Tài liệu giáo trình sơn ô tô

Sau khi học xong chương này các học sinh có khả năng: 1. Giải thích được mục đích của việc chuẩn bị bề mặt. 2. Phân biệt được các phương pháp chuẩn bị bề mặt. 3. Xác định được các vật liệu dùng trong chuẩn bị bề mặt. 4. Phân tích được tác hại của sơn đối với sức khỏe và các biện pháp an toàn trong phân xưởng sơn. 5. Giải thích được các bước trong qui trình xử lý ban đầu. 6. Giải thích được các bước trong qui trình bả matít. 7. Giải thích được các bước trong qui trình sơn lót bề mặt.

Chương 1

CÁC PHƯƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT

Sau khi học xong chương này các học sinh có khả năng:

1 Giải thích được mục đích của việc chuẩn bị bề mặt

2 Phân biệt được các phương pháp chuẩn bị bề mặt

3 Xác định được các vật liệu dùng trong chuẩn bị bề mặt

4 Phân tích được tác hại của sơn đối với sức khỏe và các biện pháp an toàn trong phân xưởng sơn

5 Giải thích được các bước trong qui trình xử lý ban đầu

6 Giải thích được các bước trong qui trình bả matít

7 Giải thích được các bước trong qui trình sơn lót bề mặt

I MỤC ĐÍCH VÀ PHƯƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT

1 Mục đích của sự chuẩn bị bề mặt

Chuẩn bị bề mặt là một thuật ngữ chung được dùng để mô tả các hoạt động bao gồm phục hồi

hư hỏng hoặc sửa chữa các tấm vỏ xe để tạo ra một mặt nền cơ bản phù hợp cho lớp sơn trên (sơn màu)

Mục đích chính của sự chuẩn bị bề mặt như sau:

2 Các phương pháp chuẩn bị bề mặt

Phương pháp chuẩn bị bề mặt có các qui trình dưới đây:

Mục đích chính của sự

chuẩn bị bề mặt

Làm kín các bề mặt

Cải thiện tính bám dính

Phục hồi hình dạng

Bảo vệ kim loại nền Chống gỉ và rỗ bề mặt kim loại

Tăng tính bám dính giữa các lớp

Phục hồi hình dạng ban đầu bằng cách làm phẳng các vết lõm và vết xước

Tránh hấp thụ vật liệu sơn được dùng khi phun lớp sơn màu

TẤM VỎ THÂN XE BỊ HƯ HỎNG

Lõm nặng Lõm nhẹ

Sửa chữa tấm vỏ thân xe

Mài bóc lớp sơn và mài vát mép sơn giáp mối

(Tính bám dính)

Phun sơn lót

(Chống gỉ và tạo tính bám dính)

Bả matít

(Trát đầy vết lõm)

Mài ma tít

(Phục hồi hình dạng)

Phun sơn lót bề mặt

(Điền đầy các vết lõm

Tránh hấp thụ sơn

Tạo tính bám dính)

Mài lớp sơn lót bề mặt

(Tạo tính bám dính và phục hồi hình dạng)

Bôi kheo làm kín thân xe

(Chống nước vào)

Tiến hành sơn màu

TẤM VỎ XE ĐƯỢC THAY THẾ

II CÁC VẬT LIỆU CHUẨN BỊ BỀ MẶT

1 Sơn lót

Sơn lót có các tính chất sau:

 Chống gỉ

 Tăng tính bám dính giữa kim loại nền (tấm thép) với các lớp tiếp theo

 Thông thường, sơn lót được phun một lớp rất mỏng và không cần mài

Sau đây là các loại sơn lót sẵn có:

Mài bề mặt

(Tạo bám dính)

Phun sơn lót bề mặt

(Tạo tính bám dính và làm kín)

Mài lớp sơn lót bề mặt

(Tạo tính bám dính và phục hồi hình dạng)

Bôi keo làm kín thân xe

(Chống nước vào)

Tiến hành sơn màu

Các vật liệu

chuẩn bị bề mặt

Sơn lót

Ma tít

Sơn lót bề mặt

Chống gỉ Tạo bám dính

Điền đầy các chỗ lõm sâu Tạo bám dính

Tạo bề mặt bằng phẳng Tránh hấp thụ sơn Tạo bám dính

2 Matít

Matít là vật liệu trát vào lớp dưới cùng để điền đầy các vết lỏm sâu và tạo ra bề mặt bằng phẳng Có các loại matit khác nhau được sử dụng tuỳ thuộc vào chiều sâu của vết lõm và vật liệu được áp dụng Thông thường, dao bả matít được dùng để trát lớp dày và điền đầy vết lõm, sau đó làm phẳng bằng cách mài

SƠN LÓT

Sơn rửa

 Sơn rửa còn gọi là sơn axit, có thành phần chính là nhựa vinyl butyric và chất màu crôm kẽm chống gỉ, được bổ sung thêm chất đóng rắn làm bằng axit phôtphoric

 Sơn lót được sơn trực tiếp lên kim loại nền nhằm cải thiện tính chống gỉ của bề mặt kim loại và tính bám dính của lớp tiếp theo

 Có hai loại: một thành phần và hai thành phần Tuy nhiên loại hai thành phần có đặc tính chống gỉ và bám dính tốt hơn

Sơn lót l acquer (sơn dầu)

 Được làm từ nhựa nitrô cenlulô và ankin

 Sơn lót lacquer khô nhanh và dễ sử dụng, mặc dù dặc tính chống gỉ và bám dính không tốt bằng loại hai thành phần

Sơn lót Urêthan

 Được làm từ nhựa ankin

 Sơn lót Urêthan là loại sơn hai thành phần và dùng chất pôlisôxilát làm chất đóng rắn

 Nó có đặc tính chống gỉ và bám dính cao

Sơn lót Epoxy

 Làm bằng nhựa Epoxy

 Đây là loại sơn hai thành phần và dùng amin làm chất đóng rắn

 Nó có đặc tính chống gỉ và bám dính cao

3 Sơn lót bề mặt

Lớp sơn lót bề mặt là lớp thứ hai được phun trên lớp sơn lót, matít vá các tính chất khác và nó có tính chất sau:

 Điền đầy các vết lõm nhẹ hay vết xước giấy

 Trách hấp thụ sơn màu

 Tránh bám dính giữa lớp dưới và lớp sơn màu

Khi sử dụng kết hợp với sơn lót đã nói ở trang trước, sau đây là các hướng dẫn từ các nhà sản xuất sơn tương ứng của nó

 Làm bằng nhựa poliexte không bảo hoà

 Là loại ma tít hai thành phần mà dùng chất peroxit hữu cơ làm chất đóng rắn, tuỳ theo việc áp dụng

