Đồ án Công nghệ Đĩa kích thước, quy trình chế tạo đĩa kích thước BKDN (đầy đủ bản vẽ CAD)

Chi tiết hoàn toàn có tính công nghệ cao để gia công trực tiếp, kết cấu chi tiết hoàn toàn đơn giản phù hợp và không phải thay đổiCác bề mặt làm việc của chi tiết hầu hết yêu cầu độ nhẵn bóng không cao nên không cần gia công với chế độ đặc biệt, chú ý yêu cầu về độ chính xác hình học (vì chi tiết có độ dày không lớn nên dể bị uốn cong)Độ không vuông góc giữa các đường tâm và mặt làm việc chính phải đảm bảo (0,03 – 0,05 trên 100 mm bán kính).

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay với sự phát triển của khoa học kỹ thuật thì việc sản xuất đã được tựđộng hóa, các phương pháp gia công truyền thống đã dần được thay thế bởi cácphương pháp hiện đại hơn như gia công trên máy cnc, các dây chuyền sản xuất hiệnđại sử dụng cánh tay robot Đối với kỹ sư cơ khí để vận hành máy móc hay thiết kếmột sản phẩm cụ thể cần phải nắm vững các kiến thức cơ bản như: nguyên lý máy,nguyên lý cắt, kỹ thuật đo, vật liệu kỹ thuật, các phương pháp gia công cắt gọt Nhằmgiúp sinh viên nắm vững các kiến thức đó nhà trường đã đưa vào chương trình đào tạo

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

Đồ án công nghệ chế tạo máy là đồ án quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, nó tổng hợp các kiến thực cơ bản để giải quyết các vấn đề đặt ra trongsuốt quá trình chế tạo một chi tiết hoàn chỉnh Sinh viên được làm quen với cách sửdụng sổ tay, trang bị những cho sinh viên những kiến thức cần thiết để chuẩn bị bướcvào môi trường làm việc Qua đồ án này rèn luyện cho sinh viên kĩ năng làm việc độclập, sáng tạo để giải quyết những khó khăn

Em xin cảm ơn thầy Hoàng Văn Thạnh đã giúp em hoàn thành đồ án môn họcnày

SVTH: Bùi Ngọc Tú – Lớp: 07C1D Trang:1

Trang 2

Đà Nẵng , ngày tháng năm

Sinh viên thực hiên

PHẦN I PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC

VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 1.1 Công dụng của chi tiết

Chi tiết gia công có dạng càng hộp dùng để xác định lượng dịch chuyển, đo đạckích thước, hay co tác dụng như một cơ cấu chia độ chi tiết này có thể hoạt động độclập hay gắn trên một chi tiết khác Nó quay được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việcchính có đường kính  = 30mm

5 12 2

5 Ø30

Trang 3

1.2 Yêu cầu kĩ thuật

Chi tiết hoàn toàn có tính công nghệ cao để gia công trực tiếp, kết cấu chi tiếthoàn toàn đơn giản phù hợp và không phải thay đổi

Các bề mặt làm việc của chi tiết hầu hết yêu cầu độ nhẵn bóng không cao nênkhông cần gia công với chế độ đặc biệt, chú ý yêu cầu về độ chính xác hình học (vìchi tiết có độ dày không lớn nên dể bị uốn cong)

Trang 4

Độ không vuông góc giữa các đường tâm và mặt làm việc chính phải đảm bảo(0,03 – 0,05 trên 100 mm bán kính).

+ Dung sai của lỗ là  30H7 đây là kiều lắp theo hệ thống lỗ, kiểu lắp này có

độ hở nhỏ, chúng được sử dụng đối với mối ghép động, nhưng chuyển động củachi tiết chậm, và thường dọc theo trục để đảm bảo độ chính xác định tâm cao + Các bề mặt còn lại của chi tiết Rz80

+ Vật liệu sử dụng ở đây là gang xám GX15-32

Trang 5

PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Khỏi niệm định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khỏi niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp nú phản ỏnh mối quan

hệ qua lại giữa cỏc đặc trưng về cụng nghệ và cỏc hỡnh thức tổ chức để chế tạo ra cỏc sản phẩm đảm bảo chất lượng và đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất

2.2 í nghĩa của việc xỏc định dạng sản xuất.

