ĐỒ ÁN MÔ HÌNH HOÁ VÀ MÔ PHỎNG TRONGHTCN

1.2 Mục tiêu: Cải tiến, nâng cao hiệu quả, tăng năng suất, giảm chi phí của hệ thống sản xuất hiện tại, cụ thể: Giảm Lead time Giảm độ mất cân bằng 1.3 Phạm vi: Công ty Whittier Wood V

NGÀNH KỸ THUẬT HỆ THỐNG CÔNG NGHIỆP

GVHD: TS.Đỗ Ngọc Hiền SVTH : Lê Thị Diễm Châu-20904056

Nguyễn Thị Tuyết Mai-20904367 Dương Kim Ngân-20904399 Huỳnh Bình Song Oanh-20904471 Phan Thị Ngọc Thoa-20904629

kiến thức và hướng dẫn cụ thể để chúng em có thể hoàn thành đồ án Nhóm chúng em cũngxin chân thành cảm ơn giám đốc Công ty Whittier wood Việt Nam cùng toàn thể các anh chị bộphận Sản Xuất, Kĩ Thuật ,đặc biệt xin cảm ơn giám đốc quản lý sản xuất Trần Chí Thạch đã tậntình hướng dẫn và giúp đỡ nhóm trong việc tham quan tìm hiểu và làm đồ án tại công ty.

4.3.1 Thu thập số liệu: 31

6.2 Phương án 1: Cân bằng chuyền theo phương pháp 1 và Monte Carlo 51

6.3 Phương án 2: Cân bằng chuyền theo phương pháp 1 kết hợp bố trí bàn thao tác theo dạng cell 56

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1. Phương pháp nghiên cứu một hệ thống 6

Hình 2. Trình tự nghiên cứu mô phỏng 8

Hình 3. Sơ đồ các bước quan hệ công việc 18

Hình 4. Sơ đồ hoạt động công ty 19

Hình 5. Mặt bằng tầng trệt 22

Hình 6. Mặt bằng tầng 1 23

Hình 7. Sản phẩm bàn mã 2401 & 3502 25

Hình 8. Quy trình lắp ráp chung 25

Hình 9. Mô hình logic 32

Hình 10. Chi tiết module Create sản phẩm 2401 33

Hình 11. Hình ảnh Arena và chi tiết module Create 3502 34

Hình 12. Hình ảnh Arena và chi tiết module Assign 34

Hình 13. Hình ảnh Arena và chi tiết module Batch 35

Hình 14. Hình ảnh Arena và chi tiết module Separate 35

Hình 15. Hình ảnh Arena và chi tiết module decide 36

Hình 16. Hình ảnh Arena và chi tiết module Match 36

Hình 17. Chi tiết module Hold 37

Hình 18. Chi tiết module Record 37

Hình 19. Chi tiết module Process 38

Hình 20. Hình ảnh Arena và chi tiết module Route 38

Hình 21. Hình ảnh Arena và chi tiết module Station 39

Hình 22. Mô hình Arena hiện trạng 39

Hình 23. Khai báo dữ liệu khối Statistic 40

Hình 24. Khai báo Run Setup 41

Hình 25. Khai báo dữ liệu Plot 41

Hình 26. Biểu đồ Plot WIP warm up 42

Hình 27. Biểu đồ Plot WIP sau khi zoom điểm 42

Hình 28. Mô hình Animation hiện trạng 44

Hình 29. Sơ đồ thứ tự trước sau của các công đoạn lắp ráp mã 2401AUF và 3502AF 45

Hình 30. Biểu đồ phân bố thời gian gia công tại từng trạm: phương án hiện tại 48

Hình 31. Biểu đồ phân bố thời gian gia công tại từng trạm sau cân bằng theo phương pháp 1 52

Hình 32. Mô hình Arena phương án 1 53

Hình 33. Mô hình Animation phương án 1 54

Hình 34. Biểu đồ Plot WIP warm up phương án 1 54

Hình 35. Mô hình mô phỏng phương án 2 56

Hình 36. Mô hình animation phương án 2 57

Hình 37. Biểu đồ Plot WIP warm up phương án 2……… 57

DANH MỤC BẢNG BIỂU: Bảng 1. Giá trị tới hạn đã được điều chỉnh 10

Bảng 2. Giá trị tới hạn điều chỉnh C 1−α∗ ¿ 11

Bảng 3. Các ký hiệu dùng trong VSM 14

Bảng 4. Các bước công việc và quan hệ thứ tự giữa các bước công việc 18

Bảng 5. Bảng số liệu đo thời gian tại từng công đoạn 26

Bảng 6. Thông số tính hệ số hiệu suất R 27

Bảng 7. Các hệ số bù trừ A 27

Bảng 8. Bảng số liệu đo thời gian tại từng công đoạn sau khi tính hệ số bù trừ 28

