Đề cương ôn tập dụng cụ cắt (ruột mèo)

Phần I:LÝ THUYẾT Câu 1 Kết cấu và thông số hình hoc 1.1: KẾT CẤU VÀ THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO TIỆN DẠNG LĂNG TRỤ VÀ DẠNG ĐĨA. 1.1 Kết cấu dao tiện Phần cắt Phần chuôi dao 1.PHẦN CHUÔI (CÁN DAO) Có tác dụng gá dao Đảm bảo đủ chiều dài để gia công được chi tiết Yêu cầu: Đảm bảo độ cứng vững Đảm bảo kích thước chiều dài Chịu rung động và va đập Ổn đinh Truyền nhiệt tốt Gá đặt chính xác (các bề mặt dao phải được gia công chính xác) Dễ gá đặt Hình dáng thân dao. Thông thường có hai loại: Thân dao hình lăng trụ Thân dao hình trụ tròn 2.PHẦN CẮT Là bộ phận làm việc chính của dao Yêu cầu của phần cắt: Đảm bảo được tính năng cắt trong điều kiện cắt gọt cụ thể Dẫn nhiệt và dẫn điện tốt Tuổi bền cao Tính công nghệ cao Chịu rung động và va đập Ổn định trong quá trình cắt Các bộ phận trên phần cắt 1. Mặt sau chính 2. Mặt sau phụ 3. Mũi dao 4. Lưỡi cắt phụ 5. Mặt sau phụ 6. Mặt trước THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA PHẦN CẮT Thông số hình học xét trên tiết diện chính và tiết diện phụ: Góc trước g Góc sau a Góc sau a Góc cắt d Góc nêm b Các góc có chỉ số 1 Là các góc trong tiết diện phụ

Phần I:LÝ THUYẾT

Câu 1 Kết cấu và thông số

hình hoc

1.1: KẾT CẤU VÀ

THÔNG SỐ HÌNH HỌC

CỦA DAO TIỆN DẠNG

LĂNG TRỤ VÀ DẠNG

ĐĨA.

1.1 Kết cấu dao tiện

- Phần cắt

- Phần chuôi dao

1.PHẦN CHUÔI (CÁN

DAO)

- Có tác dụng gá dao

- Đảm bảo đủ chiều dài

để gia công được chi

tiết

- Yêu cầu:

Đảm bảo độ cứng vững

Đảm bảo kích thước chiều

dài

Chịu rung động và va đập

Ổn đinh

Truyền nhiệt tốt

Gá đặt chính xác (các bề mặt dao phải được gia công chính xác)

Dễ gá đặt Hình dáng thân dao

Thông thường có hai loại:

Thân dao hình lăng trụ Thân dao hình trụ tròn 2.PHẦN CẮT

Là bộ phận làm việc chính của dao

Yêu cầu của phần cắt:

- Đảm bảo được tính năng cắt trong điều kiện cắt gọt cụ thể

- Dẫn nhiệt và dẫn điện tốt

- Tuổi bền cao

- Tính công nghệ cao

- Chịu rung động và va đập

- Ổn định trong quá trình cắt

Các bộ phận trên phần cắt

1 Mặt sau chính

2 Mặt sau phụ

3 Mũi dao

4 Lưỡi cắt phụ

5 Mặt sau phụ

6 Mặt trước THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA PHẦN CẮT

* Thông số hình học xét trên tiết diện chính và tiết diện phụ:

- Góc trước g

- Góc sau a

- Góc sau a

- Góc cắt d

- Góc nêm b Các góc có chỉ số 1 Là các góc trong tiết diện phụ

1.2 KẾT CẤU VÀ

THÔNG SỐ HÌNH HỌC

CỦA DAO PHAY ĐỊNH

HÌNH

a.THÔNG SỐ HÌNH

HỌC DAO.