Xỏc định dạng sản xuất cú ý nghĩa to lớn trong việc thiết kế quả trỡnh cụng nghệ

vỡ nếu biết được cỏc điều kiện cho phộp về vốn đầu tư,trang thiết bị kĩ thuật cần thiết, nhõn lực… để tổ chức sản xuất

N1.m

N   

Trong đó

N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm (6000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)chiếc/năm

SVTH: Bựi Ngọc Tỳ – Lớp: 07C1D Trang:5

Trang 6

- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ  =(5-:-7)%

 -phế phẩm trong phõn xưởng rốn

Vậy N6000.1(161004) 6600 chiếc/năm

Trọng lượng của chi tiết được xỏc định theo cụng thức:Q1 =V. (kg)

Q- Trọng lượng của chi tiết

V- Thể tớch của chi tiết (dm3)

- Khối lượng riờng của vật liệu

Trang 7

PHẦN III LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Có rất nhiều phương pháp để tạo phôi Do đó cần phải phân tích ưu,khuyết điểm hiệu

quả kinh tế giữa các kiểu tạo phôi với nhau để tìm ra phưong pháp tạo phôi thích hợp.,

Đối với chi tiết càng sản xuất hàng loạt vừa trọng lượng nhỏ: 0,432 kg Hình dạng chitiết đơn giản.Ta chọn phương pháp đúc

Năng suất cao ,dễ cơ khí hóa và tự động hóa ,độ chính xác và độ bóng bề mặtphôi cao,chất lượng sản phẩm đồng đều và cao,ít phụ thuộc vào tay nghề công nhânđúc Năng suất đúc trong khuôn kim loai có thẻ đạt 30 phôi trong một giờ

Trang 8

Thành lập bản vẽ vật đúc

+Xác định dung sai và lượng dư:

Lượng dư về một phía đối với chi tiết từ (5-:-8)mm[sổ tay cnctm tập1]

Vùng dung sai từ (0-10)mm[sổ tay cnctm tập1]

PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

Trang 9

4.1 Phõn tớch cỏc đặc điểm về yờu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia cụng:

*Chi tiết cú độ chớnh xỏc tương đối, với Rz = 80m, nờn ta chỉ sử dụng đủ cỏc nguyờncụng để đạt được yờu cầu ghi trờn bón vẽ chi tiết là đủ

 Gia công mặt đỏy : độ nhỏm Rz=40m, cấp chính xác 11, cấp nhẵn búng 4

Phơng pháp gia công là:phay thụ

 Gia công mặt trờn : độ nhỏm Ra=2,5m, cấp chính xác 9, cấp nhẵn búng 6

Phơng pháp gia công là: phay tinh

 Gia cụng lỗ 30: độ nhỏm Ra=2,5m ,cấp chớnh xỏc 11, cấp nhẵn búng 6

Phương phỏp gia cụng là khoột

 Gia công mặt làm viếc : độ nhỏm Ra=2,5m,cấp chính xác 9, cấp nhẵn búng 6Phơng pháp gia công là:phay tinh

 Gia cụng 2 rónh12 : độ nhỏm Rz=2,5m, cấp chớnh xỏc 9, cấp nhẵn búng 6

Phương phỏp gia cụng là:phay tinh

 Gia cụng 2 rónh 12 xuyờn phụi :độ nhỏm Rz=20m, cấp chớnh xỏc 11,cấp nhẵnbúng 4

Phơng pháp gia công là: phay thụ

Trang 10

4.2 -Thiết lập trình tự các nguyên công, chọn chuẩn, chọn máy, chọn dao ,trang

bị công nghệ 4.2.1- Chọn máy để gia công :

Trang 11

Máy khoan đứng

Trang 12

Trang 13

Hiệu suất : 0.8 Lượng chạy dao ( mm/ vg) Cú 11 cấp lượng chạy dao

Smin = 0.1 Smaợ = 1.4

Lực khoan chiều trục lớn nhất Pmaù =15700 N

4.2.2-Thiết lập trỡnh tự cỏc nguyờn cụng:

+ Nguyờn cụng 1: phay mặt đỏy (1)

*Sơ đồ gá đặt:

W

Trang 14

* Bề mặt gia cụng : mặt đỏy của chi tiết

* kớch thước cần đạt : khoảng cỏch giữa bề mặt gia cụng và mặt định vị

*Định vị 5 bậc tự do :3 chốt tỳ định vị mặt phẳng ,khối V định vị 2

*Mỏy gia cụng: mỏy phay đứng 6P12

*Dụng cụ: dao phay mặt đầu chắp răng hợp kim ,Mỏc T15K6 tra bảng 4-3

Thụng số tra bảng 4-94:

+Nguyờn cụng 2: phay mặt trờn

* Bề mặt gia cụng : mặt trờn của chi tiết

* kớch thước cần đạt : khoảng cỏch giữa bề mặt gia cụng và mặt định vị

* Định vị 5 bậc tự do:3 chốt tỳ định vị mặt đỏy ,khối V định vị 2 bậc

W

Trang 15

*Dụng cụ: dao phay mặt đầu chắp răng hợp kim ,Mỏc T15K6 tra bảng 4-3,

Thụng số dao tra bảng 4-94 :

+ Nguyờn cụng 3: khoột lỗ 30 và lỗ 45

* Bề mặt gia cụng : mặt trong của lỗ 30 và lỗ 45

* kớch thước cần đạt : khoảng cỏch giữa tõm của lỗ gia cụng và bề mặt trụ ngoài của chi tiết, đường kớnh lỗ cần gia cụng

*Định vị 6 bậc tự do :3 chốt tỳ định vị mặt phẳng ,khối V định vị 2 bậc

*Mỏy gia cụng: Mỏy khoan đứng K135

*Dụng cụ : mũi khoột chuụi cụn, ghộp từ cỏc mảnh dao bằng hợp kim cứng

W

Trang 16

Thụng số mũi khoột:tra bảng 4-47

+ Nguyờn cụng 4: phay 2 rónh 12

* Bề mặt gia cụng : 2 rónh kớch thước 12 của chi tiết

* Kớch thước cần đạt : khoảng cỏch giữa bề mặt gia cụng và mặt định vị

*Định vị 6 bậc tự do :3 chốt tỳ định vị mặt phẳng ,khối V định vị 2 bậc ,chốt tỳ mặt bờn định vị 1 bậc

*Dụng cụ: dao phay ngún hợp kim cứng, Thụng số tra bảng 4-71 (t360)

W

Trang 17

+ Nguyờn cụng 5: phay bề mặt làm việc

* Bề mặt gia cụng : mặt dưới của chi tiết

* Kớch thước cần đạt : khoảng cỏch từ tõm chi tiết đến bề mặt gia cụng( thẳng đứng)

* Định vị 6 bậc tự do:3 chốt tỳ định vị mặt đỏy ,khối V định vị 2 bậc chốt tỡ định vị một bậc

*Dụng cụ: dao phay mặt đầu chắp răng hợp kim

W

70

Trang 18

Thông số dao tra bảng 4-94

+Nguyên công 6: phay 2 rãnh xuyên phôi

Trang 19

* Kích thước cần đạt : khoảng cách giữa tâm lỗ 30 và bề mặt gia công

*Định vị 6 bậc tự do :3 chốt tỳ định vị mặt phẳng ,chốt trụ ngắn định vị 2 bậc ,chốt tỳ mặt bên định vị 1 bậc

*Máy gia công: máy phay đứng 6P12

*Dụng cụ: dao phay ngón hợp kim cứng,

Trang 20

* Bề mặt gia công : lỗ cần gia công

* Kích thước cần đạt : khoảng cách giữa tâm của lỗ gia công và tâm của lỗ 30

*Định vị 6 bậc tự do :3 chốt tỳ định vị mặt phẳng ,khối V định vị 2 bậc, chốt tì định vị một bậc chống xoay

*Máy gia công: Máy khoan đứng K135

*Dụng cụ : mũi khoan ruột gà đuôi trụ để khoan kích thước trước khi taro ren

Thông số mũi khoan:tra bảng 4-41

Trang 21

+Nguyên công 8:

kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ 30 và mặt đáy không vượt quá 0.015/100mm