Bảng 9. Thời gian làm việc 30

Bảng 10. Thông tin đơn hàng 31

Bảng 11. Thời gian cho từng công đoạn 46

Bảng 12. Phân trạm theo hiện trạng 47

Bảng 13. Phân trạm theo luật thời gian gia công lớn nhất 50

Bảng 14. Phân trạm theo luật công việc có số công việc theo sau nhiều nhất 51

Bảng 15. So sánh các phương pháp cân bằng với hiện trạng 51

Bảng 16. Các chỉ số cân bằng theo phương pháp 1 52

Bảng 17. Tóm tắt kết quả so sánh các phương án và hiện trạng 59

CHƯƠNG II GIỚI THIỆU

Trong thực tế, hầu hết tại các nhà máy, phân xưởng sản xuất luôn tồn tại các vấn đề sau đây: tồntại một lượng lớn bán phẩm nằm lại tại các trạm gia công, sự phân bổ nguồn nhân lực chưa hợp lý, thiếu

sự đồng bộ giữa các trạm gia công dẫn tới tắc nghẽn trong sản xuấtv.v…mang đến những “lợi ích” đingược với mong muốn của các nhà sản xuất Vì thế việc không ngừng cải tiến dây chuyền sản xuất là điềubắt buộc đối với các nhà máy xí nghiệp

Tuy nhiên việc nghiên cứu phương pháp cải tiến, và tiến hành trực tiếp trên hệ thống thực thườngrất khó hoặc không thể vì có thể gây ra những hậu quả, có thể làm dừng hệ thống, chi phí nghiên cứu caohay một số hệ thống rất nguy hiểm không thể tiếp cận Vì thế việc thực hiện mô phỏng hệ thống sản xuấtđang dần được phát triển và phổ biến, mở ra một trang mới cho việc nghiên cứu

Mô phỏng là một công cụ rất hữu ích khi giải quyết các vấn đề thực tế Cũng có nhiều phương pháptính toán mà không cần mô phỏng để giải quyết các bài toán, nhưng đó là những bài toán đơn giản, trongkhi thực tế thì rất phức tạp và những phương pháp đó không thể giải quyết được Mô phỏng giúp ta môhình hóa được tất cả các vấn đề thực tế có thể gặp phải để đưa ra các cách giải quyết mang lại kết quả tốtnhất Vì khi thực hiện nghiên cứu trên mô hình thay cho hệ thống thực sẽ dễ dàng hơn, nhanh hơn, chi phíthấp hơn và đặc biệt an toàn hơn rất nhiều Bên cạnh đó khi thực hiện các phương án (thử -sai) trên môhình, các sai sót xảy ra trong quá trình thiết kế nếu có cũng chỉ xảy ra trên máy tính chứ không phải trên

hệ thống thực và thông thường, các mô hình mang tính chất cung cấp thông tin cho nhà sản xuất hơn là

“ép buộc”, kết quả từ mô hình không quá quan trọng

Trong các công cụ thực hiện mô phỏng thì ARENA là một công cụ rất mạnh để mô hình hóa, môphỏng các vấn đề thường gặp phải Mô phỏng bằng ARENA cũng rất thông dụng trong thực tế và khá dễdàng mang lại hiệu quả tốt

1.2 Mục tiêu:

Cải tiến, nâng cao hiệu quả, tăng năng suất, giảm chi phí của hệ thống sản xuất hiện tại, cụ thể:

Giảm Lead time

Giảm độ mất cân bằng

1.3 Phạm vi:

Công ty Whittier Wood Việt Nam là một công ty có quy mô vừa , được chia thành nhiều khu vựcsản xuất cũng như kho bãi riêng cho từng chủng loại sản phẩm Do những hạn chế khách quan về thờigian cũng như nguồn lực nên trong đồ án này chúng tôi chỉ tập trung vào những điểm sau:

Chỉ mô phỏng ở khu vực lắp ráp và đóng gói của sản phẩm bàn

Mô phỏng sản phẩm chính của nhà máy là bàn mã 2401 và 3502

CHƯƠNG III.TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

2.1 Tồng quan về mô phỏng:

2.1.1 Khái niệm về mô phỏng:

Mô phỏng là phương pháp thể hiện một hệ thống thực thông qua chương trình máy tính và nhữngđặc tính của hệ thống được trình bày thông qua một nhóm các biến thay đổi theo thời gian để mô hình hoábản chất động của hệ thống Kỹ thuật mô phỏng được sử dụng khi việc mô hình hóa các hệ thống thựcbằng các phương pháp giải tích gặp khó khăn hay khi không thể mô hình hoá được đầy đủ các yếu tốngẫu nhiên của hệ thống

Hệ thống gián đoạn (discrete model): hệ thống có biến trạng thái thay đổi ở các thời điểm xác định

và sự biến thiên các trạng thái rời rạc

Hệ thống liên tục (continuous model): biến trạng thái thay đổi liên tục theo thời gian

Hệ thống kết hợp (combined model): một vài phần gián đoạn một vài phần liên tục

Khi nghiên cứu một hệ thống, cần phải thấu hiểu được các mối quan hệ giữa các thành phần của hệthống và có thể đoán trước được sự thay đổi của hệ thống khi các điều kiện mới được thiết lập.Hình 2.1 cho thấy những phương pháp khác nhau trong việc nghiên cứu một hệ thống