Số răng dao

-Số răng dao cũng ảnh

hưởng lớn đến quá trình

cắt Nếu giữ nguyên

thông số khác mà tăng số

răng dao thì công, nhiệt

cắt tăng lên nên tuổi bền

dao giảm Khi chọn số

răng nên chú ý đến

phương pháp gia công ,

vật liệu gia công và các

yêu cầu khác của kết cấu

dao (khi tăng số răng thì

thân răng nhỏ đi, không

gian chứa phoi giảm)

-Số răng dao phải đảm

bảo quá trình khi cắt gọt

được ổn định Như vậy, để

số răng đồng thời tham gia

cắt phải lớn hơn 2

-Số răng dao

ε = góc răng

φ = góc tiếp xúc

Rãnh bẻ phoi: đối với dao

phay trụ (hoặc dao phay ngón) khi cắt, cả chiều dài lưỡi cắt tham gia

cắt gọt nên ta phải tạo các rãnh chia phoi Kích thước rãnh chia phoi như hình vẽ

Thông thường chọn rãnh chia phoi theo cung tròn để đảm bảo độ bền

Góc nghiêng của lưỡi cắt chính

-Khi cắt với hệ thống công nghệ có độ cứng vững cao, ta dùng các dao có góc

j nhỏ (chiều sâu cắt không lớn) có thể giảm j xuống đến 20o Nếu tăng chiều sâu cắt thì nên làm 2 góc như hình vẽ: j=45-60o; jo=200

để tăng độ bền cho dao Đối với dao phay rãnh bậc thẳng góc, chọn j=90o nhưng nên

để góc vát 45o với chiều dài 0,5-1,5mm

-Góc nghiêng phụ j: khi gia công thô, lấy j1=2-3o ; Khi gia công tinh, j1=0o hoặc j1=2-3o

-Với các dao phay mặt đầu, ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt cắt, j1=1-3o ; đối với dao phay rãnh T,

j1=1030’-2o ; đối với dao cắt đứt: j1=2030’- 3o

-Góc nghiêng phụ j: khi gia công thô, lấy j1=2-3o ; Khi gia công tinh, j1=0o hoặc j1=2-3o

- Với các dao phay mặt đầu, ngón, đĩa 2 mặt hoặc 3 mặt cắt, j1=1-3o ; đối với dao phay rãnh T, j1=1030’-2o ; đối với dao cắt đứt:

j1=2030’-3o

Góc xoắn w:

j



o

R

t



 1 cos j

z

0

360





N

N

g w

g w w

g

2 2

2 2

tan tan

1

tan cos sin

sin









Cỏc yếu tố kết cấu của dao

phay

 Đường kớnh ngoài:

D=D1+2H

 Trong đú D1 là đường

kớnh ngoài đỏy rónh;

H là chiều cao răng

Đường kớnh D1 lấy

trong khoảng từ 1,6

đến 2 lần đường kớnh

lỗ Chiều cao toàn bộ

của răng :

 Bỏn kớnh gúc lượn r

của đỏy rónh cú vai trũ

quan trọng đối với dao

phay hớt lưng Bỏn

kớnh lượn cú tỏc dụng:

 Trỏnh ứng suất xuất

hiện do quỏ trỡnh nhiệt

luyện dao

 Thoỏt phoi

Thoỏt đỏ mài trong

quỏ trỡnh mài

1.2/ kết cấu thông số hình học mũi khoan

A/Chuôi:

Dùng để định vị mũi khoan vào trục chính của máy, truyền chuyển động và mômen cắt Có hai dạng chuôi:

- Chuôi dạng trụ:

Dùng cho mũi khoan có đ-ờng kính nhỏ hơn 12mm

Ưu điểm: đơn giản, dễ chế tạo

Nhợc điểm: khả năng định tâm kém, truyền đợc momen xoắn nhỏ

- Chuôi dạng côn mooc:

Dùng cho mũi khoan có đ-òng kính lớn hơn 12mm

Ưu điểm: khả năng định tâm cao, truyền đợc mômen xoắn lớn hơn so với chuôi trụ, dễ

