chi tiết đế phiến cơ sở

Qui trình coâng ngheä cheá taïo chi tieát phieán cô sôû caàn ñaït yeâu caàu veà ñoä boùng beà maët , khoaûng caùch giöõa caùc loã vôùi nhau. Töø caùc yeâu caàu treân, ta phaûi thieát keá moät qui trình coâng ngheä hôïp lyù töø khaâu taïo phoâi ñeán khaâu taïo thaønh chi tieát hoaøn chænh .Treân cô sôû ñoù ta phaûi thieát keá ñoà gaù, tính cheá ñoä caét vaø xaùc ñònh thôøi gian gia coâng cô baûn cho töøng nguyeân coâng moät caùch hôïp lyù ñeå ñaït hieäu quaû kinh teá , kyõ thuaät cao nhaát.

MỤC LỤC

Lời nói đầu

Chương 1: Phân tích chi tiết gia công

1.1 Công dụng

1.2 Điều kiện làm việc

1.3 Yêu cấu kỹ thuật

1.4 Xác định khối lượng chi tiết

1.5 Sản lượng chi tiết

1.6 Vật liệu

Chương 2: Chọn dạng phôi và phương pháp cấu tạo phôi

2.1 Chọn phôi

2.1.1 Chọn dạng phôi

2.1.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

2.1.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt phôi

2.2 Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi

Chương 3: Thiết kế qui trình công nghệ

3.1 Nguyên công 1

3.2 Nguyên công 2

3.3 Nguyên công 3

3.4 Nguyên công 4

3.5.Nguyên công 5

3.6.Nguyên công 6

Chương 4: Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

4.1 Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích

4.2 Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng

Chương 5: Xác định chế độ cắt

5.1 Xác định bằng phương pháp phân tích

5.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng

Chương 6: Thiết kế đồ gá khoan

6.1 Nhiệm vụ của đồ gá

6.2 Kết cấu và nguyên lý làm việc

6.3 Xác định phương pháp định vị

6.4 XaÙc định kích thước và yêu cầu kỹ thuật

6.5 Tính lực cắt và moment cắt khi khoan

6.6 Tính sai số gá đặt

6.7.Chọn đường kính bulông và kiểm tra bền

6.8 Quy tắc sử dụng và bảo quản

Kết luận

Tài liệu tham khảo

LỜI NÓI ĐẦU

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết phiến cơ sở cần đạt yêucầu về độ bóng bề mặt , khoảng cách giữa các lỗ với nhau Từcác yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lýtừ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xácđịnh thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cáchhợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vàocác tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khácnhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc

ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầuvề chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nênkhông thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũngnhư chọn các số liệu Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung đểkiến thức của em được vững vàng hơn

Em xin chân thành cám ơn thầy ………… đã tận tình hướngdẫn em hoàn thành đồ án này

SVTH:

GVHD:

1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:

- Vật liệu chế tạo là: Gang Xám 18 – 36

- Chi tiết có dạng giống dạng hộp, nó là một chi tiết cơ sở quan trọng trong mộtsản phẩm, nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiết để lắp các trục của nhữngchi tiếc khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụđộng học nào đó của toàn máy

1.3 YÊU CẦU KỸ THUẬT:

Độ chính xác kích thướclỗ: φ25+0.02

Độ chính xác kích thướclỗ: φ50+0.02

Lỗ φ25 có Ra = 0.63

Lỗ φ50 có Ra =2.5

Các mặt phẳng có RZ =20

1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT:

1.5 SẢN LƯỢNG CHI TIẾT:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm được tính theo công thức:

m N

N o

Trong đó

No = số sản phẩm được sản xuất trong năm

m = 1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

β= 7%: Số phần trăm dự trữ cho chi tiết để làm phụ tùng thay thế -Theo đề số chi tiết được sản xuất trong một năm là

100000ct/năm Theo (bảng 2) sách TKĐACNCTM => sản xuất hàng khối

1.6 VẬT LIỆU:

Vật liệu là gang xám GX18-36 có cơ tính như sau:

- Độ cứng HB: 182…199

- Giới hạn kéo: =18 2

2.1.1 Chọn dạng phôi:

Vật liệu chi tiết là gang xám, đặc trưng cơ học của nó là dòn, chịu được lực nén tốt nhưng dễ bị mỏi do kéo Mặt khác gang có tính đúc cao và lượng dưchế tạo phôi có thể lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi là đúc cho nên ta chọn phôi đúc

2.1.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Vì dạng phôi là đúc, dạng sản xuất là hàng loạt khối nên chọn phươngpháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn các, mẫu kim loại,cơ khí hoá việc chếtạo khuôn,sấy khô và rót kim loại , độ chính xác và năng xuất cao lượng dư cắtgọt nhỏ Phôi này có cấp chính xác cấp I ứng với cấp chính xác kích thướcIT14, có độ nhám bề mặt RZ = 40 µm.Sai lệch cho phép 5%

2.1.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:

-Tra( bảng 3-94 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy)ta có lượng

dư gia công của vật chinh xác xác cấp I là:

Mặt trên: 2.5 mmMặt dưới : 2 mm

Tra bảng 3-11 tập 1 sổ tay công nghệ chế tạo máy, tra theo cấp chínhxác 14 cho từng kích thước của phôi Ta được :

Kích thước (mm) Dung sai (mm)

Phôi có:

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 10

Ta có được dung sai của phôi như “hình 2.1”

Hình 2.1: Hình vẽ phôi 2.2 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI:

Hình 2.2: Hình đánh số bề mặt của chi tiết.

-Nguyeân coâng 3

- Nguyeân coâng 4

*Phương án 2:

- Nguyên công 1

-Nguyên công 2

- Nguyeân coâng 3

- Nuyeân coâng 4

- Nguyeân coâng 5

- Nguyeân coâng 6

- Phay thô và phay tinh bề mặt 1 và 2

*Máy:

Máy phay 6H10 có các thông số sau:

Khoảng cách từ trục đầu dao tới bàn máy: 50-350mm Kích thước bàn máy :200×800

Giới hạn vòng quay n: 50-2240

Công suất động cơ = 3Kw

*Dao:

Dao phay mặt đầu BK8 , đường kính dao 75mm

*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

3.2 NGUYÊN CÔNG 2:

*Bề mặt gia công:

- Phay thô và phay tinh bề mặt 3 và 4

*Máy:

Máy phay 6H10 có các thông số sau:

Khoảng cách từ trục đầu dao tới bàn máy: 50-350mm Kích thước bàn máy :200×800

Giới hạn vòng quay n: 50-2240

Công suất động cơ = 3Kw

*Dao:

Dao phay mặt đầu BK8 , đường kính dao 75mm

*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

3.3 NGUYÊN CÔNG 3:

*Bề mặt gia công 5:

- Khoan - khoét - doa 2 lỗ θ10+0 04

*Máy:

Máy khoan đứng 2H118 có các thông số sau:

Đường kính lớn nhất khoan được: 18mmCông suất động cơ = 1,5 Kw

Giới hạn số vòng quay n :180 – 2800

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 20 – 400 Kích thước máy : 550×910

*Dao: (HSS)

Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn

Mũi khoét phi tiêu chuẩn

Mũi doa phi tiêu chuẩn

*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

*Dụng cụ kiểm tra: pamme

3.4 NGUYÊN CÔNG 4:

*Bề mặt gia công 6:

- Khoan - khoét - doa 1 lỗ θ20+0 02

*Máy:

Máy khoan đứng 2H125 có các thông số sau:

Đường kính lớn nhất khoan được: 25mmCông suất động cơ: N = 2,2 Kw

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 690 – 1060 Kích thước máy: 805 – 1130

Gới hạn số vòng quay: 45 - 2000

*Dao: (HSS)

Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn

Mũi khoét phi tiêu chuẩn

Mũi doa phi tiêu chuẩn

*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

*Dụng cụ kiểm tra: pamme

3.5 NGUYÊN CÔNG 5:

*Bề mặt gia công 7:

- Khoan - khoét - doa 1 lỗ θ20+0 02

*Máy:

Máy khoan đứng có các thông số sau:

Đường kính lớn nhất khoan được: 35mmCông suất động cơ: N = 4Kw

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 700-1120 Kích thước máy: 810-1240

Gới hạn số vòng quay: 31,5-1400

*Dao: (HSS)

Mũi khoan ruột gà phi tiêu chuẩn

Mũi khoét phi tiêu chuẩn

Mũi doa phi tiêu chuẩn

*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

*Dụng cụ kiểm tra: pamme

3.6 NGUYÊN CÔNG 6:

*Bề mặt gia công 8:

- Vát mép: 2×45

*Máy:

Máy khoan đứng 2H125 có các thông số sau:

Đường kính lớn nhất khoan được: 25mmCông suất động cơ: N = 2,2 Kw

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 690 – 1060 Kích thước máy: 805 – 1130

Gới hạn số vòng quay: 45 - 2000

*Dao: (HSS)

Mũi khoét tiêu chuẩn

*Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

Chương 4:

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

4.1 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH:

- Tính lượng dư gia công lỗ θ20+0.02 ,bao gồm 4 bước thực hiện : khoan –

khoét thô – khoét tinh - doa thô – doa tinh Chi tiết được định vị trên mặt

phẳng,một chốt trụ ngắn và một chốt trám ,các mặt định vị đã được gia công tinh

Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác định bởi công thức :

2Zimin = 2(RZi–1 + Ti–1 + 2 2)

i ε

ρ −− Trong đó

Zimin: : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i

RZi–1 : Chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do bước gia công sát trướcđể lại, µm

Ti–1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sáttrước để lại, µm

ρi–1 : sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trướcđể lại, µm

cm

c ρ

ρ + với:

+ ρc : sai số do cong vênh bề mặt gia công

+ ρcm : sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩnđịnh vị, µm

ε i : sai số gá đặt phôi, µm

2 2

ε = + với:

+ ε c : sai số chuẩn, µm

+ ε k : sai số do kẹp chặt, µm

Tra bảng 3-1 sách cơ sở công nghệ chế tạo máy ta có:

+ Sau khi khoan, cấp chính xác12: RZ=40µm, δo = 210 µm

+ Sau bước khoét thô, cấp chính xác 12: RZ =40 µm, δo = 210 µ m.+ Sau bước khoét tinh, cấp chính xác 10: RZ =20 µm, δo = 84 µ m

+Sau bước doa thô ,cấp chính xác 8: RZ =10 µm, δo = 33 µm.

+Sau bước doa tinh ,cấp chính xác 7: RZ =1.25 µ m, δo = 21 µm

Sai số cong vênh của phôi sau khi khoan là:

p c = (∆k.d) (2+ ∆k.l)2 = (1,3.20) (2 + 1,3.36)2 =53.5µm.(∆ktra bảng 15sách thiết kế đồ án CNCTM)

Gía trị pcm được xác định theo công thức:

2

1002

6202

2

2 2

2 2

Ở đây δb,δclà dung sai của kích thước d và c

Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là

Ở đây:ρA,là dung sai của lỗ định vị ρA =40µm

ρBlà dung sai đường kính chốt ρB =15µm

ρminkhe hỏ nhỏ nhất giữa lỗ và chốtρmin =13µm

 2Zimin = 2(RZi–1 + 2 2)

i ε

ρ −− =2(0.04 + 0.3182+0.1382)=0.77mm

Lượng dư khi khoét tinhâ là: Khi khoét thô thì nó đã khắcphục được sai số không gian nên không còn ρitrong công thứcnữa

Lượng dư khi doa tinh là:

⇒ 2Zimin = 2(RZ) = 2(0.01) = 0.02mm

Cột kích thước tinh toán được xác định như sau:

Trước khi doa tinh:d = 20.02 – 0.02 = 20 mm

Trước khi doa thô:d = 20 – 0.04 = 19.96mm

Trước khi khoét tinh: d = 19.96 – 0.237 = 19.72mm

Trước khi khoét thô : d = 19.72 – 0.77 = 18.95mm

Cột kích thước giới hạn được xác định như sau:

Sau khi doa tinh :dmax = 20.02mm ; dmin = 20.02 – 0.021 = 19.999mm Sau khi doa thô:dmax = 20mm ; dmin = 20 – 0.033 = 19.967mm

Sau khi khoét tinh:dmax = 19.99mm ; dmin = 19.99 – 0.084 = 19.906mm Sau khi khoét thô:dmax = 19.74mm ; dmin = 19.74 – 0.21 = 19.53mm Kích thước của phôi: dmax = 18.96mm ; dmin = 18.96 – 0.21 = 18.75mmCột lượng dư giới hạn được xác định như sau:

Khi khoét thô:

Thử lại kết quả tinh toán:

Sau khoét tinh:

kíchthướctính toán(mm)

dung sai

δ I

(mm)

kích thướcgiới hạn (mm) lượng dư

5.Doa tinh 1.25 0 0 0 20 20.02 0.021 19.999 20.02 0.02 0.032

• Sơ đồ phân bố lượng dư trung gian:

Lượng dư nhỏ nhất bước 3: 2Zmin3 = 1,059

Lượng dư lớn nhất bước 3: 2Zmax3 = 1,27

Lượng dư nhỏ nhất bước 2: 2Zmin2 = 1,41

Lượng dư lớn nhất bước 2: 2Zmax2 = 2,76

Lượng dư nhỏ nhất bước 1: 2Zmin1 = 3,24

2Zomax = 6

2Zomin =4,039 Lượng dư lớn nhất bước 1: 2Zmax1 = 3,64

Đường kính phôi đúc Do =Dphôi =33,331 ±1

Dung sai đường kính phôi δo = 2 mm

Đường kính sau bước 1: D1 = 35,567+1,6

Dung sai phôi sau khi tiện thô δ1 = 1,6 mm

Đường kính sau bước 2: D2 = 36,974+0,25

Đường kính chi tiết: D3 = 38+0,039

Dung sai phôi sau khi tiện bán tinh δ2 = 0,25 mm

Dung sai chi tiết δ3 = 0,039 mm

Chương V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

I/ Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi : khoan – khoét – doa (lỗ θ20+0 02)

- Tất cả các bảng tra điều được tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2 a- Chế độ cắt khi khoan:

- Chiều sâu cắt khi khoan t = 0.5D (với D là đường kính mũi khoan )

D C

=

KV = KMV.KLV.KUV (hệ số phụ thuộc vật liệu gia công)

Tra bảng (5-28 )ta có GX HB = 190 vật liệu lưỡi cắt BK8;CV = 34,2; q

= 0,45; y = 0,3; m = 0,2.Tra( bảng 5-1 tập 1) ta có:KMV = ( )nv

UV = 0,83(hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt).Tra bảng 5-3 ta có Klv = 1

=> KV = 1.1.0,83 = 0,83

( ) (0 , 2 )0 , 3

45 , 045,0.60

.95,18.2,34

Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:KP = KMP = ( ) 0,97

190

180 0.66

, 0

e =

mà 572(

95,18.14,3

34.1000

=> 2,3( )

9750

572.40

KW

N e= =

b – Chế độ cắt khi khoét:

- Khi khoét thô:

Chiều sâu cắt :t = 0,5.(D – d) = O.77mm

Lượng chạy dao S(mm/vòng).Tra bảng 5-26 ta có: S = 1 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút)

m V y q x K V

t S T

D C

.7,19.105

=

7,19.14,3

47.1000

=

D

V n

-Khi khoét tinh:

Chiều sâu cắt t : t = 0,5(D – d) = 0,237mm

Lượng chạy daoS(mm/vòng):Tra bảng 5-26 ta có :S = 1(mm/vòng) Tốc độ cắt V(m/phút)

( ) (0 , 4 ) ( )0 , 15 0 , 4

4 , 01.237,0.60

.95,19.105

=

95,19.14,3

49.1000

=

D

V n

- Mômen xoắn Mx(N.m):Mx = 10C M D q t x S y K P

Tra bảng 5-32 tập 1 ta có : C M =0,085;q=0;y=0,8;x=0,75

Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:KP = KMP = ( ) 0,97

190

180 0.66

, 0

- Công suất :

9750

n M

KW

c – Chế độ cắt khi doa:

- Khi doa thô:

Chiều sâu cắt t: t = 0,04mm

Lượng chạy dao S(mm/vòng)Tra bảng 5-27 ta có: S = 2,6.0,8 = 2,08(mm/vòng)

Tốc độ cắt V: m V y q x K V

t S T

D C

5 , 0 0

45 , 0

2 , 0

=

99,19.14,3

18.1000

=

D

V n

Khi dao tinh:

Chiều sâu cắt t: t = 0.02mm

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-27 ta có: S = 2(mm/vòng) Vận tốc cắt V: ( )

( ) (60 0,02) ( ).2 .

.02,20.109

5 , 0 0 45

, 0

2 , 0

=

02,20.14,3

20.1000

=

D

V n

- Mômen xoắn Mx(N.m):Mx =

100.2

.D t S Z

C x z y p

Tra bảng 5-23 tập 1 ta có : C P =92;y=0,75;x=1

Ta có:SZ = 0,13

16

08,

100.10

16.02,20.13,0.02,0

a – Chế độ cắt khi phay mặt 1, mặt 2,mặt 3, mặt 4 bằng dao phay gắn mảnh hợp kim cứng:

- Khi phay thô:

Lượng chạy daoSZ(mm/răng) SZ = 0,2÷0,24mm

Tốc độ cắt V(m/phút):Tra bảng 5-127 ta có:chu kỳ bền T = 120(phút);

158.1000

=

D

V n

Công suất N:Tra bảng 5-130 ta có:=> N = 2,3(KW)

- Khi phay tinh:

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-127 ta có:S = 1

mm

7,0

260.1000

=

D

V n

b – Chế độ cắt khi: khoan – khoét - doa lỗ θ10+0 , 04

- Chế độ cắt khi khoan :

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-89 ta có S = 0,28÷0,34(mm/vòng)

Tốc độ cắt V(m/phút):Tra bảng 5-90 ta có V = 34(m/phút);chu kỳ bền T = 35(phút)

Số vòng quay n: 1082(

10.14,3

34.1000

=

D

V n

Công suất cắt N : Tra bảng 5-92 ta có N = 1,1(kw)

- Chế độ cắt khi khoét:

Khi khoét thô:

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-140 ta có

S = 0,75 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-106 ta có V = 27,5(m/phút)

10.14,3

5,27.1000

=

D

V n

π

vòng/phút)

Chu kỳ bền T = 30(phút) Khi khoét tinh:

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-140 ta có S = 0,56 (mm/vòng)

Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-106 ta có V = 31(m/phút)

10.14,3

31.1000

=

D

V n

- Chế độ cắt khi doa:

Khi doa thô:

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-112 ta có S

= 2,2 (mm/vòng) Vận tốc cắt V(m/phút):Tra bảng 5-114 ta có V = 7,3(m/phút)

10.14,3

3,7.1000

=

D

V n

π

vòng/phút)

Chu kỳ bền T = 40(phút)

Khi doa tinh:

Lượng chạy dao S(mm/vòng):Tra bảng 5-112 ta có S = 2,2 (mm/vòng)

5.1000

=

D

V n

Chương 6:

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN - KHOÉT - DOA

6.1 NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ GÁ:

Đồ gá có nhiệm vụ tạo ra khả năng tự lựa vị trí tương quan giữa lỗ cần giacông và đầu khoan.

Đồ gá khống chế 6 bậc tự do:

Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do

Trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do

Chốt trám khống chế 1 bậc tự do

6.2 KẾT CẤU VÀ NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC:

- Đồ gá dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, có một chốt tỳ để giữ chi tiếckhỏi bị lật trong quá trình gia công,trên đồ gá có gắn bạc dẫn hướng để giúpquá trình gia công được thuận lợi và tăng độ cứng vững của dụng cụ cắt

6.3 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH VỊ:

Đồ gá được thiết kế trên cơ sở định vị 6 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn: khống chế 2 bậc tự do

- Mặt phẳng: khống chế 3 bậc tự do

- Chốt trám: khống chế 1 bậc tự do

6.4 XÁC ĐỊNH CÁC KÍCH THƯỚC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT:

Chiều dài của đồ gá là: L = 188mm

Chiều cao của đồ gá là: H = 108mm

Chiều rộng của đồ gá là: L = 146mm

Khoảng cách giữa hai lỗ định vị là: 45± 0 03mm

Hai lỗ lắp hai chốt đạt cấp chính xác cấp 7

6.5 TÍNH LỰC CẮT VÀ MOMENT CẮT KHI KHOAN:

6.5.1 Tính moment cắt:

Y q

M D S K

C

10 Tra bảng 5-32 tập 1 ta có : C M =0,021;q=2;y=0,8

Tra bảng 5-9 tập 1 ta có:KP = KMP = ( ) 0,97

190

180 0.66

, 0