Các lọai hình mô phỏng:

Mô hình mô phỏng tĩnh và mô hình mô phỏng động

Mô hình mô phỏng tất định và mô hình mô phỏng ngẫu nhiên

Mô hình mô phỏng liên tục và mô hình mô phỏng rời rạc

2.1.3 Các đặc điểm của kỹ thuật mô phỏng:

Ưu điểm:

 Có thể kiểm tra, thử nghiệm hệ thống đang họat động mà không làm gián đọan hệ thống

 Phân tích hệ thống đang tồn tại để hiểu được từng thay đổi bất thường của hệ thống

 Có thể điều chỉnh được thời gian để tăng tốc hoặc làm chậm quá trình

 Có thể nhìn thấy từng sự thay đổi quan trọng của hệ thống

 Xác định được các điểm tắt nghẽn của hệ thống

 Giúp hiểu được quá trình vận hành của hệ thống

 Có thể so sánh và đánh gía thậm chí với những hệ thống ngẫu nhiên phức tạp

 Có thể kiểm soát được những điều kiện vận hành

 Có thể nghiên cứu hệ thống trong thời gian dài

 Có thể tiêu tốn nhiều thời gian và chi phí

 Mô phỏng tuy không phải là công cụ tối ưu hiệu quả, nhưng lại hiệu quả trong việc so sánhcác mô hình thay đổi

Điểm bẫy

 Mục tiêu mô phỏng không rõ ràng khi đã bắt đầu quá trình nghiên cứu mô phỏng

 Mức độ mô phỏng mô hình không thích hợp

 Cẩn thận khi sử dụng phần mềm mô phỏng thương mại khi không biết rõ về nó

 Lạm dụng nhiều hình ảnh hoạt hóa

 Không thành công trong việc giải thích sự ngẫu nhiên của hệ thống thực

2.1.4 Các bước nghiên cứu mô phỏng:

Hình 2 Trình tự nghiên cứu mô phỏng

Bước 1 : Thành lập vấn đề : Xác định rõ tình trạng của vấn đề cần nghiên cứu

Bước 2 : Thu thập số liệu và định nghĩa mô hình : Thu thập những thông tin và dữ liệu cần thiết của

hệ thống (nếu tồn tại) dùng để xác định trình tự vận hành và phân bố xác suất các biến trong môhình

Bước 3 : Xác định giá trị của mô hình

Bước 4 : Xây dựng chương trình máy tính và kiểm tra : Sử dụng ARENA

Bước 5 : Thử nghiệm : Thực hiện chạy mô phỏng mô hình đã được xác định giá trị trên để kiểmchứng giá trị của chương trình trong bước kế tiếp

Bước 6 : Xác định giá trị của mô hình máy tính : Kiểm tra độ nhạy đầu ra của mô hình trong khi có

sự thay đổi nhỏ của một thông số đầu vào

Bước 7 : Thiết kế thực nghiệm : Thiết kế những thay đổi của mô hình mô phỏng

Bước 8 : Thực hiện mô phỏng : Cung cấp những dữ liệu trình bày những thiết kế hệ thống được

Bước 9 : Phân tích kết quả mô phỏng, xây dựng một khoảng tin cậy cho một thông số trình bày mộtthiết kế hệ thống cụ thể

Bước 10 : Lưu trữ và ứng dụng kết quả

2.2 Lựa chọn phân bố đầu vào của hệ thống:

Phương pháp 1: Sử dụng trực tiếp các số liệu quá khứ vào vào mô phỏng Phương pháp này gọi là

mô phỏng theo vết

Phương pháp 2: Xây dựng 1 phân bố thực nghiệm từ những số liệu quá khứ

Phương pháp 3: Xây dựng phân bố lý thuyết cho bộ dữ liệu và dùng phương pháp kiểm định giảthuyết để xác định tính phù hợp của phân bố

2.3 Mức độ phù hợp của phân bố:

2.3.1 Kiểm định Chi-Square:

ak) Sau đó ta tính Nj = số giá trị Xi nằm trong khoảng thứ j [aj-1, aj) với j = 1, 2, …, k và ∑

^

¿

¿ là hàm khối lượng của phân bố đã chọn.

Bước 3: Trị thống kê Chi-square được xác định như sau:

2.3.2 Kiểm định Kolmogorov-smirnov:

Phép kiểm định Kolmogorov-Smirnov (K-S) kiểm định bằng cách so sánh hàm phân bố kinh nghiệm

với hàm phân bố của phân bố giả định Một số các lợi ích của phép kiểm định Kolmogorov - Smirnov

cho như sau:

Kiểm định Kolmogorov - Smirnov không đòi hỏi việc tạo các nhóm dữ liệu, do đó các thông tinkhông bị mất, đồng thời cũng loại bỏ những khó khăn trong việc xác định khoảng

Kiểm định Kolmogorov - Smirnov luôn có hiệu lực đối với mọi cỡ mẫu n (các thông số đều biết)

Kiểm định Kolmogorov - Smirnov hữu dụng hơn Chi-square do có thể lựa chọn nhiều kiểu phân bốkhác nhau

Một số các khó khăn của phép kiểm định Kolmogorov - Smirnov:

Vùng ứng dụng hạn chế hơn so với Chi-square (phải biết các giá trị tới hạn cho từng phân bố cầnkiểm định)

Đối với các dữ liệu rời rạc, các giá trị tới hạn được đòi hỏi thì không có sẵn và phải tính toán với cáccông thức phức tạp.