 Có các chất độn, matít này có thể được sử dụng để tạo ra các lớp dày và dễ mài nhưng có nhượt điểm tạo ra bề mặt xù xì

 Làm bằng nhựa epoxy

 Là loại matít hai thành phần mà dùng amin làm chất đóng rắn

 Có tính chống gỉ vượt trội và tính bám dính tuyệt vời của nó đối với các vật liệu nền khác nhau

 Thường được sử dụng để sửa chữa các chi tiết nhựa

 Là một loại matít một thành phần làm bằng nitrocenlulo và một nhựa ankin hay nhựa acrylic

 Chủ yếu được dùng để sửa vết xước, rỗ hay vết lõm nhẹ còn lại sau khi phun sơn lót bề mặt

Sơn lót bề mặt

Sơn lót bề mặt

Là một thành phần làm bằng nhựa nitro cenlulô, nhựa ankin hay nhựa acrylic được sử dụng rộng rãi

vì nó dễ dùng và do tính khô nhanh Tuy nhiên, đặc tính bao phủ của vật liệu này thấp hơn các sơn lót bề mặt khác

Làm bằng nhựa polyexte, acrylic và ankin, nó là loại hai thành phần và dùng polyizôcinát làm chất đóng rắn Mặt dù đặc tính bao phủ tốt hơn, nó khô chậm và cần phải làm khô cưỡng bức với nhiệt độ sấp xỉ 60o C Nhìn chung chúng ta hiểu rằng sơn lót bề mặt có đặc tính khô nhanh hơn thì đặc tính bao phủ của nó kém hơn

Đây là loại sơn lót bề mặt một thành phần làm từ nhựa melamin và ankin, nó được sử dụng làm sơn lót trước khi sơn lại những thành phần đã sấy khô hoàn toàn Cần nung ở nhiệt độ 90- 120, nhưng có đặc tính bao phủ giống như sơn xe mới

III AN TOÀN LAO ĐỘNG

1 Vấn đề sức khỏe và an toàn trong phân xưởng sơn

Những tiêu chuẩn cao về sự giữ vệ sinh nhà xưởng là nền tảng của việc xây dựng và giữ gìn một môi trường làm việc an toàn Vì vậy, nghiêm chỉnh chú ý đến việc giữ gìn vệ sinh chung của phân xưởng sơn là điều rất quan trọng

2 Dọn dẹp nhà xưởng

 Giữ trống lối đi trong xưởng Chất thải và rác cần được dọn khỏi khu vực làm việc và nhà kho ít nhất mỗi ngày một lần

 Xác định tất cả các đồ đựng, thùng chứa Đừng bao giờ để dung môi và sơn vào các thùng chứa khác có nhãn không đúng với sản phẩm Điều này cần được đặc biệt chú ý

 Chỉ dùng dụng cụ và thiết bị phù hợp Phải chắc chắn đúng được giữ gìn đúng cách và được bảo dưỡng trong tình trạng tốt

 Không hút thuốc, ăn uống hoặc trữ thức ăn, nước uống trong xưởng sơn

 Luôn giữ gìn vệ sinh cá nhân đúng cách

 Rửa tay trước khi ăn, hút thuốc hoặc đi vệ sinh

 Thay đồ trước khi về nhà

 Không cất giữ quần áo lao động chung với quần áo khác

 Chắc chắn tất cả các lối ra điều trống và có đánh dấu

3 Nguy cơ cháy nổ

Làm sao để tránh cháy nổ ?

 Cấm mọi nguồn lửa

 Cấm hút thuốc Cần gắn đủ bảng “Cấm Hút Thuốc“ trong xưởng sơn

 Tránh mọi việc có thể làm phát sinh tia lửa

 Không được hàn hoặc mài trong khu vực sơn

 Dùng các mô-tơ và công tắt có thiết kế chống nổ (để tránh tia lửa điện phát sinh)

 Tránh các va chạm làm phát sinh tia lửa

 Thùng chứa dung môi và dụng cụ điện phải được nối đất

 Không để dung môi bốt hơi

 Phải chắc chắn khu vực tồn trữ và làm việc phải được thông báo thật tốt

Tuy nhiên để phòng nguy cơ cháy nổ, cần chuẩn bị đủ các loại bình chữa cháy thích hợp:

 Nên để chúng ở những nơi có thể dể dàng lấy được khi cần Mỗi khu vực làm việc nên có ít nhất hai bình

 Kiểm tra bình chữa cháy hàng năm để chắc chắn chúng còn làm việc Việc kiểm tra thường xuyên phải do một cơ sở chuyên môn hoặc nhà cung cấp bình tiến hành

 Đánh dấu rõ ràng vị trí các bình chữa cháy

 Tổ chức huấn luyện chữa cháy ít nhất mỗi năm một lần Phải chắc chắn mọi nhân viên điều được hướng dẩn đầy đủ về quy trình chống cháy

 Thông báo rõ những số điện thoại cần thiết trong trường hợp cháy: PCCC, bệnh viện, xe cứu thương, bác sĩ, chính quyền địa phương, công ty cấp nước Các thiết bị báo cháy tự động cũng rất hữu dụng, giúp ta phản ứng nhanh hơn khi có cháy

 Nên lập kết hoạch hợp tác hành động với PCCC địa phương, có cả việc xác định các sản phẩm đang sử dụng để có biện pháp phù hợp

4 Nguy hiểm đối với sức khỏe

 Các khu vực phải được thông gió đúng mức Sự tập trung của bụi và các khí độc hại dưới mức tiêu chuẩn (OELs) Trong điều kiện làm việc bình thường và giữ gìn vệ sinh tốt, chỉ cần một hệ thống thông gió có thể thay đổi toàn bộ không khí nơi làm việc khoảng 05 lần/ giờ là đủ để giữ mức độ tập trung thấp hơn tiêu chuẩn OELs

 Phải mặc đồ bảo hộ cá nhân

 Để tránh hít phải khí độc tập trung ở những nơi không thể giữ dưới mức OELs, cần:

- Dùng khẩu trang chống bụi trước khi đánh nhám, đặc biệt khi đánh nhám những sản phẩm có chứa cromua kẽm

- Khi tẩy dầu mỡ nên dùng mặt nạ phòng độc

Cẩn thận:

 Kiểm tra độ kín khít của mặt nạ phòng độc Những người có râu hoặc ria dài có thể không mang được mặt nạ này Kiểm tra thời hạn sử dụng của lọc Thông thường, lọc cần được thay thế sau 30 giờ sử dụng Khi phun sơn nên dùng mặt nạ có ống hơi Những người làm việc xung quanh cũng phải được bảo vệ như vậy Toàn bộ những sản phẩm có chứa isocyanate phải được phun trong những phòng sơn thiết kế thích hợp hoặc trong một khu vực riêng có thông gió tốt để tránh bụi sơn lan ra những khu vực kế cận

