Đồ án công nghệ chế tạo Càng , Quy trình chế tạo càng BKDN

Đây là chi tiết dạng càng , bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Ф16 và Ф 14 có đường tâm vuông góc với nhau và lỗ hình chữ nhật có cạnh là 18x16mm .Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanh truyền… ) . Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ ( càng gạt

Trang 1

MỤC LỤC

Trang

Lời nói đầu 2

Chương I : Phân tích chi tiết gia công 3

1.1 Công dụng 3

1.2 Điều kiện làm việc 3

1.3 Các yêu cầu kỹ thuật 3

1.4 Vật liệu 4

1.5 Tính công nghệ của chi tiết 4

Chương II : Định dạng sản xuất 6

2.1 Xác định dạng sản xuất 6

2.2 Phương hướng công nghệ 8

2.3 Chọn phôi 8

Chương III : Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ 10

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ 10

3.2 Lập quy trình công nghệ 12

3.3 Phân tích chọn chuẩn, máy, dao, trang bị công nghệ 13

3.4 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ 31

3.5 Tra chế độ cắt 33

3.6 Tính thời gian gia công cơ bản 53

Chương IV : Thiết kế đồ gá cho nguyên công IX 61

4.1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá 61

4.2 Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp, và tính toán nguồn sinh lực 64

4.3 Tính các chi tiết cơ bản của cơ cấu kẹp 65

4.4 Tính toán sai số chuẩn và kẹp chặt 67

Lời kết 68

Tài liệu tham khảo 69

SVTH : Trần Hữu Quyền Trang 1

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công

nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết

kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu

và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy

là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết

kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một

cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Th.s

Hoàng Văn Thạnh, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và

kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè

để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

Trang 3

Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Công dụng.

Đây là chi tiết dạng càng , bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Ф16 và Ф 14

có đường tâm vuông góc với nhau và lỗ hình chữ nhật có cạnh là 18x16mm

Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng chuyển động quay của chi tiết khác ( ví dụ : thanh truyền… ) Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để đẩy bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ ( càng gạt)

1.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó , yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗ

và các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu độ

Trang 4

bóng cao Rz40 Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bề mặt lắp ghép.

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biến dạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phải đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao nhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc trên máy nhiều trục

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn

1.4 Vật liệu.

- Vật liệu chế tạo càng : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các

yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.

- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф14 và mặt bên ≤ 0.5/100mm.

Trang 5

- Độ không song song giữa lỗ Ф16 và mặt bên ≤ 0.5/100mm.

Trang 6

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Xác định dạng sản xuất :

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

1

0

β α

m N

N

(Chiếc/năm)

Với N0 = 5000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ta chọn β = 4%

Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

5720 100

4 1 100

10 1 1

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :

Trang 7

Trong đó : γ =7,852 (kg/dm3) : trọng lượng riêng của thép.

Vct : thể tích của chi tiết, được tính như sau :

→ V1=Vkh1+Vkh2 = 40.35.38+35.33.240=53200+277200

=330400mm3=0.3304dm2

Trang 8

Vậy thể tích chi tiết: Vct = V1- V2 =0,3004(dm3)

Vậy ta có khối lượng của chi tiết là : Q = 0,3004×7,852 = 2,36 (kg)

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ

gá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước

Trang 9

* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp

* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng càng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác

Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công

nghệ, điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập

Trang 10

Bản vẽ phôi dập

1 Khối khuôn; 2 Chuôi khuôn đuôi én; 3 Phôi dập

4 Rãnh chứa bavia; 5 Mặt phân khuôn

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 5720 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

Trang 11

- Phay mặt 3 bằng dao phay mặt đầu

- Phay mặt 8 + mặt bậc bằng dao phay mặt đầu

- Khoan + taro lỗ ren 11

- Khoan + taro lỗ ren 7, khoét lỗ bậc 6

- khoan + khoét lỗ 5,4

- Khoan + chuốt lỗ vuông 9

- Khoan + taro 2 lỗ ren 2

3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.

- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф14 và mặt bên ≤ 0,05/100mm.

Trang 12

- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф16 và mặt bên ≤ 0,05/100mm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

Phương án I :

- Phay thô và tinh mặt 10 bằng dao phay mặt đầu

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu , Phay mặt bậc

- Khoan + khoét lỗ Ø14H8 đạt Ra2,5

- Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa

- Khoan + khoét lỗ 5,4

- Kiểm tra

Trang 13

Phương án II :

- Phay thô và tinh mặt 10 bằng dao phay mặt đầu

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu , Phay mặt bậc

- Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa

- Khoan + khoét lỗ Ø14H8 đạt Ra2,5

- khoan + khoét lỗ 5,4

- Kiểm tra

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn, vì trình tự gia công các lỗ ren trước, sau đó mới gia công lỗ chính xác 5,4, như vậy phù hợp với tính công nghệ hơn phương án 2 Qua phân tích trên ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 10 bằng dao phay mặt đầu

- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu, Phay mặt bậc

- Nguyên công 3 : Phay Khoan + khoét + doa lỗ Ø14H8 đạt Ra2,5

- Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 5 : Phay mặt 3 bằng dao phay mặt đầu

- Nguyên công 6 : Phay mặt 8 bằng dao phay mặt đầu

- Nguyên công 7 : Khoan + taro lỗ ren 11

- Nguyên công 8 : Khoan + taro lỗ ren 7, khoét lỗ bậc 6

Trang 14

- Nguyên công 9 : khoan + khoét + doa lỗ 5,4

- Nguyên công 10 : Khoan + chuốt lỗ vuông 9

- Nguyên công 11 : Khoan + taro 2 lỗ ren 2

- Nguyên công 12 : Kiểm tra

3.3 Phân tích chọn chuẩn, máy, dao, trang bị công nghệ cho các nguyên công :

3.3.1 Nguyên Công 1 : Phay thô và tinh mặt 10 bằng dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

Trang 15

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

Trang 16

- Dùng 1 chốt tì khía nhám định vị mặt bên, khống chế 1 bậc tự do.