Phép kiểm định Kolmogorov - Smirnov chỉ có giá trị khi và chỉ khi tất cả các thông số của phân bốgiả định là biết trước và là dạng liên tục n (nếu không biết thông số, hay rời rạc sẽ làm giảm sailầm lọai 2)

Trị thống kê Dn có thể được xác định như sau:

Chúng ta có phép kiểm định để loại bỏ giả thiết Ho nếu D n > d n, 1–a , với a là khoảng xác định cuả

phép kiểm định Trị tới hạn d n, 1–a phụ thuộc vào loại phân bố giả định

Trường hợp 1

Nếu tất cả thông số cuả phân bố LT F(x) là biết trước, phân bố của Dn không phụ thuộc vào F(x)

(F(x) là liên tục), ta có thể xấp xỉ giá trị tới hạn d n, 1–a như sau:

Phân bố giả thuyết là Weibull với thông số hình dạng (shape parameter) a và thông số tỷ lệ (scale parameter) b được ước lượng bằng các giá trị MLE

Bác bỏ giả thuyết H o nếu:

Bảng 2: Giá trị tới hạn điều chỉnh C1−α¿

Giá trị tới hạn này chỉ có sẵn với những cỡ mẫu nhất định và giá trị này là bằng nhau đối với tất cả

các giá trị n từ 50 trở đi.

2.4 Xác định trạng thái ổn định:

Để loại bỏ các thông số làm hệ thống bị nhiễu do các thông số còn trong tình trạng chuyển tiếp taphải cho hệ thống chạy nhiều lần Xác định các thông số của hệ thống phải là các thông số đang họatđộng trong trạng thái bình thường (ổn định) nên khi phân tích kết quả mô phỏng chúng ta chỉ xét khoảngthời gian khi hệ thống đã sản xuất ổn định

Giả sử chúng ta muốn ước tính giá trị trung bình ở trạng thái ổn định v = E(Y), được thể hiện nhưsau:

)(lim i

Với v chính là giá trị khi những giá trị trung bình không ổn định sẽ hội tụ về điểm ổn định

Việc lọai bỏ vài dữ liệu quan sát ban đầu và chỉ sử dụng những quan sát còn lại để ước tính giá trị vđược trình bày như sau:

l m

Y l

m Y

m l i i

Giá trị ´Y (m , l) thường sử dụng để ước tính v hơn so với ´Y (m) vì nó ít lệch hơn do những quan sátlúc đầu không đại diện cho trạng thái ổn định Vấn đề khó khăn là làm sao xác định được giai đọan khởiđộng (các số liệu quan sát trong khoảng thời gian này sẽ bị lọai bỏ) Nếu l và mà được chọn quá nhỏ thìgiá trị E[Y(m,l)] khác nhiều so với v, ngược lại l quá lớn thì Y(m,l) sẽ có một phương sai lớn không cầnthiết

Để chọn l, chúng ta sử dụng vài phương pháp đơn giản và tổng quá nhất đó chính là phương phápbiểu đồ Welch Phương pháp này gồm 4 bước sau:

√ n D n > c 1−α¿

Thực hiện n lân mô phỏng (n >5) mỗi lần lặp với độ dài là m (m lớn) Cho Yij là quan sát từ lần lặp

)()

(Y E Y

E i 

và phương sai Var ( Y i)  Var ( Yi) / n

Làm trơn sự dao động tần số cao của Y Y2 Y m

1

, , , bằng phương pháp trung bình di dộng (moving

if i

Y

w m w

i if w

Y w

i s

s i

w

w s s i

i

, , 1 1

2

, , 1 1

2 )

) 1 (

Vẽ đồ thị Y i( w ),i = 1,2 m-w và chọn giá trị l để giá trị Y i( w ) kế tiếp sẽ hội tụ

2.5 Sơ đồ dòng giá trị (Value stream map):

Sơ đồ chuỗi giá trị là tập hợp các phương pháp giúp thể hiện trực quan luồng sản phẩm và thông tinqua quy trình sản xuất Mục đích của phương pháp này là xác định các hoạt động làm tăng giá trị và cáchoạt động không làm tăng giá trị

Gồm 4 bước chính:

Bước 1: xác định sản phẩm hoặc họ sản phẩm.

 Những sản phẩm có chia sẻ qui trình chung không?

 Từ đặt hàng đến vận chuyển ra sao ?