Sơ đồ gá đặt:

4.3 Tra lương dư cho từng bước công nghệ:

4.3.1Gia công mặt phẳng đáy tra theo bảng 3-142 trang 282

Trang 22

4.3.3 Gia công 4 lỗ 30 và 45 tra bảng 3-131

+ Lượng dư gia công : a=2

Trang 24

*Dụng cụ mũi khoan ruột gà thép gió ,mũi doa thép gió

*Chế độ cắt cho bước khoan:

Trang 25

Lượng chạy dao răng : SZ = 0,05 mm/răng (Bảng 5-35, Sổ tay CNCTM tập II, trang 30)

Tốc độ cắt : V =98 m/ph (Bảng 5-161, Sổ tay CNCTM tập II, trang 144)

Trang 26

4.4.6 Phay 2 rãnh 12 xuyên phôi

Dụng cụ :dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng

Trang 27

Lượng chạy dao phút :

4.5 tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công

*Thời gian cơ bản cho nguyên công 1:phay mặt đáy (1)

(phút)

2 1 0

n S

L L L

Trong đó: L0 : chiều dài bề mặt gia công

L1 : chiều dài ăn dao

L2

: chiều dài tháo dao

S :lượng chạy dao vòngSVTH: Bùi Ngọc Tú – Lớp: 07C1D Trang:27

Trang 28

2 1 0

n S

L L L

L L

L  1 2

L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1- Chiều dài ăn dao (mm)

L2- Chiều dài thoát dao (mm)

L2 = (1  3) mm Chọn L2 = 2 mm

- Khi khoét:

Trang 29

T0 = i.

n S

L L

L  1 2

L2 = (1  3) mm Chọn L2 = 2 mm

- Khi khoét:

T0 = i.

n S

L L

L  1 2

Trang 30

T0 = i.

n S

L L

L  1 2

L L

L  1 2

Trang 31

PHẦN III THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 3 5.1 dựng sơ đồ nguyên lý:

*Định vị :3 chốt tỳ cố định định vị mặt đáy Khối V cố định định vị 2 bậc tịnh tiến theo phương X,Z

*Kẹp chặt :hướng vào khối V nhằm đạt độ đồng tâm cao nhất giữa lỗ 10 và mặt trụ ngoài ,cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít và nguồn sinh lực là lực do người công nhân tác dụng lên tay quay

Trang 32

Nguyên công gồm 1 bước:

Khoét lỗ với đường kính 30

*Yêu cầu kỹ thuật đạt độ nhám Ra 2,5 và độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt đáy không vượt quá 0.03/100 mm

5.2 Tính lực cắt:

* Phân tích lực cắt sinh ra trong quá trình khoan, khoét:

Khi khoan lực cắt được phân bố trên 5 lưỡi cắt của mũi khoan : 2 lưỡi cắt chính ,2 lưỡicắt phụ và 1 lưỡi cắt ngang Lực cắt tập trung chủ yếu trên lưỡi cắt chính ,phân tích lực cắt thành các lực thành phần: Pz tiếp tuyến với vòng tròn bán kính ρ=D/4 ,Py đi qua trục mũi khoan và Px song song với trục mũi khoan 2 lực Py nằm trên 2 lưỡi cắt chính bị triệt tiêu

Như vậy tổng lực chiều trục tác dụng lên mũi khoan :

P0  10 C P D q S y k P

Trang 33

* Momen Mx có xu hướng làm chi tiết quay quanh tâm mũi khoét nhưng vẫn đạt đượckích thước từ tâm đến mặt trụ ngoài nên ta chỉ cần hạn chế tối thiếu 5 bậc tự do ,do vậy momen Mx không gây ra sai số

* Do vậy lực kẹp W chỉ cần lớn hơn momen lật do Po gây ra , đảm bảo độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ 30 và mặt đáy nhỏ hơn 0.05/100 mm

* Để tính lực chiều trục và momen cắt tra trị số CM, CP và các số mũ tra bảng 5-32 trang 25 , ta có

DZ S t C M

y z

x p

Trang 35

Chi tiết được định vị trờn 3 chốt tỳ và 1 khối V ,sau khi gỏ đặt chi tiết lờn người cụngnhõn sẽ quay tay quay 5 ,đẩy vớt 4 vào chi tiết vào kẹp chặt chi tiết để gia cụng ,chốt tỳmặt bờn cú tỏc dụng gỏ đặt nhanh và chống lại 1 phần lực cắt sinh ra trong quỏ trỡnh gia cụng ,bạc dẫn 2 cú tỏc dụng dẫn hướng cho mũi khoan ,và sử dụng bạc dẫn thaynhanh để thực hiện bước doa sau khi khoan ,giảm thời gian gia cụng

5.4 Tớnh toỏn lực kẹp cần thiết , lựa chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tớnh toỏn nguồn sinh lực

Với : Ko:là hệ số an toàn trong mọi trờng hợp , lấy Ko=1,5

K1:là hệ số kể đến lợng d không đều ,khi khoan lỗ rỗng lấy K2=1

K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy Ko=1

K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1

K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3

K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay , lấy K5=1,2

Ko:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1

Từ đó tính đợc : K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 lấy K = 2,5

Vậy : W 745,356.2,51863,39(N)

Chọn W=2000(N)

Trang 36

5.4.2 tính toán nguồn sinh lực

Chọn đường kính ren D =10

Công thức tính lực kẹp

 

2 cot

l Q W

r W

Q tb tâ

) 2 cot

10

 mm

: Góc nâng của ren  = 30

tđ = 6: Góc ma sát tương đương của vít đai ốc

f = 0,15: Hệ số ma sât giữa 2 bề mặt tiếp xc

R = 5: Bán kính phần hình cầu của đầu vít trong để ép

 = 1200: Góc giữa các tiếp với bề mặt cầu của vít trong để ép

Vậy:

20

2000 ).

120 cot 5 15 , 0 9 5

g tg

Như vậy lực cần thiết để kẹp chặc chi tiết Q=36N=3,6Kg

5.3 Tính toán các chi tiết cơ bản của cơ cấu kep

* Vít kẹp có tay quay:

Trang 39

Tra bảng các loại bạc dẫn

Kích thước mm

30 45 M10 45 68 56 44 61/86 35/60 24 2 42 27,5 14,5 Vật liệu: thép DC100A ,tôi HRC 58-:-63

Trang 40

TÀI LIỆU THAM KHẢO1.Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy–GS.TS Nguyễn Đắc Lộc

2.Sổ tay công nghệ chế tạo máy – Tập 1 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc

5.Sổ tay và Atlas đồ gá – PGS.TS Trần Văn Địch

6.Công nghệ chế tạo máy _ Tập 1,2 _ Thầy Lưu Đức Bình

7.Trang bị công nghệ và cấp phôi tự động _ Thầy Châu Mạnh Lực

Trang 41

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

PHẦN I PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 2

1.1 Công dụng của chi tiết 2

1.2 Yêu cầu kĩ thuật 2

PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNH SẢN XUẤT 4

2.1 Khái niệm định dạng sản xuất. 4

Trang 42

2.2 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất. 4

2.3 Cách xác định dạng sản xuất. 4

PHẦN III LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 6

PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT 7

4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công: 7

4.2 -Thiết lập trình tự các nguyên công, chọn chuẩn, chọn máy, chọn dao ,trang bị công nghệ 8

4.2.1-Chọn máy để gia công : 8

4.2.2-Thiết lập trình tự các nguyên công: 10

4.3 Tra lương dư cho từng bước công nghệ: 16

4.4 Tra chế độ cắt cho từng bước công nghệ 17

4.5 tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 20

PHẦN V THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 3 24

5.1 dựng sơ đồ nguyên lý: 24

5.2 Tính lực cắt: 24

5.3 Xác định cơ cấu và nguyên lý kẹp khi khoan và doa: 26

5.4 Tính toán lực kẹp cần thiết , lựa chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tính toán nguồn sinh lực 27

5.4.1 Xác định giá trị lực kẹp cần thiết 27

5.4.2 tính toán nguồn sinh lực 27

5.3 Tính toán các chi tiết cơ bản của cơ cấu kep 28

TÀI LIỆU THAM KHẢO 32

Định dạng
Số trang	42
Dung lượng	1,05 MB