 Không khí cung cấp cho mặt nạ có ống hơi cần được kiểm soát chặt chẽ về lưu lượng và phải không có dầu mở và những chất bẩn khác Nên thường xuyên bảo trì máy, kiểm tra lọc dầu và bầu lắng nước

 Để tránh tiếp xúc với da và mắt, đặc biệt với chất ăn món và kích thích, nên:

- Dùng kính bảo hộ hoặc tấm che mặt

- Giày bảo hộ

- Nên dùng 3 loại găng tay như sau:

 Găng tay chống dung môi

 Găng tay vinyl chống hơi và bụi

 Găng tay da loại bền chắc, để tránh mũi nhọn kim loại

Người làm việc phải luôn nghiêm túc giữ vệ sinh, thường xuyên rửa tay (nhất là cuối ngày làm việc) Trang bị bảo hộ cá nhân cần cất giữ đúng cách ở nơi sạch sẽ Mặt nạ phòng độc cần cất giữ trong túi kín Cần kiểm tra lổ thủng trên găng tay củ trước khi dùng lại Và đừng quên: không mang, trữ, làm thức ăn hay hút thuốc trong khu vực làm việc và tồn trữ sơn

5 Dụng cụ bảo hộ lao động

 Kính bảo hộ

Kính bảo hộ bảo vệ mắt khỏi bị sơn, chất pha sơn cũng như matít

hay các hạt kim loại khi mài bắn vào mắt

 Mặt nạ chống độc

 Mặt nạ chống hạt độc

Mặt nạ chống hạt độc được sử dụng những nơi làm việc có hạt khí độc, như trong khi mài matít Có hai loại mặt nạ chống độc Loại đơn giản dùng một lần và loại có lọc có thể thay thế Bất cứ loại nào khi dùng cũng chú ý giời hạn thời gian sử dụng của nó

 Mặt nạ chống hơi độc

Mặt nạ chống hơi độc là loại thiết bị để bảo vệ khí hữu cơ (không khí trộn lẫn với hơi của dung môi hữu cơ) khỏi bị hít vào phổi qua miệng hay mũi Có hai loại, loại có đường ống dẩn khí và một loại có lọc

Loại có đường ống dẫn khí cung cấp khí sạch trong lành vào mặt nạ qua ống dẫn khí

Loại có lọc, được trang bị một bầu lọc than hoạt tính lọc để hấp thụ khí hữu cơ.

Hình 1.2 Mặt nạ chống hơi độc

(Loại có lọc)

Hình1.3 Mặt nạ chống hơi độc (Loại dùng một lần)

Hình 1.4 Mặt nạ chống hơi độc

(Loại có đường ống dẫn khí)

Hình 1.5 Mặt nạ chống hơi độc

(Loại có lọc) Hình 1.1 Kính bảo hộ

Đối với loại có lọc, có thể giới hạn đối với khả năng lọc của bấu lọc để có thể hấp thụ các chất độc Nếu hấp thụ đã được bảo hoà thì lọc sẽ để khói độc xuyên qua Thới gian từ điểm lọc còn mới đến khi bảo hoà được gọi là “Thời gian xuyên thủng” Thời gian xuyên thủng của bầu lọc than hoạt tính được thay đổi theo mật độ khói Điều quan trọng khi sử dụng mặt nạ chống độc là thay thế bầu lọc của nó trước khi đến hạn thời gian xuyên thủng Chú ý rằng vì không khí có độ ẩm, nên khả năng hầp thụ của bầu lọc bắt đầu thài hoá ngay khi mở bầu lọc ra Mỗi loại bầu lọc được thiết kế cho mỗi loại khí nhất định Trong việc sửa chữa ôtô, chắc chắn phải được dùng loại được thiết kế cho dung môi hữu cơ

Có một số mặt nạ chống độc khác được làm bắng vải mỏng và có các bon đã hoạt hoá, nhưng không được dùng thay cho mặt nạ chống hơi độc

 Quần áo và mũ của thợ sơn:

Hơn nữa để bảo vệ cơ thể của thợ sơn khỏi bị sơn phun

vào, ngoài ra nó còn giảm thiểu những ảnh hưởng của bụi

Có một số quần áo bảo hộ được làm từ vật liệu chống tĩnh

điện

 Găng tay

Găng tay bảo vệ tay của bạn khi dùng máy mài hay khi vận

chuyển các chi tiết thân xe

Hình 1.6 Khẩu trang chống độc

Hình 1.7 Quần áo và mũ của thợ sơn

Hình 1.8 Găng tay

 Găng tay cao su

Găng tay này dùng để chống thấm các dung dịch hữu cơ vào da khi

sơn Ngoài ra găng tay cao su còn được dùng khi bôi keo làm kín

 Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)

Giày bảo hộ có các tấm kim loại bọc các ngón và bàn chân Còn

có một số giày bảo hộ có đặt điểm chống tĩnh điện

6 Cách sử dụng dụng cụ bảo hộ

 Chuẩn bị bề mặt

Mũ

Kính bảo hộ

Quần áo bảo hộ

Găng tay

Giày bảo hộ

 Tiến hành pha sơn hay chuẩn bị bề mặt (bả matít, làm sạch mở) điều chỉnh màu

Mũ

Kính bảo hộ

Mặt nạ chống độc loại có lọc

Quần áo bảo hộ

Găng tay cao su

Giày bảo hộ

Hình 1.9 Găng tay cao su

Hình 1.10 Giày bảo hộ

Hình 1.11 Dụng cụ bảo hộ khi chuẩn bị bề mặt

 Che bề mặt

Mũ

Quần áo bảo hộ

Giày bảo hộ

 Phun sơn

Mặt nạ chống độc có ống dẫn khí (loại trùm kín đầu)

Quần áo bảo hộ cho thợ sơn

Găng tay cao su

Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)

Hình 1.13 Dụng cụ bảo hộ khi che bề mặt

Hình 1.14 Dụng cụ bảo hộ khi phun sơn

IV QUI TRÌNH CHUẨN BỊ BỀ MẶT

1 Xử lý ban đầu

Bảng dưới đây chỉ ra quy trình thực hiện trước khi bả matít, khi xử lý ban đầu một tấm bị hỏng

2 Xác định sơn

Xác định sơn trên bề mặt cần sơn là cần thiết trong quá trình sửa chữa Nếu lớp sơn không xác định đúng, nó có thể dẫn đến hậu quả nghiêm trọng khi sơn màu Ví dụ, nếu tấm mà bạn đang sửa chữa có lịch sử trước đây dùng loại sơn lacquer, chất pha sơn chứa trong sơn lót bề mặt hoặc lớp sơn màu có thể thấm vào lớp sơn lackơ đã sơn trước đó Điều này làm cho bề mặt được sơn

bị phồng rộp Để tránh vấn đề trên khỏi xảy ra, loại sơn phải được xác định đúng ngay ở thời điểm xử lý ban đầu