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

Trang 17

W W

S

Ø14H8

2,5 17,5±0,01

126 5

+ Bán kính giữa mặt đáy và cạnh bên R = 5mm

3.3.3 Nguyên công 3 : Khoan + khoét + doa lỗ Ø14H8 đạt Ra2,5

Trang 18

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu

II, có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 13,5 mm

+ Chiều dài dao : 189 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

- Tra bảng

] [ 336

49 4

Trang 19

3.3.4 Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên

38 9

+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW

Trang 20

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm

3 Chọn dao :

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng

] [ 369

84 4

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

Trang 21

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

3 Chọn dao :

] [ 114

126 5

Trang 22

- Dùng 1 chốt trám định vị mặt trụ trong của lỗ, khống chế 1 bậc tự do.

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

Trang 23

3 Chọn dao :

] [ 114

126 5

- Dùng 1 chốt trám định vị mặt trụ trong của lỗ, khống chế 1 bậc tự do

Trang 24

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

- Chọn dao taro : tra bảng

] [ 423

136 4

+ Chiều dài phần làm việc : 24 mm

3.3.8 Nguyên công VIII : Khoan + taro lỗ ren 7, khoét lỗ bậc 6

Trang 25

- Dùng 1 chốt trám định vị mặt trụ trong của lỗ, khống chế 1 bậc tự do.

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

3 Chọn dao :

Trang 26

+0,033

Ø16F8 19

257,5±0,023

2,5 2

42 4

IV

+ Đường kính dao : D = 12 mm

] [ 423

136 4

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông

số như sau :

3.3.9 Nguyên công 9 : khoan + khoét lỗ 5,4 và doa lỗ 5

- Dùng 2 phiến tì phẳng định vị mặt bên, khống chế 3 bậc tự do

- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng định vị mặt đáy, khống chế 2 bậc tự do

Trang 27

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 195mm

- Tra bảng

] [ 332

47 4

IV

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

Trang 28

49 4

IV

chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số như sau :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 195mm

3.3.10 Nguyên công 10 : Chuốt lỗ vuông 9

Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 2 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do

- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do

Trang 29

10±0,011

20±0,015

17,5±0,015 2- M10

21 9

56 4

IV

chọn dao chuốt lỗ vuông theo cả 2 phía 10x10

- kích thước bề mặt gia công : 0

1

Z Z

=

ΣB

Trong đó : + Chu vi cắt B(mm)

+ số răng trong đoạn chuốt Z0 :khi cắt theo sơ đồ song song Z0=1+số răng lớn nhất đồng thời cắt Ze=>chon Ze=3

Trang 30

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 46

22 9

3 Chọn dao :

- Tra bảng

] [ 327

42 4

IV

Trang 31

] [ 423

136 4

3.3.12 Nguyên công 12 : kiểm tra

- Mục đích : kiểm tra, loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và không đúng yêu cầu kỹ thuật

- Nội dung kiểm tra :

1.Kiểm tra độ không vuông góc giữa lỗ Ø14 so với mặt bên không quá 0,05/100

Trang 33

3.4 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ :

3.4.1 Nguyên công 1 :

- Tra bảng

] [ 190

17 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía cho chi tiết là 2mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm

+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

- Tra bảng

] [ 190

17 3

IV

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước I : Phay thô và tinh mặt 1, chia làm 2 bước cắt nhỏ :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm+ Bước II : Phay mặt bậc, chia làm 2 bước cắt nhỏ :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

- Tra bảng

] [ 190

17 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :

Trang 34

Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía cho chi tiết là 2mm

17 3

IV

- Quá trình phay gia công với chiều sâu cắt t = 2mm

- Tra bảng

] [ 190

17 3

IV

- Quá trình phay gia công với chiều sâu cắt t = 2mm

Trang 35

Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 1,5 = mm

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

] [ 113

125 5

126 5

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

Trang 36

6 , 1130 80

14 , 3

284 1000 1000

1180 80 14 , 3

× Π

tt

n D V

n z

S S

(mm/răng)

* Công suất cắt :

Tra công suất cắt theo bảng

] [ 117

129 5

V

−

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 3,2 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

Trang 37

+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5 răng;

D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút

=>

)(5,5961

118080

5402

,05,15,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

805,596100

D P

Bước 2 : Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 231

37 5

126 5

Trang 38

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

1597 80

14 , 3

2 , 401 1000 1000

1500 80 14 , 3

× Π

tt

n D V

(mm/răng)

* Công suất cắt :

Tra công suất cắt theo bảng

] [ 117

129 5

V

−

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 2,3 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×η = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

Trang 39

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

+ Các hệ số t1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40 mm; Z = 5 răng;

D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút

=>

)(6,11211500

80

54008

,05,05,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

806,112100

D P

Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 1,5 = mm

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

] [ 113

125 5

126 5

Định dạng
Số trang	78
Dung lượng	799,75 KB