ trục chính:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750;950; 1180; 1500

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax=19,650N(2000kg)

Trang 4

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04 mm.

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16 mm

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0

k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13

k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95

Trang 6

Mặt làm việc của bàn máy: 400 ì 1600mm.

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750;950; 1180; 1500

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04 mm

k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 = 0,8

Trang 7

k4: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc chiÒu réng phay, k4 = 1,13.

k5: HÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc gãc nghiªng chÝnh, k5 = 0,95

Trang 8

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750;950; 1180; 1500

Trang 9

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16 mm.

Trang 10

Máy phay ngang 6M1211

Mặt làm việc của bàn máy: 320 ì 1250mm

Công suất động cơ: N = 4,5kw, hiệu suất máy η = 0,75

Trang 11

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04 mm.

Trang 13

Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ 18 nằm ngang

Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nhng vì theo

điều kiện sản xuất ở nớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí Chọn máy khoan đứng K135

Các đặc tính kỹ thuật của máy:

Đờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :

φmax = 35mm

Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất η = 0,8

Số vòng quay trục chính trong một phút:

99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360

Lợng chạy dao(mm/vòng):

0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

Trang 14

Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]),k2=1,0

⇒ Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút

Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/π.D = 1000.82/3,14.17,5 =1685vòng/phút

Chọn tốc độ máy nm=1360vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = nm.π.D/1000 = 1360.3,14.17,5/1000 =66,2m/phút

Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,28 = 380,8 m/phút

B

ớc 2 : Khoét lỗ φ17,9mm

Lợng d một phía: t = 0,2mm

Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng

Tra lợng chạy dao trong máy đợc S = 0,5mm/vòng

Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó:

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0

k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0

⇒ Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút

Tốc độ trục chính máy:

nt= 1000.Vt/π.D = 1000.138/π.D = 1000.138/3,14.17,9 =2764vòng/phút

Chọn tốc độ máy: nm=1360vòng/phút

Trang 15

Trang 16

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.

Trang 17

 Chọn máy:

Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nhng vì theo

điều kiện sản xuất ở nớc ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí Chọn máy khoan đứng K135

Các đặc tính kỹ thuật của máy:

Đờng kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình :

φmax = 35mm

Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất η = 0,8

Số vòng quay trục chính trong một phút:

99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360

Lợng chạy dao(mm/vòng):

0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4.Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao:

Pmax = 15700N (1600kg)

Trang 18

Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0.

Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]),k2=1,0

⇒ Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút

Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/π.D = 1000.82/3,14.17,5 =1685vòng/phút

Chọn tốc độ máy nm=1360vòng/phút

Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,28 = 380,8 m/phút

B

ớc 2 : Khoét lỗ φ17,9mm

Lợng d một phía: t = 0,2mm

Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng

Tra lợng chạy dao trong máy đợc S = 0,5mm/vòng

Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút

Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3

Trong đó:

Trang 19

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.

k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0

⇒ Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút

Tốc độ trục chính máy:

nt= 1000.Vt/π.D = 1000.138/π.D = 1000.138/3,14.17,9 =2764vòng/phút

Chọn tốc độ máy: nm=1360vòng/phút

2 chốt tỳ phẳng tỳ vào phần đáy đã gia công định vị 2 bậc tự do, một bậc

tự do còn lại định vị bằng chốt tỳ phẳng vào phần vấu lắp tay kẹp đã gia công

Chọn máy: Máy khoan đứng 2M112

Chọn dụng cụ cắt: là mũi khoan D=3,5 mm, mũi tarô M5

Chế độ cắt khi khoan:lỗ khoan ; t=4 mm; So=0,1 mm/vũng;nm=1200

vũng/phỳt; Vtt=29,2 m/phỳt

Trang 20

Chế độ cắt khi khoan:lỗ khoan ; t=3,5 mm; So=0,1 mm/vũng;nm=1200 vũng/phỳt; Vtt=29,2 m/phỳt

Nguyên công 10: Phay rãnh lắp tay kẹp

Định vị: Chọn mặt cạnh làm chuẩn định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, dùng

Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12 Công suất của máy

Nm = 10kW, hiệu suất máy η = 0,75

Chọn dao: Dùng dao phay đĩa ba mặt thép gió( Tra theo bảng 5-127 Sổ

tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

D = 100 mm số răng z=20 răng

L ợng d gia công: Phay với lợng d Zb1 = 2mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao Chiều sâu cắt t = 1,5 mm,

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143

.D n m

π

204 m/phút

Trang 21

Lợng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.650.20 =1690 mm/phút Theomáy ta có Sm = 1600 mm/phút.

Nguyên công 11: Khoan, tarô 3 lỗ ren ở mặt đầu nằm ngang

Chọn máy: Máy khoan đứng 2M112

Chọn dụng cụ cắt: là mũi khoan D=3 mm, mũi tarô M4

Ch

ế độ c ắ t khi tarô : Tarô bằng tay

Nguyên công 12: Khoan, tarô 3 lỗ ren ở mặt đầu trụ chéo

Chọn máy: Máy khoan đứng 2M112

Chọn dụng cụ cắt: là mũi khoan D=3 mm, mũi tarô M4

Ch

ế độ c ắ t khi tarô : Tarô bằng tay

Nguyên công 13: Xọc rãnh then ở lỗ nằm ngang

Chọn máy: Máy xọc 5104 có công suất 0,6 Kw

Chọn dụng cụ cắt: là dao xọc rãnh then

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt t= 2 mm

Trang 22

Lợng chạy dao 1,2 mm/hành trình kép

Nguyên công 14: Xọc rãnh then ở lỗ chéo

Chọn máy: Máy xọc 5104 có công suất 0,6 Kw

Chọn dụng cụ cắt: là dao xọc rãnh then

Chọn máy: Máy khoan đứng 2M112

Chọn dụng cụ cắt: là mũi khoan D=7 mm

Nguyên công 16: Kiểm tra

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ với mặt đầu

Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên

công.

Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức:

Tct = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó:

Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công )

To : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết)

Trang 23

Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = 0,1To.

Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,08To

Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To

⇒ Tct = To + 0,1To + 0,08To + 0,05To = 1,23To

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

⇒ To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)

Trong đó:

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm)

Trang 25

L = 20mm.

Trang 26

B íc 1:

L1 = {3,04(100-3,04)}1 / 2

+ 3,5 = 17,0mm

Trang 29

L = 20mm.

⇒ To = (7,0 + 2 + 20).2/380,8 = 0,24 phót

⇒ Tct = 1,23.To = 0,28 phót

Bíc 2: Lấy thời gian ta rô bằng 0,25 phút

11-Nguyªn c«ng 12: Khoan, Tarô

L = 20mm

⇒ To = (7,0 + 2 + 20).2 = 0,24 phót

⇒ Tct = 1,23.To = 0,28 phót

Định dạng
Số trang	33
Dung lượng	115,61 KB
File đính kèm	do an luynet.rar (147 KB)