đảm bảo độ đồng trục giữa phần cán và phần làm việc

Nhợc điểm: khó chế tạo hơn

so với chuôi trụ

Trên phần chuôi côn có chuôi dẹt

B) Cổ dao :

Là phần nối tiếp giữa chuôi dao với phần làm việc, có tác dụng thoát đá khi mài phần cán dao và phần làm việc Cũng là nơi thờng dùng để ghi nhãn hiệu mũi khoan (đờng kính, vật liệu và

nhà máy sản xuất…), kích ), kích thớc tra theo sổ tay phụ thuộc vào đờng kính của mũi khoan

C) Phần làm việc:

Gồm phần cắt và phần định hớng

*Phần cắt: trực tiếp thực hiện nhiệm vụ bóc tách phoi Gồm 5 lỡi cắt: hai lỡi cắt chính, 2 lỡi cắt phụ và một

l-ỡi cắt ngang

- Lỡi cắt chính: là giao của mặt trớc và mặt sau Mặt trớc của mũi khoan có dạng mặt xoắn còn mặt sau tuỳ theo phơng pháp mài mà có thể là mặt côn, mặt xoắn, mặt phẳng…), kích Thông thờng với mũi khoan tiêu chuẩn th-ờng sử dụng mặt sau là mặt côn

- Lỡi cắt phụ: là giao tuyến của mặt sau với cạnh viền nằm trên phần trụ ở hai

me cắt

- Lỡi cắt ngang: là giao của hai mặt sau, có dạng đ-ờng cong không gian, nhng hỡnh chiếu của nó quy ớc là

đờng thẳng

C ) Phần làm việc:

Phần cắt: 5 lỡi cắt: hai lỡi cắt chính, 2 lỡi cắt phụ và

một lỡi cắt ngang.

C) Phần làm việc:

Phần định hớng:

- Có tác dụng định hớng cho

mũi khoan trong quá trỡnh

cắt và là phần dự trữ mài lại

phần cắt khi bị mòn

+ Phần định hớng có dạng

côn ngợc, đờng kính giảm

dần từ phần cắt về phía cán

dao tạo thành góc nghiêng

phụ j1 Lợng giảm thờng lấy

từ 0,03-0,1mm/100mm chiều

dài

+Trên phần định hớng có hai

rãnh xoắn để thoát phoi v à

hai me cắt.Dọc theo rãnh

xoắn ứng với đòng kính

ngoài có hai dải cạnh viền

làm nhiệm vụ định hớng cho

mũi khoan khi làm việc Để

giảm ma sát với bề

mặt đã gia công, phải hớt lng

trên suốt chiều dài hai me cắt

chỉ để lại cạnh viền với

f=0,3-2,6mm và chiều cao

h=0,1-1,2mm

+ Phần kim loại giữa hai rãnh xoắn đợc gọi là lõi mũi khoan Đờng

kính lõi đợc lấy lớn dần về phía cán Đờng kính lõi đợc tính theo công thức:

do = (0,125 á 0,3) D

Trong đó: D - đờng kính mũi khoan

2 ) Thông số hỡnh học của mũi khoan:

Xét ở trạng thái tĩnh:

+ Mặt đáy tại một điểm trên lỡi cắt chính là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó với trục mũi khoan

+ Mặt cắt tại một điểm trên lỡi cắt chính là mặt phẳng chứa tiếp tuyến với lưỡi cắt 5

chính và vộc tơ vận tốc cắt + Góc trớc: đo ở tiết diện chính tại một điểm A bất kỳ trên lỡi cắt chính ( coi như không có lỡi cắt ngang và lỡi cắt chính đi qua tâm mũi khoan) đợc xác định theo công thức sau:

Trong đó:

DA - đờng kính của mũi khoan xét tại điểm A, mm

D - đờng kính ngoài của mũi khoan, mm

w - góc xoắn của rãnh phoi, độ

j - góc nghiêng chính, độ

• Goc nghieng chinh:

Để đảm bảo cho hai lỡi cắt

đối xứng nhau qua trục mũi khoan, góc ở đỉnh thờng xác

định góc 2j

Khi giảm góc j, cho phép mũi khoan dễ ăn sâu vào vật liệu, lỡi cắt dài ra, nhiệt dễ

j

w g

sin

.