 Tìm những đặt tính chung; quá trình chính, tùy chọn quá trình…

Bước 2: tạo “ trạng thái hiện tại” Value Stream Mapping

 Xác định phạm vi của Value Stream Mapping

 Quá trình đi bộ từ đầu đến cuối

 Đồng ý với các ký hiệu, biểu tượng và dữ liệu sữ dụng

 Ý tưởng về một bản đồ đầu tiên

 Xác định dòng thông tin thiếu VSM

 Tiến hành thu thập thông tin, “ đi xem các qui trình”

 Thu thập nhiều thông tin về lãnh phí càng nhiều càng tốt

 Xây đựng trạng thái hiện tại Value Stream Map(CSVSM)

 Lập một danh sách “ những then chốt” có tiềm năng cải tiến

Bước 3: từ CSVSM chuyển thành FSVSM.

 Mọi người có thể được thông báo về những gì đã được học trong quá trình đó và những gìchúng ta sẽ làm về nó một cách không giới hạn.

 Lịch các cuộc hợp thường xuyên tổ chức cho tất cả các người tham gia

 Các nhóm cần có cấu trúc công việc để giải quyết vấn đề và hoàn thành công việc

 Tiến trình về mục tiêu và hỗ trợ cho quá trình này cần được xác định một cách liên tục

 Thông tin về tiến độ cần được thu thập và báo cáo định kỳ cho quản lý cấp trên

 Các nhóm được tạo ra để làm việc trên những cải tiến khác nhau (Điều quan trọng ở đây làđặt đúng thành viên vào một nhóm để hoàn thành dự án khác nhau.)

 Các nhóm được hỗ trợ kỹ năng + nguồn lưc để đáp ứng các mục tiêu

 Thông tin liên tục về tiến độ cần liên tục cập nhật

 Hàng tháng "tất cả người liên quan“ họp cùng nhau và chia sẽ thông tin được đăng trong mỗitháng

 Thực hiện một mức trên báo cáo ra ngoài toàn bộ nhà máy

 Đăng ở nơi dễ thấy 3 Value Stream Maps:

 Đầu tiên là trạng thái hiện tai

 Trang thái mong muốn ở tương lai

 Trạng thái thực sự

Bước 4: Đưa ra kế hoạch thực hiện

 Xác định rõ ràng sẽ làm gì trong từng bước

 Đo lường mục tiêu sẽ đạt được

 Kiểm soát chặt chẽ DEADLINES trong từng bước

 Đặt ra một số câu hỏi

 Cần những công cụ nào để thực hiện điều đó?

 Chúng ta bắt đầu từ nơi nào ?

 Tìm hiểu quá trình về

 Những nơi cụ thể trong quá trình

 Dự đoán về những trạm ( ở bậc thấp nhất ) trong quá trình để xem xét những vấn đề có thểgiải quyết

 Những cải tiến có thể

 Những hoạt động sản xuất dựa trên nhịp độ sản xuất

 Thiết lập hệ thống kéo để kiểm soát quá trình sản xuất

 Đưa ra các cấp độ trong quá trình ( đơn giản – phức tạp )

 Thực hiện Kaizen cải tiến liên tục từ những cải tiến nhỏ diễn ra từ từ ( đánh giá qua kíchthướt các lô sản xuất )

Các bước vẽ value stream mapping:

Bước 1: Xác định khách hàng

 Thời gian đặt đơn hàng và thời gian giao hàng

 Thời gian nhận nguyên liệu từ khách hàng

 Đặt hàng qua vô tuyến ( điện thoại ) , Fax , email

 Số lượng sản phẩm

Bước 2: Xác định các thông số cho toàn bộ các process bao gồm

 C/T: cycle time: Thời gian mà một chi tiết của sản phẩm đi qua gia công tại một process

 C/O: Changeover time , thời gian chuyển đổi gia công chi tiết từ loại này sang loại khác ( cácchi tiết khác loại được gia công trên cùng một máy )

 Up time = actual operating time/ available working time (hiệu suất máy)

 Actual operation time = available time – changover time

 Available time = time per day – break time

 Số lượng người thực hiện tại các process ( operator )

 Talk time = available working time / customer demand

 Talk time: nhịp độ ( là tần suất một sản phẩm được làm ra )

Takt time (nhịp độ) là tần xuất một sản phẩm được làm ra Takt time được sử dụng để mô tả rõ ràng

và theo dõi tốc độ một quy trình cần được duy trì ở các công đoạn khác nhau

Đối với các nhà sản xuất lean, takt time của mỗi quy trình sản xuất được chủ động điều phối và giámsát để duy trì một luồng sản xuất liên tục

Takt time khác với thời gian chu kỳ sản xuất (cycle time) là thời gian cần để quy trình hoàn tất mộtsản phẩm Ví dụ, một nhà sản xuất đồ gỗ có thể cách 10 phút cho xuất xưởng một ghế sofa (takt time)nhưng thực sự họ phải mất 3 ngày làm việc để hoàn tất một ghế sofa (cycle time)