Phương pháp và điều kiện xác định:

Nói chung, khi nhúng giẻ vào chất pha sơn lacquer và cọ vào bề mặt sơn lại Nếu sơn không dính lên vải thì đó là loại sơn eruthan, nếu sơn bị dính lên vải thì đó là loại sơn lacquer Mặc dù eruthan và sơn khô thông thường không chịu ảnh hưởng của dung môi, chúng có thề loang màu

ra một vài loại sơn hay phai màu, nếu lớp sơn không được xử lý đúng hay nếu lớp sơn đã bị biến chất

1 Xác định sơn

2 Đánh giá phạm vi hư hỏng

3 Sửa chữa vết lõm trên bề

mặt kim loại nền

6 Làm sạch bụi và làm sạch mỡ

5 Mài vát mép sơn giáp mối

7 Sơn lót

3 Đánh giá phạm vi hư hỏng

Đánh giá phạm vi hư hỏng bằng cách nhìn bằng mắt hay sờ vào bề mặt Sau đó lập kế hoạch các bước cần thiết để sửa chữa hư hỏng

(1) Đánh giá bằng cách nhìn bằng mắt

Kiểm tra sự phản chiếu của đèn nê ông lên bề mặt

để đánh giá phạm vi hư hỏng hoặc kích thướt của

các vùng bị ảnh hưởng Điều quan trọng là kiểm tra

toàn bộ khu vực hư hỏng ở giai đoạn này Điều này

là vì rất khó đánh giá chính xác hư hỏng một lần bề

mặt kim loại khi bề mặt sơn có thể bị ảnh hưởng

Thậm chí một biến dạng rất nhỏ có thể quan sát

được bằng cách di chuyển đầu của bạn một ít tại

thời điểm quan sát tấm

(2) Đánh giá bằng cách sờ vào bề mặt

Đeo găng tay vào (tốt nhất là loại bằng cốt tông) và sờ vào bề mặt hư hỏng theo tất cả các hướng, không được ấn vào Đều này được làm bằng cách tập trung cảm giác lên bàn tay của bạn Để có thể tìm ra một cách chính xác những vùng không đồng điều của khu vực ảnh hưởng Sự di chuyển bàn tay phải rộng ra bao gồm cả khu vực không bị hư hỏng, không nên chỉ sờ vào vùng hư hỏng Tương tự, một số khu vực hư hỏng dễ cảm nhận hơn bằng cách di chuyển bàn tay theo một phương

Hình 1.16 Đánh giá phạm vi hư hỏng bằng cách nhìn bằng mắt

Hình 1.15 Phương pháp xác định sơn

(3) Đánh giá bằng cách dùng thước thẳng

Đặt thước thẳng lên vùng không bị hư hỏng phía đối diện của thân xe và kiểm tra khe hở giữa bề mặt và thước thẳng Sau đó, đặt thước lên bề mặt hư hỏng và đánh giá sự khác nhau giữa các khe hở của bề mặt hư hỏng và không bị hư hỏng

4 Sửa chữa những chỗ lồi ra trên bề mặt tấm

Nếu tìm ra một phần của bề mặt cao hơn bề mặt bình thường khi đánh giá hư hỏng, dùng đột hay búa nhọn gõ phẳng vùng nhô lên, hay làm lỏm hơn bề mặt bình thường một chút

Chú ý:

Nếu đập lực quá mạnh thì làm bề mặt

hư hỏng rộng hơn hay biến dạng toàn bộ tấm

Hình 1.17 Đánh giá phạm vi hư hỏng bằng cách sờ vào bề mặt

Hình 1.18 Đánh giá phạm vi hư hỏng bằng cách dùng thước thẳng

5 Mài bóc lớp sơn

Mỗi khi vùng hư hỏng đã bị va chạm, rất có thể sự bám dính giữa lớp sơn và bề mặt kim loại bị ảnh hưởng Vì vậy, cần phải mài bớt lớp sơn để tránh lớp sơn bị bong ra sau này

Mài bóc lớp sơn ra khỏi vùng hư hỏng dùng loại giấy ráp

có độ ráp # 60 đến # 80 gắn lên máy mài tác động đơn Lưu ý:

Đặt máy mài như chỉ ra ở hình vẽ để mài lớp sơn

Hình 1.20 Mài bóc lớp sơn

Hình 1.21 Chú ý khi mài bóc lớp sơn

6 Mài vát mép sơn giáp mối

Lớp sơn được mài có mép dày (có bậc) Để làm cho mép sơn rộng và nhẵn, có thể mài mép sơn để tạo ra hơi dốc một chút bằng quy trình được mô tả dưới đây, được gọi là mài mép sơn giáp mối Nếu không làm điều này thì đường ranh giới sẽ xuất hiện sau khi phun lớp sơn màu

Chú ý:

Nếu có một đường gân bên cạnh, dán băng dính lên nó

để tránh nó khỏi bị hỏng và ngăn cho khu vực sửa chữa

lan rộng ra không cần thiết trong quá trình mài vát mép

sơn giáp nối

Hình 1.22 Mài vát mép sơn giáp mối

Hình 1.23 Chú ý khi mài vát mép

7 Làm sạch bụi và mở

(1) Làm sạch bụi

Dùng súng thổi bụi để thổi khí nén lên trên bề mặt để

làm sạch bụi và hạt mài ra khỏi bề mặt

(2) Làm sạch mỡ

Nhúng giẻ vào chất làm tan mỡ và đặt nó lên bề mặt để làm ướt bề mặt Khi dầu còn lại loang trên bề mặt, lau nó bằng giẻ khô và sạch Nếu còn bất cứ một ít dầu trên bề mặt kim loại, thì sau này sẽ làm sơn rộp và bong ra

8 Phun sơn lót

Phun sơn lót lên diện tích bề mặt kim loại lộ ra để ngăn cho nó khỏi bị gỉ và cải thiện độ bám dính Nhìn chung, người ta dùng loại sơn lót hai thành phần, mặc dầu sẵn có cả loại một và hai thành phần Vì có một số loại sơn lót không có tính bám dính tốt với matít, nên theo sự hướng dẫn của nhà sản xuất sơn đề áp dụng đúng

Hình 1.24 Làm sạch bụi

Hình 1.25 Làm sạch mỡ bám trên bề mặt

Hình 1.26 Phun sơn lót

9 Qui trình bả matít

Thông thường người ta áp dụng quy trình bả matít dưới đây

a Kiểm tra lượng matít poliexte cần dùng

Xác định xem cần bao nhiêu lượng matít poliexte được dùng, đánh giá lại phạm vi hư hỏng, nhưng ở thời điểm này không sờ lên bề mặt, vì vậy không được để lại bất cứ một vệt dầu nào trên bề mặt cần bả matít