D

tg D

AN 

thoát hơn, tuy nhiên khi đó

độ bền của nó giảm xuống

Góc j đợc chọn theo độ bền

và độ cứng của vật liệu gia

công Với mũi khoan tiêu

chuẩn thường chọn 2j =

1160 á 1200

• Gúc nghieng phụ:

Góc nghiêng phụ j1 ở mũi

khoan đợc hinh thành bởi độ

côn ngợc của phần định

h-ớng

Thờng lấy: j1 = 1’ á 2’

Khi khoan lỗ sâu trên vật

liệu cứng, hoặc khi khoan lỗ

không cần chính xác, góc j1

có thể chọn tăng gấp 2 lần so

với góc j1 tiêu chuẩn

• Gúc nghiờng của rónh

xoắn:

Góc nghiêng của rãnh xoắn

w là góc hợp bởi gia đờng

thẳng tiếp tuyến với đờng

xoắn tại

điểm nào đó với trục mũi

khoan; có thể có hớng xoắn

phải hoặc xoắn trái

Trong đó:

DA - đờng kính mũi khoan

tại điểm A, mm

H - bớc xoắn của mũi

khoan, mm

• Góc nghiêng của lỡi cắt ngang y :

Góc nghiêng của lỡi cắt ngang y là góc hợp bởi hỡnh chiếu của lỡi cắt ngang và hỡnh

chiếu của lỡi cắt chính trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan (lỡi cắt ngang hỡnh

thành do mài sắc- m i mà ặt sau mũi khoan)

Mũi khoan tiêu chuẩn có th-ờng lấy y = 55o á 500

• Góc nâng l:

Góc nâng l là góc hợp bởi

l-ỡi cắt chính và hinh chiếu của nó trên mặt đáy

Góc nâng tại một điểm A bất

kỳ trên lỡi cắt chính đợc tính bằng công thức:S

Trong đó:

do - đường kính của lõi mũi khoan, mm

DA - đờng kính tại điểm A của mũi khoan, mm

j - góc nghiêng chính, độ

1.4 kết cấu và thụng số hỡnh học của dao doa

A A

D



1.5 kết cấu và thông số

hình học của dao chuốt

lỗ trụ

Dao chuốt là loại dụng cụ

cắt nhiều răng, thực hiện quá

trình lấy đi lớp vật liệu kim

loại dư nhờ răng tiếp theo

rộng hơn hoặc cao hơn răng

trước nó mà không dùng

đến chuyển động chạy dao

Trị số lớn hơn gọi là lượng

nâng của dao chuốt

Về mặt kết cấu của dao

chuốt, dao chuốt gồm có 8

phần

1- Đầu dao: Phần đầu dao

dùng để gá dao lên máy

chuốt Có nhiều dạng đầu

dao khác nhau, tuỳ theo loại

dao Thông thường đường kính của đầu dao nhỏ hơn đường kính của lỗ gá khoảng 0,3mm

2- Cổ dao: Cổ dao là phần nối giữa đầu dao và các bộ phần phía sau của dao chuốt

- Cổ dao có đường kính nhỏ hơn đường kính phần kẹp từ 0,3-1mm;trên cổ dao, ghi các thông số của dao chuốt

3- Côn chuyển tiếp: có tác dụng dẫn hướng cho dao

đi vào lỗ chuốt

Chiều dài phần côn từ 5 – 20mm

4- Phần định hướng trước:

có tác dụng làm đồng tâm dao chuốt với lỗ phôi nhằm phân bố lượng dư đều trên các răng dao chuốt, tránh cho dao chuốt không bị xiên khi dịch chuyển so với tâm

lỗ, đảm bảo an toàn cho dao

- Chiều dài phần định hướng phía trước là khoảng chiều dài từ lnh đến phần làm việc của dao chuốt

- Chiều dài phần định hướng phía trước phải lớn hơn chiều dài chi tiết nhưng không được nhỏ hơn 40mm

- Nếu chiều dài quá lớn thì

có thể lấy bằng 0,75 lần chiều dài lỗ chuốt

5- Phần cắt 6- Phần sửa đúng 7- Phần định hướng sau: làm cho dao không bị xiên đi trong khi răng cuối cùng chưa thoát ra khỏi lỗ gia công

8- Phần đỡ

• Thông số hình học dao chuốt lỗ trụ

- Góc sau α: với các răng cắt tinh, α=2o; đối với các răng sửa đúng α=1o

- Góc trước γ:

1.7:Kết cấu và thông số hình học của cuả cán ren

Cán ren bằng con lăn có nhiều ưu điểm hơn so với

cán ren bằng bàn cán vì áp

lực của con lăn cán lên chi

tiết nhỏ hơn so với cán ren

bằng bàn cho lên có thể cán

ren trên các ống có thành

mỏng Prôfin ren của con

lăn cán có thể được mài nên

gia công ren đạt độ bóng và

chinh xác cao hơn khi gia

công bằng bàn cán ren , gá

đặt và điều chỉnh con lăn cán

đơn giản hơn

- Cán ren bằng con lăn có hai

phương pháp chính : cán ren

bằng chạy dao hướng kính

và tiếp tuyến

- Cán ren bằng chạy dao

hướng kính được thực hiện

khi một con lăn cán có

chuyển động hướng kính chi

tiết giữa hai con lăn sẽ được

gia công

Để tránh hiện tượng trượt

của phôi tốc độ vòng của hai

con lăn cán phải bằng nhau

để tránh phôi bị đẩy lên khi

cán tâm của phôi được đặt

cao hơn tâm chi tiết một

lượng nhỏ khoảng (0,1-0,5)

- Cán ren bằng chạy dao tiếp tuyến là quá trình cán ren được thực hiện khi phôi chạy tiếp tuyến giữa hai con lăn cán vị trí của hai con lăn cán được điều chỉnh cố định đối với mỗi loại ren và do tốc độ dài ở hai điểm tiếp xúc của hai con lăn với phôi khac nhau nên phôi sẽ chuyển đọng quay đi giữa hai con lăn cán

Điều kiện để phôi đi được giữa hai con lăn cán là : V1/V2= 1,1-1,25

Trong đó V1 là tốc độ dài ở điểm tiếp xúc phôi với con lăn 1

V2 là tốc độ dài ở điểm tiếp xúc phôi với con lăn 2

Nếu vòng quay của hai con lăn như nhau n1 = n2 thi :

V1/V2= Dtb1/Dtb2 = 1,1-1,25

Trong đó Dtb1 và Dtb2 là đường kính trung bình của hai con lăn cán 1 và 2

Điều kiện cơ bản để gia công đúng ren trên chi tiết là góc nâng của ren con lăn τμ và của chi tiết τ phải bằng nhau

τμ = τ

Tg τμ = Sμ /(πDtb) Tg τ = Dtb) Tg τ = S/ (πDtb) Tg τ = dtb)

Trong đó : Sμ là bước của con lăn

S là bước ren của chi tiết

Dtb là đường kính trung bình cua con lăn cán

Dtb là đường kính trung bình của ren chi tiết

Qua đó ta có

Tg τμ = Tg τ

Sμ /(πDtb) Tg τ = Dtb) = S/ (πDtb) Tg τ = dtb)

Dtb=

(Sμ/S)dtb = dtb.i Trong đó i là số đầu mối của ren con lăn cán vì i phải là số nguyên

Đường kính con lăn cán lớn thì có lợi cho quá trunhf cán

ren song bị hạn chế bởi

khoảng cách tâm của máy

cho nên Dtb thường được

chọn như sau :

Dtb<= L- dtb

Trong đó L là khoảng cách

tâm máy

Chiều rộng B của con lăn

cán được chọn lớn hơn chiều

dài phôi cán hai , ba bước

ren

S

Sµ

B

? ? /2

S

sau khi gia công thô hs = 0,8

– 1mm khi gia công tinh hs

= 0,25 – 0,3 mm

1.8:Kết cấu và thông số

hình học của dao phay đĩa

môđun

A,kết cấu:

Dao phay đĩa môdun thực

chất là dao phay định hình có

răng hớt lưng prôfin răng

tương ứng với prôfin rãnh

răng cần cắt Dao co thể chế

tạo liền hoặc ghép , đáy rãnh

có thể thẳng hoặc có phần gấp khúc Phần gấp khúc làm tăng độ bền dao nhưng việc mài sắc mặt trước phức tạp hơn

Dao có dạng đĩa như hình

vẽ có lỗ lắp trên trục dao và

có rãnh then để truyền momen xoắn Hai đầu dao được gia công chính xác nhằm đảm bảo độ song song với nhau và vuông góc với đường tâm lỗ Độ đảo hướng tâm của các răng không vượt quá 0,05 mm / toàn bộ chu vi

Mặt sau định hình của rănng được tạo thành bằng cách dùng dao tiện để hớt lưng răng Trị số góc sau trên đỉnh răng khoảng 12°

Sau khi nhiệt luyện người

ta phải mài lại mặt sau dao phay khi dao mài mòn quá mức cho phép tiến hành mài mặt trước theo phương pháp hương kính với dao phay tinh (γ=0)và mài với γ=8 ÷

10 đối với dao phay thô

Trên mặt đầu dao phay nhà sản xuất ghi thông số của dao như : môdun , số hiệu dao và góc prôfin (góc áp lực của bánh răng )

+0.28

r 1,25

Ø16

4.4

0.8x45°

6.08+0.2

B,THÔNG SỐ HÌNH HỌC DAO PHAY ĐĨA MÔDUN

- Góc trước : γ = 0với dao phay tinh ; γ = 8 ÷ 10° với dao phay thô

- Góc sau tại tiết diện phap

tuyến α N : Tg α N = Re

/Rn = tg α b sin φ

Trong đó:

α b là góc sau của đỉnh răng khoảng 12°

Re lá đường kính ngoài đỉnh răng

Rn là đường kính tại điểm cần khảo sát

φ là góc nghiêng của đường tiếp tuyến với prôfin tại điểm đang khảo sát Thông

thường α N = 1°20` ÷

2°30`độ mòn của dao hs

được xác định trên mặt

1.9:KẾT CẤU VÀ THÔNG

SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO

PHAY LĂN RĂNG

A , Kết cấu dao phay lăn

răng gồm hai phần thân dao

và phần răng cắt

- Thân dao : có lỗ để lắp dao

lên trục dao , trong lỗ có then

để truyền mômen xoắn Lỗ

được chế tạo chính xác , hai

mặt cầu có gờ có chiều dài

khoảng 3-5 mm Bè mặt gờ

được chế tạo chính xác cao

và được dùng để làm chuẩn

để kiểm tra Hai mặt đầu của

dao được chế tạo chính xác

về độ song song với nhau và

vuông góc với đương trục

dao

- Phần răng cắt : nếu dao

phay có đường kính nhỏ

hoặc dao phay tinh thì được

chế tạo liền khối , còn lại các

răng dao được chế tạo riêng

với phần thân và được ghép

bằng vít hoặc chêm

THÔNG SỐ HÌNH HỌC

- Đường kính dao: để tăng

độ chính xác của prôfin banh răng cũng như tăng năng suất gia công ta dùng dao phay có đương kinh càng lớn càng tốt vì với dao

có đường kính càng lớn góc vít cang giảm sai số kết cấu giảm, giảm độ sóng dọc theo chiều dài răng, tăng số răng theo chu vi dao cải thiện được điều kiện cắt gọt

và thoát phoi

- Tuy nhiên , việc tăng đường kính dao sẽ tốn vật liệu , cung tiếp xúc giữa dao với bề mặt gia công tăng lên mômen xoắn tăng , chiều dài dao tăng , làm thời gian

ăn dao lớn làm tăng thời gian gia công ngoài ra nó còn bị hạn chế bởi không gian gi công

- Đường kính lỗ gá dao d:

viiecj tăng dường kính lỗ gá dao làm tăng độ cứng vữn

gá kẹp dao, tăng điều kiện

truyền nhietj do đó có thể tăng chế độ cắ gọt

d = (0,2- 0,45)

De

- Chiều dài dao L: chiều dài dao phay phải đảm bảo cắt hết chiều sâu của bánh răng gia công

- Phần côn cắt : để gia công được bánh răng có đường kính lớn , cần phải có dao phay có chiều dài tương ứng , điều này khó thực hiện

vì các dao phay có chiều dài lớn sẽ rất kho chế tạo chính xác Để giảm bớt chiều dài dao phay lăn răng người ta tạo ra phàn côn để cắt giảm tải trọng trên các răng với chiều dài phần côn cắt bằng hai lần bước răng và góc côn

2 φ = 18- 30°

- Các rãnh dọc của dao phay : để góc trước bằng nhau ở

cả hai bên lưỡi cắt , các rãnh dọc được chế tạo vuông góc với các đương vít

- Số răng dao Z: thường lấy trong khoảng 9-12 răng , với

các dao

phay chính xác Z= 16-20 và

Z=8 với dao phay ghép

-Mỗi răng dao có 3 lưỡi cắt

mặt sau lưỡi cắt ở đỉnh và

cạnh bên của prôfin răng dao

phay tạo thành bằng cách hớt

lưng Với dao phay dùng

cho gia công tinh bắt buộc

phải mài prôfin Góc sau ở

đỉnh răng α B = 10-12° Và

ở cạnh bên α = 2 - 3°

Cũng như mọi dụng cụ cắt

có hớt lưng , khi dao mòn ta

chỉ mài sắc theo mặt trước

Để tạo điều kiện cắt như

nhau ở các lưỡi cắt bên , ta

chỉ làm mặt xoắn của các

răng có góc nghiêng bàng

góc nâng của đường vít của

trục vít cơ bản đo trên đường

kính trung bình của nó Góc

trước γ = 0 ở dao phay tinh

và γ = 8-10° ở dao phay thô

Góc nghiêng ω của rãnh

thoát phoi o dao phay tinh thường dưới 5°

d

L

Câu 2 Thiết kế profile dao tiện định hình có đoạn cơ

sở ngang tâm, điểm cơ sở ngang tâm

Chiều cao hình dáng được tính theo công thức:

γ , a :góc trước,sau tại điểm

cơ sở ngang tâm

rx: bán kính các đường tròn biên dạng của chi tiết t: ( tx ) :chiều cao hình dáng tinh theo tiết diện vuông góc với mặt sau

 : chiều cao hình dáng tính

từ điểm vuông góc mặt trước

Tính chiều cao hình dáng của dao tiện định hình tròn ngoài có

điểm cơ sở ngang tâm

Câu 3 Độ chính xác khi gia công bằng dao tiện định hình dạnh đĩa và lăng trụ.

dao tiện định hình lăng trụ: cho sai số gia công nhỏ, đảm

cos cos sin cos sin

a g





y y g

















t

B C

r C

r A

r B

r A

x x

 

 

1 1

1 1

1 1

1 1

sin

cos sin sin

R R t

H R

B

H tg

B B

R B

R H

R h

o o























g

g



g a

g a a