Hộp dữ liệu gồm:

Thời gian chu kỳ (C/T)Thời gian chuyển đổi (C/O)Thời gian làm việc mỗi caHiệu suất làm việc ( up time)Work cell

Inventory

Số lượng bán phẩm còn tồn giữa hai Process

Và thời gian để giải thoát lượng bán phẩm này

Shipments

Shippment

Sự di chuyển của nguyên vật liệu từ NCC đến công ty

Di chuyển thành phẩm từ xưởng sản xuất đến khách hàng

Một supermarket sẽ làm giảm lượng sản xuất thừa

Mũi tên thẳng dùng để chỉ sản xuất hàng ngày

Electronic Info

Dòng thông tin điện tử

Thông tin liên lạc giữa công ty , nhà cung cấp , kháchhàng

Production Kanban

Kan ban sản xuấtChi tiết về số lượng và chủng loại sản phẩm mà qui trìnhtrước sẽ sản xuất

Withdrawal Kanban

Kan Ban rútChi tiết về số lượng và chủng loại sản phẩm mà qui trìnhsau sẽ rút từ qui trình trước

Batch withdrawal kanban

Signal Kanban

Kan Ban tín hiệuKhi lượng tồn kho giữa hai Process giảm xuống mức thấp

Kanban Post

Nơi đặt thẻ kanBan đơn

Cải tiến liên tục KaizenThành quả đạt được tại future state của valua streammapping

Có các phương pháp cân bằng chuyền như sau:

Luật công việc thành phần có thời gian thực hiện lớn nhất (LOT)

Luật công việc theo sau nhiều nhất (MFT)

Luật phân việc thành phần có thời gian gia công lớn nhất (Lot)

Quy tắc này rất dễ hiểu, chọn các nguyên công để phân phối cho các vị trí làm việc đơn giản là dựavào mức giá trị của thời gian thực hiện từng phần tử công việc Te Phương pháp được thực hiệntheo các bước sau:

 Bước 1: Sắp xếp các công việc thành phần thành một danh sách theo thứ tự giảm dần củathời gian thực hiện Te

 Bước 2 : Chọn thành phần công việc vào trạm công việc đầu tiên, rà danh sách sắp xếp ởbước 1 từ trên xuống chọn công việc thành phần nào khả thi rồi đặt vào trạm công việc Mộtcông việc thành phần khả thi là công việc thỏa ràng buộc trình tự công việc thực hiện trước

và tổng thời gian thực hiện các công việc thành phần đã chọn phải bé hơn chu kỳ thời gianTc

 Bước 3 : Tiếp tục chọn lựa công việc thành phần như ở bước 2 cho đến khi không thể thêmcông việc nào khác đồng thời có tổng thời gian thực hiện không vượt quá Tc

 Bước 4: Lập lại bước 2 và 3 cho một trạm công việc khác trên chuyền cho đến khi tất cả cáccông việc thành phần phải được sắp xếp để thực hiện

Bảng 4: Các bước công việc và quan hệ thứ tự giữa các bước công việc

Hình 3 Sơ đồ các bước quan hệ công việc

Luật số công việc theo sau lớn nhất

 Bước 1 : Tìm số công việc theo sau của từng công việc Và liệt kê theo thứ tự giảm dần sốcông việc theo sau

 Bước 2: Thực hiện như bước 2 đến bước 4 của luật thời gian gia công lớn nhất

CHƯƠNG IV ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU

3.1 Tồng quan công ty:

3.1.1 Giới thiệu chung:

Thông tin về công ty

Công ty Whittier Wood Products Việt Nam là công ty chuyên sản xuất đồ gỗ nội thất thành lập vàotháng 8/2006 là một chi nhánh sản xuất của công ty Whittier Wood Products(USA) Công ty đặttại khu công nghiệp Amata, lô 104/7, đường 2A, Biên Hòa, Đồng Nai

Với nhiều năm kinh nghiệm và kiến thức về gỗ nội thất công ty đã mở rộng mạng lưới sản xuất đểtạo ra những sản phẩm đáp ứng được yêu cầu, thiết kế và tiêu chuẩn

Trụ sở công ty kiêm trung tam phân phối sản phẩm đặt tại Eugene, Oregon, USA.xưởng sản xuất thứhai đặt tại Việt Nam Gia đình whittier hoặt động với phương châmluôn nổ lực tạo ra những sảnphẩm và dịch vụ có chất lượng cao nhất.

