Đồ án công nghệ , Đồ án chế tạo Ống Kẹp N = 6300 (chiếcnăm),BKDN (đầy đủ bản vẽ CAD)

Trên cơ sỡ phân tích ở trên chi tiết dang Hộp cần có những yêu cầu kĩ thuật cơ bản sau: Những bề mặt chính như bề mặt đáy, mặt lỗ yêu cầu đạt độ chính xác, độ bóng cao Vị trí tương quan giữa các bề mặt: độ không song song giữa hai mặt đầu không vượt quá 0,03100(mm) chiều dài, độ không vuông góc giữa Φ80 với mặt đầu không quá 0,05100(mm) chiều dài Độ nhám bề mặt: + Lỗ Φ80 mm, cần phải được gia công với cấp chính xác là cấp 9, bề mặt làm việc chính có độ nhám bề mặt Ra = 1,25(μm) + Lỗ Φ20 mm Bề mặt làm việc có độ nhám bề mặt Ra = 2,5(μm) + Bề mặt đáy định vị (mặt A), mặt trên có độ nhám RZ = 20(μm) + Các bề mặt gia công có lỗ có độ nhám RZ = 20 (μm) + Các rãnh bề mặt làm việc có độ nhám ề mặt Ra = 2,5(μm) Các kích thước khống chế theo cấp chính xác ± IT15

PHẦN I: Phân Tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

1.1/ Phân tích chi tiết gia công

1.1.1/ Phân tích yêu cầu kỹ thuật

310 130

0,1 -+

0,2 -+

Ø80 -+ 0,06

Ø135

Ø20 R30

Hình 1.1 bản vẽ chi tiết ống kẹp

Chi tiết cần chế tạo có dạng Hộp chi tiết này có tên gọi là ỐNG KẸP dùng để kẹpchặt các chi tiết bề mặt làm việc là lỗ Ф80 và chi tiết được gá lên nhờ lỗ Ф20, chi tiết

bị kẹp chặt sẽ được đưa vào lỗ Ф80 quá trình kẹp nhờ 2 lỗ Ф17 Điều kiện làm việccủa chi tiết phải đảm bảo về yêu cầu kĩ thuật, độ song song, độ vuông góc giữa cá lỗФ80 và mặt đáy để đảm bảo cho chi tiết không bị lệch tâm Giảm sự rung động, nângcao sức bền mỏi tại các lỗ cũng như các bề mặt khác gắn với Hộp

1.1.2/ Yêu cầu kỹ thuật:

Các kích thước khống chế theo cấp chính xác ± IT15

1.1.3/ Vật liệu chi tiết:

Vật liệu chế tạo phôi được chọn theo yêu cầu, dễ chế tạo và giá thành rẻ, làmviệc trong điều kiện ít chịu kéo, ít chịu va đập và chịu nén, tính công nghệ trong kếtcấu nên chọn là gang xám GX15 - 32 đặc biệt có độ bền chịu mài mòn trong cặp masát

Độ cứng bề mặt HB = (163 ÷ 229)

1.1.4/ Tính công nghệ trong kết cấu:

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng ỐNG KẸP thì tính công

nghệ có ý nghĩa quan trọng việc đảm bảo độ an toàn Vì vậy khi thiết kế chi tiết dạng Hộp ta cần chú ý đến kết cấu của nó sau:

- Hộp phải có độ cứng vững cao để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng ở chế độ cắt cao đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt cần định vị làm chuẩn VD mặt đáy và lỗ Bề mặt chuẩn phải tạo điều kiện để gá đặt chi tiết nhanh khi gia công và lắp ráp

- Các bề mặt gia công không được có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao Kết cấu của các bề mặt phải thuận lợi cho việc gia công đồng thời bằngnhiều dao

- Các lỗ trên hộp có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng, các đường kính giảm dần từ ngoài vào trong, lỗnên thông với nhau, lỗ kẹp phải có lỗ tiêu chuẩn

- Không nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tượng ăn dao lệch hướng

PHẦN II : Phân Tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

2.1/ Các dạng sản xuất thường gặp:

Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng hợpphản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ của nhàmáy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được sử dụng trong quátrình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật

Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau Ở đây phân loạidạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết

Theo quan điểm này dạng sản xuất chia làm ba loại

+ Dạng sản xuất đơn chiếc

Vì vậy trong thực tế người ta phân dạng sản xuất thành ba loại sau:

+ Dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ

+ Dạng sản xuất loạt vừa

+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối

2.2/ Đặc điểm của các dạng sản xuất:

a Dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ: Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của

mỗi mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ một đến vài chục chiếc Số chủng loại mặt hàngnhiều, các mặt hàng không lặp lại hoặc lặp lại theo một chu kỳ

Đặc điểm:

- Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng

- Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy

- Đồ gá và các trang bị công nghệ: chủ yếu là vạn năng

- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá

- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: chủ yếu sử dụng phương pháp

đo dò cắt thử

- Định mức kĩ thuật: Rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm

- Bậc thợ: Thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, không cần thợ điều chỉnh

- Văn kiện công nghệ: Được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiếntrình công nghệ

b./ Dạng sản xuất loạt lớn thành khối: Là dạng sản xuất mà số chủng loại mặthàng rất ít, sản lượng gia công của một mặt hàng rất lớn, sản phẩm rất ổn định, lâu dài.

Đặc điểm:

- Sử dụng máy: Chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao

- Bố trí máy: Theo quy trình công nghệ tại mỗi máy thường chỉ hoàn thành mộtcông việc nhất định của một quy trình công nghệ nhất định

- Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: Chủ yếu là chuyên dùng

- Phương pháp gá đặt: Chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước

- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: Thường sử dụng phương phápchỉnh sẵn dao

- Định mức kỹ thuật: Rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương phápnhư tính toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v

- Bậc thợ: Cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có taynghề cao

- Văn kiện công nghệ: Được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếunguyên công

c./ Sản xuất loạt vừa: Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi mặt hàng không quá

ít, số chủng loại mặt hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theochu kỳ

Đặc điểm: Kết hợp giữa hai dạng sản xuất trên

m - Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m = 1)

 - số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (khoảng 10%÷20%)

Chọn  = 20%

β - số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (khoảng 3÷5%)

Lấy β = 5%

) 100

5 1 ).(

100

20 1 (

1

 - là khối lượng riêng của vật liệu

Với: Q ≥ 10 kG

N = 6300 (chiếc/năm) Vậy ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa

PHẦN III : Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi

Tùy theo điều kiện làm việc, số lượng và vật liệu mà phôi được chế tạo bắngnhiều phương pháp khác nhau như Đúc, Rèn, Dập, Cán

Việc chế tạo với hình dạng kết cấu phức tạp, chi tiết định hình và có thể đạt

được kích thước từ nhỏ đến lớn và vật liệu chế tạo chi tiết là Gang Xám GX15 - 32,kích thước trung bình cùng với dạng sản xuất hàng loạt vừa, trình độ kỹ thuật nên ta cóthể chọn phương pháp Đúc để chế tạo phôi như sau:

- Đúc trong khuôn kim loại

Trong các phương pháp trên với chi tiết là ỐNG KẸP có các lỗ lớn nhỏ khác

nhau, có các rãnh, bề mặt tương đối đơn giản nên ta dùng phương pháp chế tạo phôi là

đúc trong khuôn Kim loại, có ưu điểm là hiệu quả khi chi tiết đúc định hình, vật đúc có

độ bóng và độ chính xác cao hơn, năng suất đúc cao, chất lượng đúc tốt khi đúc trongkhuôn với dạng sản xuất hàng loạt vừa Nhược điểm tiêu tốn kim loại cho hệ thống rótđậu ngót đậu hơi, các khuyết tật bên trong chi tiết đúc như thiếu hụt, rỗ khí đáp ứngđược dạng sản xuất hàng loạt vừa

Vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là Gang Xám GX15 - 32

và dùng phương pháp đúc trong khuôn Kim loại làm khuôn bằng máy với cấp chínhxác là cấp II, có bạc dẫn để chỉnh vị trí thao đúc, theo nguyên lý ép từ trên xuống Độchính xác phôi có thể đạt cấp 14, độ nhám bề mặt sau khi đúc Rz = 40(µm) hay cấp độnhám là cấp 4

6 5 4 3 2 1

8 9

công tiếp theo

T

D

Với cách chọn đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy, với phôi có kích

được là cấp chính xác II, loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14 ÷ IT17 (theo

sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

bảng 3-13 trang 185).

Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết có kích thước trên bản vẽ phôi

+ Kích thước phôi = ( kích thước của chi tiết + kích thước của lượng dư )

+ Dung sai phôi theo cấp chính xác đối xứng tra theo bảng (2-37) (sổ tay CN Ctm tập 1)

+ Các bán kính góc kính góc lượng R = 3(mm)

+ Dung sai kích thước của chi tiết đúc còn lại (mm), lấy theo IT15 với bảng

3-11 ( sổ tay CNCTM Tập 1) có Dung sai

Sai lệch cho phép về kích thước phôi với kích thước lớn nhất của phôi là từ 310 với

cấp chính xác II theo ( Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy của Lưu Văn Nhang và sổ tay Công nghệ chế máy tập I của Nguyễn Đắc Lộc với bảng 3-98 ):

Với kích thước từ 50 ÷ 120 sai lệch cho phép: ± 1(mm)

PHẦN IV : Thiết kế quy trình chế tạo chi tiết

4.1/ Phân tích chuẩn công nghệ và lập trình tự gia công

4.1.1/ Phân tích chuẩn

Trong quá trình khi tiến hành gia công trên nguyên công, chi tiết phải được gá đặtvào vị trí theo yêu cầu Trong bài này với dạng sản xuất hàng loạt vừa quá trình gá đặtđược thực hiện trên đồ gá theo phương pháp tự động đạt kích thước nhờ các mặt chuẩntrên chi tiết Việc chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quátrình gá đặt và kết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ Để giacông hoàn thiện một chi tiết, thường phải sử dụng nhiều loại máy với nhiều sơ đồ gáđặt và bề mặt chuẩn khác nhau chọn chuẩn phải thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêucầu quan trọng trong quá trình gia công là

Trong quá trình gia công ta thường sử dụng hai loại chuẩn là Chuẩn thô và Chuẩn tinh Yêu cầu của hai chuẩn này là:

- Chuẩn thô được chọn phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt giacông còn lại; phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không giacông với các mặt gia công khác của chi tiết Muốn đạt được hai yêu cầu trên ta có cácnguyên tắc sau

thô để gia công các mặt còn lại

mặt không gia công nào đó có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so vớicác mặt gia công cao nhất

lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các mặt còn lại cao nhấtlàm chuẩn thô

hơi hoặc quá gồ ghề

310 130

0,1 -+

0,2 -+

Ø20 Ø30

A

B

80 -+ 0,06

- Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được gia công trước

và cũng theo các nguyên tắc sau:

thuận tiện khi sử dụng

phép định vị và kẹp chặt chi tiết tin cậy nhưng không làm biến dạng cho chitiết

Thực tế gia công, việc chọn chuẩn còn phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố khác nhaunhư điều kiện và quy mô sản xuất, khả năng đáp ứng trang thiết bị của cơ sở sảnxuất, hình dạng cụ thế của phôi liệu Vậy qua phân tích các chuẩn trên nên yêu

cầu chọn chọn chuẩn cho chi tiết ỐNG KẸP gia công như sau:

Trên nguyên công đầu tiên nên gia công mặt sẽ được dùng làm chuẩn cho cácnguyên công sau:

Ngoài ra cho phép đạt được độ song song của

mặt A và mặt B cùng kích thước là 227,5±0,5mm dễ dàng Mặt A sau khi giacông sẽ sử dụng để gia công các mặt còn lại

+ Phương án thứ hai: Có thể dùng lỗ Φ80±0,06(mm) sau khi đúc của phôi làmchuẩn thô để gia công mặt A Lúc này cần một điểm tỳ khống chế bậc tự do

quay của chi tiết quanh tâm lỗ Φ80 Phương án này khó cho phép đạt được độchính xác cao

Chuẩn công nghệ như sau:

+ Chọn bề mặt B làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên

+ Bề mặt đáy và các lỗ để làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên côngtiếp theo

+ Chọn quá trình gia công để đảm bảo vị trí tương quan giữa các mặt nằm tronggiới hạn cho phép

+ Hộp phải có độ cứng vững cao

Phân tích các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công

Với việc chọn chuẩn tinh làm chuẩn thống nhất cho tất cả các nguyên công sau

nó nên ta có thể phân tích như sau Để đảm bảo độ không vuông góc giữa hai tâm lỗΦ80H7 với mặt đầu không vượt quá 0,05/100(mm) vật liệu là Gang xám GX15-32 có