Quy trình xử lý ban đầu

1 Kiểm tra lượng matít pôliexte cần dùng

2 Trộn matít pôliexte

3 Bả matít pôliexte Quy trình phun sơn lót bề

mặt

5 Mài matít pôliexte

4 Làm khô matít pôliexte

6 Mài các vết xước giấy

b Trộn matít poltyexte

(b 1 ) Lấy matít ra

* Thường các chất thành phần của matít là

dung môi, nhựa và chất màu tách rời độc lập

trong hộp Vì matít không thể sử dụng ở trạng thái

tách rời, nó phải được trộn đều trước khi lấy ra

khỏi hộp, áp dụng tương tự đối với chất đóng rắn

Bóp ép tuýp thật đều sao cho các chất thành phần

trộn đều trước khi sử dụng

* Bôi lượng matít cần thiết lên tấm

trộn Sau đó bổ sung lượng chất đóng rắn

vừa đủ dựa trên tỷ lệ trộn tiêu chuẩn

Đừng lấy quá nhiều matít ra một lần, thậm

chí nếu bạn cần bả matít trên diện tích lớn

Lúc đầu, chỉ lấy đủ lượng matít bằng quả

trứng, sau đó bổ sung thêm nếu cần

(b 2 ) Trộn Matít

Dùng dao trộn, khi trộn cẩn thận trong động tác gạt, sao cho không có khí vào trong matít

Chú ý:

 Đậy nắp matít ngay sau khi sử dụng

ngăn cho dung môi khỏi bay hơi

 Nếu dung môi đã bay hơi hết và matít

đặc lại, đổ thêm dung môi vào trong

hộp

Hình 1.27 Cách trộn đều matít và chất đống rắn

Hình 1.28 Cách lấy matít và chất đóng rắùn lên tấm trộn

Hình 1.29 Cách trộn matít

c Bả matít polixete

(c 1 ) Cách cầm dao bả

Không có cách đặt biệt nào để cầm dao bả, hình minh hoạ dưới đây chỉ ra một cách hiệu quả để điều khiển dao bả cho người thuận tay phải

(c 2 ) Bả matít

Không bả nhiều matít ngay một lần Dựa

vào vị trí và hình dạng của vùng cần bả, tốt

nhất là bả matít qua một vài lần

1 Ở lần đầu, giữ dao bả gần như vuông

góc và miết matít ép vào bề mặt làm việc

để bả lớp matít mỏng và đảm bảo rằng matit

điền vào lỗ rỗ và thậm chí các vết xước nhỏ

nhất để tăng độ bám dính

2 Lần thứ hai và thứ ba, nghiêng dao

bả một góc khoảng 35 đến 45o và bả lượng

matít nhiều hơn mức cần thiết một ít Mở

rộng dần dần diện tích bả matít sau mỗi lần

bả Nên bả quanh các mép một lớp mỏng

hơn, để dao hơi nghiên một chút để không

tạo ra lớp dày ở mép

3 Lần bả cuối cùng, giữ dao bả gần như

áp sát xuống bề mặt làm việc và làm phẳng

bề mặt

Hình 1.30 Cách cầm dao bả

Hình 1.31 Cách bả ma tít

(c 3 ) Bả matít trên mặt phẳng

a Bả một lớp mỏng matít lên toàn bộ diện

tích cần thiết

b Để giảm thiểu công sức trong quá trình mài

giai đoạn tiếp theo, hãy bả lớp matít thứ hai

không được tạo ra mép dày Nếu dao bả ở vị

trí như hình vẽ bên trái, tác dụng lực lên đỉnh

của dao bằng ngón tay trỏ của bạn đểâ tạo ra

lớp matít mỏng ở trên đỉnh

c Bả matít trong phần tiếp theo, phủ chồng

lên phần bả thứ nhất một ít trong bước 2 Để

bả một lớp mỏng ngay khi bắt đầu đi qua, tỳ

nhẹ dao và miết dao sát vào mặt làm việc

Sau đó, thôi tác dụng lực và trượt dao ngay

cùng thời điểm Tiếp theo, tỳ nhẹ lên dao bả

để tạo ra một lớp mỏng ở cuối đường bả

d Lặp lại bước 3 ở trên cho đến khi phủ hết

toàn bộ vùng cần bả

Hình 1.32 Bả một lớp mỏng lên toàn bộ diện tích

Hình 1.33 Bả lớp thứ hai

Hình 1.34 Độ chồng mí giữa các lượt bả

Hình 1.35 Hình dạng sau khi bả xong

Lưu ý:

d Sấy khô matít polyexte

Matít đã bả đang ướt sẽ nóng lên thông qua nhiệt

phản ứng trong nó Vì vậy, thúc đẩy được phản ứng

làm khô Nhìn chung, có thề mài matít được sau khi

bả matít từ 20 đến 30 phút Phản ứng bên trong matít

sẽ chậm đi ở nhiệt độ thấp hay độ ẩm cao, cần một

thời gian dài hơn để làm khô matít Để tăng nhanh

quá trình làm khô matít, phải cần nhiệt bổ sung, vì

vậy phải dùng máy sấy hay đèn sấy hồng ngoại

Hình1.36 Chú ý khi bả matít

Hình 1.37 Sấy matít

Chú ý:

 Nếu dùng đèn sấy hay máy sấy để nung nóng

và sấy khô matít, chú ý phải giữ nhiệt độ bề mặt

matít dưới 50oc để ngăn cho matít khỏi bong ra hay

nứt Nếu bề mặt quá nóng không thể sờ được, thì khi

đó nhiệt đô đã quá cao

 Nhiệt độ ở vùng matít mỏng có xu hướng giữ

nhiệt tương đối thấp hơn sao vối vùng matít dày

Nhiệt độ thấp này sẽ làm kìm hãm phản ứng sấy của

vùng mỏng Vì vậy, phải luôn luôn kiểm tra các phần

matít mỏng để xác định điều kiện sấy khô của matít

e Mài matít pôliexte

Sau khi phản ứng làm khô của matít xảy ra hoàn toàn, các chỗ không cần thiết được mài bỏ bằng máy mài hay dụng cụ mài tay Mặc dù, người ta vẫn có thề dùng loại máy mài tác dụng kép, nhưng trong phần này chỉ miêu tả máy mài có tác dụng quỹ đạo, là loại dùng phổ biến để mài matít

a Gắn giấy ráp có độ ráp # 80 vào máy mài và mài toàn bộ diện tích bằng cách di chuyển từ

sau ra trước, từ bên này sang bên khác và tất cả các hướng theo đường chéo

Chú ý:

 Tiến hành mài ngay sau khi phản ứng

làm khô xảy ra hoàn toàn và nhiệt độ của nó

hạ xuống bằng nhiệt độ trong phòng Nếu

matít được mài trước khi chưa nguội hoàn

toàn, sẽ gây ra cong bề mặt

 Để tránh việc tạo ra rãnh sâu quanh khu

vực sơn, chỉ mài những vùng có bả matít

(thực hiện theo bước 2)

 Không mài hầu hết toàn bộ bề mặt một

luợt, mà phải kiểm tra bề mặt bằng cách sờ

hay dùng thước thẳng trước khi tiến hành

 Không nên tập trung chỉ mài điểm lồi,

làm hình dạng xung quang sẽ bị biến dạng

Vì vậy, cách mài tốt nhất là sau khi đã mài

một vài lượt thì mài toàn bộ bề mặt một lần

Hình 1.38 Chú ý khi sấy matít

Hình 1.39 Cách mài matít bằng máy mài

b Gắn giấy ráp loại # 120 vào dụng cụ mài

bằng tay Mài các bề mặt một cách cẩn thận

vừa mài vừa kiểm tra bề mặt bằng cách sờ

Lưu ý:

Di chuyển dụng cụ mài bằng tay nhất nhẹ

vào đầu hay đáy của dụng cụ để biết được

hiện tại bạn đang mài chỗ nào

c Gắn giấy ráp có độ ráp # 200 lên dụng cụ mài bằng tay Ở giai đoạn này, truớc hết mài một

lớp mỏng phía bên ngoài của vùng bả matít để cân bằng mức sai lệch của vùng ngoài

f Mài vết xước giấy nhám

Gắn giấy ráp loại # 300 lên dụng cụ mài tay và loại bỏ các vết xước trên toàn bộ diện tích

Lưu ý:

 Làm sạch thường xuyên

Khi các hạt mài bám vào giấy ráp, làm sạch các hạt đó để duy trì điều kiện mài tốt nhất

 Kiểm tra thường xuyên

Kiểm tra tình trạng bề mặt thường xuyên

Nếu bề mặt matít đã bị mài quá nhiều, các điểm trên đó thấp hơn bề mặt bình thường thì phải bổ sung thêm matít bằng cách bả lại matít, sấy khô và mài lại

Chú ý:

Hoàn thiện hình dạng cơ bản của

bề mặt làm việc ở giai đoạn này

Chú ý:

o Mài rộng hơn một chút so với diện tích mài trước đó để loại bỏ các vết xước

giấy còn lại khi dùng giấy ráp loại # 200

o Xung quanh vùng matít phải được mài vát mép

Hình 1.40 Cách mài matít bằng dụng cụ chà tay

g Làm sạch bụi và sạch mỡ

Dùng súng khí nén để thổi sạch

bụi và các hạt mài ra khỏi bề

mặt matít Đặt súng thổi bụi

gần bề mặt matít, thổi tất cả các

mảng vỡ hay bụi, chú ý làm

sạch các hạt mài ra khỏi các lỗ

rỗ (trên mặt matít) và các kẽ

nứt khác Thực hiện qui trình

làm sạch mỡ như bình thường

h Bả lại matít poliexte

Bả thêm một lớp mỏng đều lên toàn bộ bề mặt, vì nếu chỉ bả vào những chỗ lõm thì các bề mặt bình thường khác sẽ bị hỏng khi mài

Hình 1.43 Làm sạch bụi và sạch mỡ

Hình 1.44 Bả lại matít poliexte Hình 1.41 Kiểm tra hình dạng bằng thước thẳng Hình 1.42 Kiểm tra độ nhẵn bằng tay

V SƠN LÓT BỀ MẶT

Sau khi quá trình bả matít được hoàn tất và có một kết quả tốt, bề mặt phải trải qua quá trình sơn lót bề mặt (tạo bề mặt) Nó bao gồm hoàn thiện bề mặt, mài bỏ các vết xước, chống rỉ và làm kín đề cải thiện tính bám dính cho lớp sơn màu (trên cùng) tốt hơn

Quy trình sơn lót bề mặt

4 Pha sơn lót bề mặt

1 Làm trầy xước để cải

thiện tính bám dính

3 Che các bề mặt

2 Làm sạch bụi và mỡ

10 Tạo vết xước cho lớp sơn

màu

9 Mài lớp sơn lót bề mặt

8 Sấy khô phần ma tít vừa

sửa

7 Bả ma tít sửa chửa nhỏ

6 Sấy khô lớp sơn bề mặt

1 Mài nhám để cải thiện tính bám dính

Sơn lót bề mặt hay sơn trực tiếp lên bề mặt sơn lại, mà không cần chuẩn bị thêm, thì tình bám dính giữa các lớp sẽ rất kém, thường gây ra bong sơn khi có lực rung động và uốn Vì vậy, trước khi phun thêm bất cứ loại lớp sơn nào, các vết xước nhỏ như được tạo ra bởi giấy ráp phải được làm rõ hơn trên bề mặt hoạt động cũng như làm tăng diện tích bề mặt của nó, vì vậy cải thiện được tính bám dính Quá trình này được gọi là “làm trầy xước” và quá trình mài vát mép sơn giáp mối được thực hiện trước khi bả matít cũng là một phần của quá trình này

Gắn giấy ráp có độ ráp # 300 lên máy mài tác

động kép và mài chuẩn bị cho lớp sơn bề mặt Vì

sơn lót bề mặt sẽ được phủ lên toàn bộ vùng

matít, vùng đểà làm trầy xước nên rộng ra khoảng

100mm so với mép ngoài của vùng matít

Chú ý:

 Để tránh vùng sơn lại lan rộng ra không

cần thiết, không được tạo xước dọc theo đường

nối hay đường gân, thậm chí nếu độ rộng nhỏ hơn

100mm

 Chắc chắn rằng độ nhẵn bóng đã được mài

loại bỏ khỏi sơn Nếu có bất cứ vùng nào còn có

độ nhẵn bóng thì bề mặt sơn đã không bị ảnh

hưỏng bởi giấy ráp

 Khi không thể dùng được máy mài thì mài

bằng tay bằng cách dùng loại giấy ráp có độ ráp #

600

Hình 1.45 Chất lượng lớp sơn khi có làm trầy và không làm trầy

Hình 1.46 Đánh nhám bề mặt bằng máy mài

2 Làm sạch bụi và mỡ

Đặc biệt chú ý khi loại bỏ các hạt ra khỏi

lỗ rỗ sơn hay các kẻ hở khác, thổi khí nén

vào bề mặt cũng như các khu vực lân cận

Dùng chất làm sạch mỡ để tiến hành theo

quy trình làm sạch mỡ bình thường

3 Che phủ

Che các khu vực để tránh phun quá sơn lót không cần thiết

4 Trộn pha sơn lót bề mặt

Tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất, đổ thêm chất đóng rắn vào sơn lót bề mặt Urethan và pha loãng hỗn hợp với các chất pha sơn, dùng các dụng cụ đo thích hợp

Các loại chất pha sơn được dùng theo nhiệt độ của môi trường (ví dụ)

Hình 1.48 Làm sạch bụi và mỡ bám trên bề mặt

Hình 1.49 Che phủ bề mặt

Hình 1.50 Cân và pha sơn lót

5 Phun sơn lót bề mặt

1 Khuấy hỗn hợp sơn lót bề mặt, chất đóng rắn

và chất pha sơn thật đều bằng đũa thuỷ tinh

Sau đó đổ vào súng phun sơn qua lưới lọc

2 Trước hết hãy phun lớp sơn lót bề mặt lên

toàn bộ vùng bả matít cho đến khi ướt vùng đó

Đều chỉnh lỗ phun sơn bình thường (đường kính

lỗ phun sơn 1,5mm)

o

Áp suất: 2-2.5 kg/cm2

o Khoảng cách súng phun: 10-15 cm

3 Hãy đợi một thời gian để dung môi trong lớp

sơn bề mặt bay hơi (cho đến khi giảm bớt độ

bóng)

4 Phun thêm từ hai đến ba lớp sơn lót bề mặt

nữa, dùng kỹ thuật sơn tương tự như ở bước 2

Hình 1.51 Đổ sơn vào súng và phun sơn

lên vùng bả matít

Hình 1.52 Chờ sơn bay hơi và tiếp tục sơn các

lớp tiếp theo

Chú ý:

 Mỗi lần phun sơn rộng hơn một chút lên khu vực vực

cần sơn lót

 Đợi đủ khô sau mỗi lần sơn

 Sẽ tạo ra mép dày nếu vùng đó phun sơn quá nhiều,

sơn lót bề mặt được phun quá nhiều lên giấy che như ở

phía bên phải của hình vẽ

 Nếu có một vài chỗ bị biến dạng (vết lõm nhẹ) trên

bề mặt matít, phun lượng sơn lót bề mặt vừa đủ lên để

phủ lên chỗ lõm, nhưng không được tạo ra chảy sơn

6 Sấy khô sơn lót bề mặt

1 Để đảm bảo dung môi đã bay hơi hoàn toàn, hay theo

chỉ dẫn của nhà sản xuất để xác định thời gian lắng sơn

cụ thể khi dùng phưong pháp sấy khô sơn cưỡng bức như

dùng đèn (thời gian khô sơn phổ biến là 5 đến 15 phút ở

nhiệt độ 20 oc

2 Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản

xuất ( xấp xỉ 15 đến 20 phút ở nhiệt đô 60 oc; 90 đến 120

phút ở nhiệt độ 20 oc)

7 Bả matít sửa chữa nhỏ

(1) Kiểm tra lỗ rổ và các vết xước mài

Sau khi matít khô lỗ rỗ hay các vết xước mài của bề mặt Nếu có, các khu vực ảnh hưởng được bả lại matít loại touch –up

(2) Bả matít sửa chữa nhỏ

Có hai loại matít dùng đề sửa chữa lại: Loại một thành phần và loại hai thành phần Thông thường dùng loại một thành phần đểå bả lại matít vì nó đơn giản trong sử dụng

 Xúc matít touch-up và đặc lên tấm trộn Nếu lấy matít ra từ tuýp, có thể bóp matít ra trực tiếp lên mũi dao bả, như hình vẽ sau.:

Hình 1.53 Chú ý khi sơn lót bề mặt

Hình 1.54 Sấy khô sơn lót

 Bả matít touch-up để điền vào các lỗ rỗ và các vết xước

Chú ý:

 Miết matít vào lỗ rỗ và vết xước

 Thường sửa bằng cách bả lớp matít mỏng, vì nó sẽ khô chậm nếu lớp dày

 Có rất nhiều vết cần phải sửa lại, thì phải bả matít lên toàn bộ diện tích cần sơn lót bề mặt để tránh khỏi bỏ sót một vài chỗ

8 Sấy khô matít sửa chữa nhỏ (touch – up)

Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất, (thông thường xấp xỉ 30 đến 40 phút

ở nhiệt đô 20 oc và 5 đến 10 phút ở nhiệt độ 60 oc)

9 Mài lớp sơn lót bề mặt

Lớp sơn lót bề mặt có thể được mài ướt hay mài khô Lựa chọn phương pháp tốt nhất dựa vào ưu nhược điểm của từng phương pháp đó

(1) Mài khô bằng tay

Gắn giấy ráp có độ ráp # 600 lên dụng cụ mài bằng

tay và mài sơn lót bề mặt

Chú ý:

Vì giấy ráp dễ tắc, thường xuyên dùng phần ướt của

giấy ráp hay dùng chổi để làm sạch các hạt mài

Hình 1.55 Lấy ma tít ra khỏi tuýp

Hình 1.56 Mài matít sửa chữa nhỏ

Hình 1.57 Mài khô bằng tay

(2) Mài khô bằng máy mài

Gắn giấy ráp có độ ráp # 400 vào máy mài tác

động kép và mài lớp sơn lót bề mặt

Lưu ý:

Không thực hiện mài khô bằng mày mài toàn

bộ bề mặt, vì vậy để hoàn thiện công việc

dùng dụng cụ mài bằng tay

(3) Mài ướt bằng tay

Làm ướt vùng được mài bằng miếng mút

nhúng vào nước khi mài lót bề mặt dùng dụng

cụ mài cầm tay với giấy ráp không thấm nước

có độ ráp # 600

Chú ý:

Sau khi mài hơi nước phải được lau khô hoàn

toàn

(4) Mài ướt bằng máy mài

Gắn giấy ráp không rhấm nuớc có độ ráp # 400

hauy cao hơn vào máy mài ướt và mài lớp sơn

lót bề mặt

Chú ý:

Nếu máy mài ướt không có chức năng cấp nước

tự động, thì phải làm ướt bằng miếng mút được

nhúng nước giống như cách mài ướt bằng tay

Sau khi mài phải làm khô hoàn toàn hơi ẩm

Không thể mài ướt hoàn toàn diện tích bằng

máy mài ướt, vì vậy để hoàn thiện hãy dùng

dụng cụ mài ướt cầm tay

Hình 1.58 Mài khô bằng máy mài

Hình 1.59 Mài ướt bằng tay

Hình 1.60 Mài ướt bằng máy mài

(5) Kiểm tra bề mặt sau khi mài

Nếu bề mặt đựoc mài đồng đều, matít và lớp

kim loại nền không lói ra thì quy trình mài lớp

sơn bề mặt được coi là hoàn tất

Chú ý:

Nếu sau khi mài, bề mặt bị quá mức để lộ matit

hay loại nền, thì chất lượng bề mặt (độ ráp bề

mặt) sẽ bị ảnh hưởng do hấp thụ sơn Điều này

củng tạo ra gỉ Nếu điều này xảy ra, quay lại

giai đoạn phun sơn lót và làm lại từ đầu

10 Làm xước bề mặt để chuẩn bị cho lớp sơn màu (trên cùng)

Bước tiếp theo khi mài lớp sơn lót bề mặt là phun lớp sơn màu Tuy nhiên, diện tích đó phải được làm xước nhẹ để chuẩn bị cho sơn màu Làm xước nhẹ là bước quan trọng trong giai đoạn bả matít và phun sơn lót bề mặt vì nếu không có nó, sơn sẽ bị bong ra sau này

(1) Mài lại cả tấm

Mài toàn bộ tầm khi mài lớp sơn lót bề mặt Bề mặt được

sơn có độ nhấp nhô giống như vỏ cam Khi dùng giấy ráp

để mài phẳng bề mặt làm việc sẽ loaị bỏ được độ nhấp

nhô vỏû cam Không thể đạt được chất lượng sơn cuối

cùng tốt nếu trước hết không loại bỏ nhấp nhô dạng vỏ

cam trên bề mặt làm việc

Hình 1.61 Kiểm tra bề mặt sau khi mài

Hình 1.62 Mài lại cả tấm

Chú ý :

Phải làm xước nhẹ đề loại bỏ được độ bóng trên

toàn bộ bề mặt Nếu có bất cứ vùng nào độ bóng

bề mặt vẫn còn, thì bề mặt chưa bị ảnh hưởng bởi

xước của giấy ráp và nhấp nhô kiểu vỏ cam chưa

được loại bỏ.

(2) Sơn lại vùng nhỏ trên tấm

Sau khi mài sơn lót bề mặt, dùng hợp chất đánh

bóng và giẻ để mài xước nhẹ rộng hơn khoảng

300mm so với vùng đã sơn lót bề mặt Làm xây

xước không làm mất độ nhấp nhô, nhưng để lại các

vết xước nhỏ trên bề mặt Vì phần góc của tấm

đậm màu sẽ được phun một lớp mỏng, kết quả

nhận được tốt nhất là nhấp nhô bề mặt được giữ lại

nguyên vẹn

Chú ý:

Trong khi mài lớp sơn lót bề mặt, không cần

thiết phải mở rộng diện tích với vết xước

11 Phun sơn lót bề mặt trên một tấm mới

Khi thay thế một tấm mới, toàn bộ tấm phải được phun lớp sơn lót bề mặt trước khi phun lớp sơn trên cùng Các bước bao gồm phun sơn lót bề mặt lên tấm mới giống như áp dụng phun sơn lót từng phần và được mô tả như sau Phương pháp phun về cơ bản là giống như phun lớp sơn trên cùng

Làm xước

nhẹ

Làm sạch bụi và mỡ

Pha sơn lót bề mặt

Phun sơn lót bề mặt

Sấy khô sơn lót bề mặt

Mài lớp sơn lót bề mặt

Hình 1.63 Chú ý khi làm xước bề mặt

Hình 1.64 Sơn lại vùng nhỏ trên tấm

Hình 1.65 Chú ý khi làm xước bề mặt

Chương 2

SỬ DỤNG SÚNG PHUN SƠN

Sau khi học xong chương này các học sinh có khả năng:

1 Giải thích được nguyên lý hoạt động của súng phun sơn

2 Phân biệt được các loại súng phun sơn và ưu nhược điểm của từng loại

3 Giải thích được cấu tạo của súng phun sơn

4 Phân tích được các kỹ thuật khi sử dụng súng phun sơn như: Cách cầm súng, chỉnh súng,

di chuyển súng

5 Giải thích được qui trình rửa súng và bảo quản súng

I GIỚI THIỆU SÚNG PHUN SƠN

1 Nguyên lý hoạt động và phân loại

 Súng phun sơn

Súng phun sơn dùng khí nén để phun sơn dưới dạng sương mù lên bề mặt

 Nguyên lý phun sơn

Nguyên lý phun sơn giống như một súng phun Khi khí nén thoát ra các lỗ khí trên nắp khí (Air Cap), áp suất âm (độ chân không) được tạo ra ở đầu họng súng (fluid tip), nó hút sơn từ cốc sơn Sau đó sơn bị hút này phun ra dưới dạng sương mù, ví có khí nén tại các lỗ trên nắp khí

Hình 2.1 Thí nghiệm về nguyên lý của súng phun sơn

Hình 2.2 Cấu tạo của đầu họng súng sơn

 Phân loại

Súng phun sơn được chia thành 3 loại sau:

 Loại sơn tự chảy

 Loại hút sơn

 Loại nén sơn (bằng khí nén)

 Ưu nhược điểm của từng loại

Loại

sơn tự

chảy

Cốc sơn được đặt phía trên

họng của súng sơn

Sơn được cung cấp đến đầu

họng súng bằng chính trọng

lượng của sơn, cũng như lực

hút dược tạo ra ở đầu họng

súng sơn

Sự thay đổi của lượng sơn thoát ra được duy trì bé nhất, vì có sự thay đổi độ nhớt của sơn

Không phù hợp cho việc hoạt động sơn liên tục trên những vùng làm việc lớn vì dung lượng của cốc sơn nhỏ

Loại

hút

sơn

Cốc sơn được đạt ở dưới họng

của súng sơn Sơn được cung

cấp bằng lực hút được tạo ra

Phù hợp cho việc phun sơn trên những vùng làm việc lớn vì dung lượng của

Súng nặng do dung lượng của cốc sơn lớn

Hình 2.3 Các loại súng phun sơn

2 Cấu tạo

 Vít điều chinh lưu lượng sơn

 Điều chỉnh lượng thoát ra của sơn bằng cách điều chỉnh độ dịch chuyển của lim Nới lỏng vít điều chỉnh làm tăng lưu lượng thoát ra và xiết chặt vít làm giảm lưu lượng thoát ra

 Xiết chặt hoàn toàn vít điều chỉnh sẽ bịt hoàn toàn dòng sơn

ở đầu họng súng sơn cốc sơn lớn

Loại

nén

sơn

Bình sơn và súng sơn tách rời

nhau Sơn được nén trong bình

sơn nhờ khí nén, hoặc bơm và

cung cấp đến súng phun sơn

Phù hợp cho hoạt động phun sơn liên tục trên diện rộng Nó có thể được sử dụng với loại sơn có độ nhớt cao

Không phù hợp cho việc sơn nhỏ

Hình 2.4 Cấu tạo của súng phun sơn (loại hút)

Hình 2.5 Vít điều chỉnh lưu lượng sơn