Logo công ty:

Hình 4 Sơ đồ hoạt động công ty

Nhìn vào sơ đồ hoạt động của công ty : công ty Whittier Wood VN nhập nguyên liệu và nhận đơnđặt hàng từ công ty mẹ bên Mỹ tiến hành sản xuất tại công ty VN và sau khi hoàn thành sản phẩmxuất hàng trở lại công ty chính bên Mỹ để giao hàng

3.1.2 Mặt bằng sản xuất:

GRECON

RF

CLAMP CERRIER MATERIAL

CHOP SAW RERIP

ARM JOINTER &

DRILL

FINGER JOINT

MOULDER

TUBE SANDER

NUT INSERTER PIN ROUTER SHAPER WIGO DRILL,SANDER

SANDER

LINE RIP

RAW MATERIAL RAW MATERIAL

WAREHOUSE

SEAT

SEAT R.F

WAREHOUSE FOR SUPERMARKET’

S PRODUCTS

WAREHOUSE FOR SUPERMARKET’

S PRODUCTS

Hình 6 Mặt bằng tầng 1

Tầng 1: dùng cho lắp ráp và dây chuyền sơn Sau khi xong thủ tục với các máy ở tầng trệt hầu hếtcác chi tiết chính của sản phẩm được đưa lên tầng 1 lắp ráp hoặc sơn.

Đóng gói được sấp xếp ở cả tầng trệt và tầng 1

3.1.3 Quản lý chất lượng:

Hiện trạng: công ty thực hiện quản lý chất lượng bằng QC và QA

QC: Do từng công nhân thực hiện ở từng trạm

QA: Được thực hiện trước khi xuất hàng Nhân viên sẽ khui thùng ngẫu nhiên với cỡ mẫu theo tỷ lệnhất định so với khối lượng đơn hàng Các lỗi được chia thành 3 mức độ: nhỏ, lớn, nghiêmtrọng

Tỉ lệ rework ở các máy hiện tại của công ty là 5% Mức mong muốn của công ty là giảm xuống còn 1%

3.1.4 Quản lý vật tư tồn kho:

Quản lý tồn kho theo hệ thống Kanban Các chi tiết sản xuất ra đuợc ghi nhận về số lượng được sảnxuất, số luợng hư hỏng và số lượng đạt yêu cầu

Có 2 loại thẻ:

Thẻ kho: sử dụng trong kho chuẩn bị cho quá trình lắp ráp

Thẻ pallet: được sử dụng trong quá trình sản xuất

Vì nguyên liệu sản xuất của công ty là các loại gỗ có tính mùa nên kho nguyên liệu cùa công ty phảitồn trữ lượng lớn có thể đáp ứng nhu cầu sản xuất trong vòng từ 3 đến 6 tháng

Hệ thống 5S:

S1.Sàng lọc: Phân loại những thứ cần thiết và không cần thiết

S2.Sắp xếp: Sắp xếp đúnh vật đúng chỗ

S3.Sạch sẽ: giữ nơi làm việc, dụng cụ sạch sẽ

S4 Săn sóc: duy trì S1,S2,S3 mọi lúc mọi nơi

S5.Sẵn sàng: Rèn luyện S1,S2,S3 tự giác, tự nguyện

Hệ thống nâng chuyển vật liệu:

Hiện tại trong nhà máy sử dụng: ballet, xe nâng tay dùng để vạn chuyển bán phẩm, xe nâng dùng đểluư kho-truy xuất kho; tời nâng; hệ thống băng chuyền dùng trong sơn

3.1.5 Quản lý bảo trì:

Bảo trì dự phòng

Bảo trì sửa chữa

Kế hoạch bảo trì hàng tháng

Kế hoạch và điều độ sản xuất:

Hiện tại kế hoạch sản xuất của công ty hoạt động theo công ty mẹ Công ty mẹ bám sát thị trường,

dự báo nhận đơn hàng và gửi về công ty Việt Nam

3.2 Xây dựng VSM hiện tại:

3.2.1 Dòng sản phẩm quan tâm:

Qua quy trình sơn ở công ty có hai dòng sản phẩm rõ rệt: AF: hàng sơn, AUF: hàng trắng

Vì công ty sản xuất rất nhiều loại sản phẩm và từng sản phẩm có rất nhiều mã hàng khác nhau Saukhi được sự hướng dẫn của công ty nhóm chúng tôi được phân công làm sản phẩm bàn Sản phẩm bàn córất nhiều mã như: 636.202, 2401, 3502 Nhóm chúng tôi đã quan sát quá trình sơ chế lắp ráp và đóng góicùa 2 mã sản phẩm 2401 (AUF) và 3502(AF)

Hình 7 Sản phẩm bàn mã 2401 & 3502 3.2.2 Quy trình lắp ráp chung:

Lắp ráp shelf Lắp ráp case Bắn đinh Chà nhám

Chà tinh (sơn chà)

Lắp ráp case+mặt+hộc

STT Công đoạn OT(s) Operator Up time(%) Changeover time Availabletime Thứ tựcông đoạn

trước

1 Lắp ráp shelf 2401 (trạm 1a) 104 1 100 - 28800

Bảng 5: Bảng số liệu đo thời gian tại từng công đoạn

Westinghouse Electric Corporation,cụ thể là nghiên cứu 4 yếu tố :kỹ năng,nỗ lực ,điều kiện,tính

Bảng 6: Thông số tính hệ số hiệu suất R

3.Dùng lực hay năng lượng cơ bắp (nâng, kéo hay đẩy)