độ cứng HB = (163 ÷ 229), ta cần chọn chuẩn thô và chuẩn tinh cùng trong mỗi lần gia

trên ta áp dụng phương pháp gia công:

Với bề mặt của các lỗ sau khi đúc ta có lỗ sẵng nên ta dùng phương pháp: khoét,doa

Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Φ80H7 với mặt đầu không vượt quá 0,05/100(mm), độ không song song giữa hai mặt đầu không vượt quá 0,03/100(mm) chiều dài,nên ta có

+ Hai bề mặt chính Φ20 và lỗ Φ17 có độ nhám Ra = 2,5 (μm) ứng với cấp độbóng 6 Dung sai kích thước là ± 0,05 mm nên cấp chính xác kích thước là cấp 9 =>theo bảng 4 thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy thì trước khi gia công cuối là phaytinh thì bước gia công trước là phay thô bề mặt cần gia công có cấp chính xác là cấp

bóng là cấp 5 với dung sai kích thước 0,480mm, theo bảng 3-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy, nên ta chọn khoan và khoét lỗ bậc để đảm bảo được yêu cầu của bản vẽ Với

10) μm, kích thước của mũi khoan nằm trong tiêu chuẩn cho phép ứng với mặt lỗ

dung sai kích thước + 0,58 mm có cấp chính xác kích thước là cấp 14, sau khi gia công

thô và phay bán tinh mặt trên sau khi gia công lần đầu là phay thô ứng với cấp nhẵn

dung sai kích thước + 0,58 mm có cấp chính xác kích thước là cấp 14, sau khi gia công

thô và phay bán tinh mặt trên sau khi gia công lần đầu là phay thô ứng với cấp nhẵn

=> Phay thô và phay tinh mặt bên sau khi gia công lần đầu là phay thô ứng với

4.1.2/ Lập trình tự gia công:

1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy

2 Nguyên công 2: Phay bề mặt đầu

3 Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ Φ80

4 Nguyên công 4: Phay mặt bên phải

5 Nguyên công 5: phay 2 mặt bên của lỗ Φ20

6 Nguyên công 6: phay 2 mặt bên của lỗ Φ17

7 Nguyên công 7: khoan lỗ Φ20

8 Nguyên công 8: khoan lỗ Φ17

9 Nguyên công 9: phay rãnh giữa lỗ Φ20

10 Nguyên công 10: phay rãnh giữa lỗ Φ17

11 Nguyên công 11: Kiểm tra độ song song giữa hai mặt đầu

4.1.3 Nội dung các nguyên công

4.1.3.1/ nguyên công 1: Phay mặt đáy:

 Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

n s

Kẹp chặt chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ trái qua

- Bước 1: phay thô

- Bước 2: phay tinh

- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến

- Dao phay chuyển động quay tròn

Chọn máy phay 6H12 có:

- Công suất động cơ chạy dao: 1,7(KW)

- Số cấp tốc độ của trục chính: 18

- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30 - 1500(v/ph)

- Khối lượng máy: 2900(kg)

(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)

 Khi phay thô:

Chiều sâu cắt : t = 1(mm)

(Tra bảng 6 – 5 trang 124 ST chế độ cắt khi gia công cơ)

Số vòng quay tính toán:

4 , 448 50

14 , 3

4 , 70 1000

V

58 , 74 1000

475 50 14 , 3 1000

.

kG K n

D

Z B S t C

p wp

qp

up yp Z

xp p

Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:

Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3

3 , 0

5 80 18 , 0 1 5 , 82

2 , 0 3 , 1

75 , 0

58 , 74 46 , 15 102 60

.

kW V





 Khi phay tinh:

kuv - Tra bảng 8-1 ST chế độ cắt khi gia công cơ ta có kuv= 1,0

Số vòng quay tính toán:

77 , 574 50

14 , 3

24 , 90 1000

V

600 50 14 , 3 1000

.

kG K n

D

Z B S t C

p wp

qp

up yp Z

xp p

Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:

Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3

3 , 0

5 80 1 , 0 1 5 , 82

2 , 0 3 , 1

75 , 0

52,94.49,9102.60

kw V

P z





Ta có thời gian cơ bản:

M

S

i L

- Khi phay thô SM = SZ Z n = 427,5(mm/phút)

L – chiều dài hành trình chạy dao, mm, giá trị:

L = l0 + lav + lvq

lav – lượng ăn vào, lav = D .t t2

i – số lần chuyển dao, giá trị i = 1 Vậy ta có:

5 , 427

1 03 , 209

M

S

i L

300

1 47 , 205

M

S

i L

n s

W

2 2

Hình 4.2 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi phay mặt đầuĐịnh vị: mặt phẳng đáy dùng 2 phiến tì khống chế 3 bậc tự do và mặt bên cũngđược khống chế 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định

Kẹp chặt: Chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ phải qua

- Bước 1: phay thô

- Bước 2: phay tinh

- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến

- Dao phay chuyển động quay tròn

Chọn máy phay 6H12 có:

- Công suất động cơ chạy dao: 1,7(KW)

- Số cấp tốc độ của trục chính: 18

- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30-1500(v/ph)

- Khối lượng máy: 2900(kg)

(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)

Chọn dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng với các thông

số sau:

- Đường kính ngoài: D = 63(mm)

- Chiều dài L =167

- Số răng Z = 6

- Côn móc 4 (Tra bảng 4-96) trang 377 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I)

 Khi phay thô:

Chiều sâu cắt : t = 1(mm)

(Tra bảng 6 – 5 trang 124 ST chế độ cắt khi gia công cơ)

Số vòng quay tính toán:

05 , 317 63

14 , 3

72 , 62 1000

V

300 63 14 , 3 1000

.

Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Sm = SZbảng Z n = 0,18 6 300 = 324(mm/phút)

SZthực =

300 6

324

= 0,18(mm/răng)Lực cắt:

kG K n

D

Z B S t C

p wp

qp

up yp Z

xp p

Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:

Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3

3 , 0

6 80 18 , 0 1 5 , 82

2 , 0 3 , 1

75 , 0

74 , 59 05 , 15 102 60

.

kW V





 Khi phay tinh:

Số vòng quay tính toán:

7 , 403 63

14 , 3

86 , 79 1000

V

375 63 14 , 3 1000

.

225

= 0,16(mm/răng)Lực cắt:

kG K n

D

Z B S t C

p wp

qp

up yp Z

xp p

Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:

Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3

3 , 0

6 80 1 , 0 1 5 , 82

2 , 0 3 , 1

75 , 0

52 , 94 26 , 9 102 60

.

kw V





Ta có thời gian cơ bản:

M

S

i L

L – chiều dài hành trình chạy dao, mm, giá trị:

L = l0 + lav + lvq

l0 – chiều dài bề mặt gia công (mm), ta có lo= 197,5(mm)

i – số lần chuyển dao, giá trị i = 1 Vậy ta có:

324

1 1 , 210

M

S

i L

225

1 1 , 206

M

S

i L

Ø80 -+ 0,06

2

W n

Định vị: Mặt phẳng đáy dùng 2 phiến tì khống chế 3 bậc tự do, mặt bên đượckhống chế 2 bậc tự do bằng khối V ngắn và mặt bên khống chế 1 bậc tự do bằng chốt

tỳ cố định

Kẹp chặt: Chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp ren vít hướng từ trước về sau

 Các bước gia công sau:

- Bước 1: khoét lỗ Φ79,8

- Bước 2: doa lỗ Φ80

 Các chuyển động:

- Chi tiết gá trên bàn máy đứng yên

- Dao khoét, doa, chuyển động tịnh tiến và quay tròn

Chọn máy khoan đứng của liên xô K135 có các thông số sau:

- Số cấp tốc độ của trục chính: 12

- Phạm vi tốc độ của trục chính: 18 - 800(v/ph)

- Khối lượng máy: 3500kg

- đường kính lớn nhất khoan được: D = 80(mm)

(Tra bảng VIII-33 trang 78 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)

khi khoét thì S = 1,4 mm/vòng theo bảng 5-26 [STCNCTM II]

Tốc độ cắt tính toán

Vt = Vb.kMV.knV.klV(m/p)

Và hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính có k = 1,0

Số vòng quay thực của trục chính là

8 , 79 14 , 3

92 , 19 1000

.

Theo sổ tay CNCTM II cho công suất cắt được xác định theo công thức sau

15 1000

V

35 , 126 1000

503 80 14 , 3 1000

.