Trọng lượng nâng 5 pounds

1 Lắp ráp shelf 2401 (trạm 1a) 143.6 1 100 - 28800

Thông tin về thời gian làm việc

 Sáng bắt đầu làm vào lúc 7h30 đến 11h nghỉ ăn trưa

 Chiều bắt đầu làm lúc 11h30 đến 16h nghỉ

Giây

Số ngày làm việc trong 1 tuần 6 ngày

Số ngày làm việc trong 1 tháng 24 ngày

Thời gian 1 ngày làm việc thực sự 8h 28800

Bảng 9: Thời gian làm việc

Thông tin đơn hàng (2012):

Mã sản

phẩm Số lượng Thời gian đơn hàng ở trong xưởng Thời gian dành cho bộ phận lắp ráp

PS Supplier

Ngày Tháng Tháng

1.73 minutes 5.86 minutes 2.76 minutes 6.57 minutes 1.17 minutes 1.13 minutes 4.61 minutes 4.53 minutes

Lead Time = 28.4 minutes

2

Ban dinh 2401

Total C/T = 166 seconds Uptime = 100%

1

Chà nhám case 2401

Total C/T = 394 seconds Uptime = 100%

1

Lap 2401 case+hoc+mat

Total C/T = 277 seconds Uptime = 100%

2

Lap case 3502

Total C/T = 352 seconds Uptime = 100%

1

Ban dinh 3502

Total C/T = 85.8 seconds Value Add: 85.8 seconds Uptime = 100%

1

Chà nhám case 3502

Total C/T = 152 seconds Uptime = 100%

1

Chà tinh case 3502

Total C/T = 70.2 seconds Value Add: 70.2 seconds Uptime = 100%

2

Chà tinh hoc 3502

Total C/T = 69 seconds Uptime = 100%

2

Chà tinh mat 3502

Total C/T = 64.2 seconds Value Add: 64.2 seconds Uptime = 100%

2

Chà tinh chân 3502

Total C/T = 49.8 seconds Value Add: 49.8 seconds Uptime = 100%

2

Son case 3502

Total C/T = 67.8 seconds Value Add: 67.8 seconds Uptime = 100%

2

Son hoc 3502

Total C/T = 58.8 seconds Value Add: 58.8 seconds Uptime = 100%

2

Son mat 3502

Total C/T = 54.6 seconds Value Add: 54.6 seconds Uptime = 100%

2

Son chân 3502

Total C/T = 46.2 seconds Value Add: 46.2 seconds Uptime = 100%

2

Lap 3502 Case+h?c+m?t

Total C/T = 277 seconds Uptime = 100%

2

Ðóng gói 3502

Total C/T = 246 seconds Uptime = 100%

CHƯƠNG V MÔ PHỎNG HIỆN TRẠNG

4.1 Xác định vấn đề cần mô phỏng:

Dựa vào mục tiêu của đồ án là dùng mô phỏng thể hiện phương án cải tiến để chứng minh:

Giảm Lead time

Giảm độ mất cân bằng

Nên vấn đề của mô phỏng hiện trạng là mô phỏng được hiện trạng dây chuyền sản xuất 2 sản phẩm

có mã 2401 (AUF) và 3502 (AF)

4.2 Một số giả sử trong quá trình thực hiện mô phỏng:

Không có sự biến động về nhân sự ( nghỉ việc hoặc đau ốm)

Lịch làm việc của mỗi nhân viên 8 tiếng/ngày, từ thứ 2 đến thứ 7

Không có sự cố đột biến xảy ra (hư hỏng máy móc,cúp điện…)

4.3 Thu thập số liệu và định nghĩa mô hình:

4.3.1 Thu thập số liệu:

Nhóm tiến hành quan sát theo 2 giai đoạn:

Giai đoạn từ 9h đến 11h

Giai đoạn từ 11h30 đến 3h

Dựa theo cách thức quan sát như trên, nhóm đã thu thập được:

Thời gian gia công cho từng công đoạn

Phân bố thời gian đến

Cỡ lô đơn hàng và thời gian hoàn thành lô hàng

4.3.2 Định nghĩa mô hình:

Cấu trúc hệ thống cho sản phẩm 2401 (AUF) và 3502 (AF):

Mô hình mô phỏng dựa trên các quy trình sản xuất của mỗi sản phẩm và đường đi của mỗi loại chitiết

Thuộc tính của sản phẩm gồm: Số lượng bán thành phẩm

Các thuộc tính của bộ phận sản xuất: thời gian gia công, thời gian di chuyển giữa các trạm,…

Khi tiến hành mô phỏng, một thực thể nguyên liệu sẽ di chuyển vào hệ thống qua phân bố thời gianđến, tuỳ theo từng chi tiết mà sẽ có thời gian di chuyển giữa các trạm và thời gian gia công tươngứng

Tham số hệ thống:

Thời gian di chuyển giữa các bộ phận

Phân bố thời gian đến của các bán phẩm cấu thành sản phẩm

Phân bố thời gian gia công tại mỗi công đoạn