Mô men khi doa nhỏ có thể bỏ qua

 Thời gian cơ bản và thời gian cho nguyên công

a/ Thời gian cơ bản

Khi khoét lỗ Φ79,8

S n

L L

2 8 , 79

i l

.

.

(ph), Trong đó: i – số bước gia công Khi doa i = 1

n – số vòng quay của dao, ta có:

T02 = 124503,84.0,.41 = 0,62(ph)

Vậy thời gian cơ bản tổng cộng là:

4.1.3.4/ Nguyên công 4: Phay mặt bên phải

Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

n s W

2

160 -+ 0,5

Hình 4.4 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi phay mặt bênĐịnh vị: Mặt phẳng đáy dùng 2 phiến tì khống chế 3 bậc tự do, lỗ Φ80 khốngchế 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn và mặt bên khống chế 1 bậc tự do bằng chốt tỳ cốđịnh

Kẹp chặt: Chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông đai ốc hướng từ trênxuống

- Phay bán tinh

- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến

- Dao phay chuyển động quay tròn

Chọn máy phay 6H82 có:

- Công suất động cơ trục chính là: 7(KW)

- Công suất động cơ chạy dao: 1,7(KW)

- Số cấp tốc độ của trục chính: 18

- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30-1500 (v/ph)

- Khối lượng máy: 2900(kg)

- Hiệu suất máy ŋ = 0,75

(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV – NguyễnNgọc Anh – Phan Đình Thuyên – Hà Văn Vui)

(Tra bảng 16 – 5 trang 130 ST chế độ cắt khi gia công cơ)

14 , 3

16 , 124 1000

V

300.160.14,31000

Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

Sm = SZbảng Z n = 0,1 10 300 = 300(mm/phút)

SZthực =

300 10

300

= 0,1(mm/răng)Lực cắt:

kG K n

D

Z B S t C

p wp

qp

up yp Z

xp p

Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:

Cp = 261 ; Xp = 0,9 ; Yp = 0,8 ; Up = 1,1; Wp = 0; q p = 1,1

3 , 0

1 , 1

8 , 0 9 , 0

72,150.5,124102

.60

kW V

P z





Ta có thời gian cơ bản:

M

S

i L

L – chiều dài hành trình chạy dao, mm, giá trị:

L = l0 + lav + lvq

lav – lượng ăn vào, lav = R2  (R t) 2

i – số lần chuyển dao, giá trị i = 1 Vậy ta có thời gian cơ bản là:

46 , 0 300

1 4 , 138

4.1.3.5/ Nguyên công 5: Phay hai mặt bên lỗ Φ20

s n

Hình 4.5 Sơ đồ định vị và kẹp chặt khi phay 2 mặt bên của lỗ Φ20Định vị: Mặt phẳng đáy dùng 2 phiến tì khống chế 3 bậc tự do, lỗ Φ80 khốngchế 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn, mặt bên khống chế 1 bậc tự do bằng chốt tỳ cốđịnh

Kẹp chặt: Chi tiết sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng bu lông đai ốc hướng từ trênxuống

- Bước 1: phay thô

- Bước 2: phay tinh

- Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến

- Dao phay chuyển động quay tròn

Chọn máy phay 6H82 có:

- Công suất động cơ chạy dao: 1,7(KW)

- Số cấp tốc độ của trục chính: 18

- Phạm vi tốc độ của trục chính: 30-1500(v/ph)

- Khối lượng máy: 2900(kg)

(Tra bảng VIII-20 trang 47 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II,III,IV)

Chọn dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng với các thông

 Khi phay thô:

Chiều sâu cắt : t = 1(mm)

(Tra bảng 6 – 5 trang 124 ST chế độ cắt khi gia công cơ)

Số vòng quay tính toán:

89 , 131 170

14 , 3

4 , 70 1000

V

28 , 320 1000

600 170 14 , 3 1000

.

kG K n

D

Z B S t C

p wp

qp

up yp Z

xp p

Tra bảng 3 – 5 ST chế độ cắt khi gia công cơ:

Cp = 82,5 ; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 ; Up = 1,1; Wp = 0,2; q p = 1,3

3 , 0

5 70 18 , 0 1 5 , 82

2 , 0 3 , 1

75 , 0

28 , 320 25 , 17 102 60

.

kW V





 Khi phay tinh: