ĐỒ ÁN DỤNG CỤ CẮT TỔNG HỢP

ĐỒ ÁN DỤNG CỤ CẮT LÀ MỘT TRONG 3 ĐỒ ÁN CƠ BẢN CỦA SINH VIÊN CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY GIÚP CHO SINH VIÊN TỔNG HỢP LẠI CÁC KỸ NĂNG CỦA MÌNH SAU QUÁ TRÌNH HỌC TẬP. ĐỒ ÁN NÂNG CAO KHẢ NĂNG THỰC TIỄN CHO SINH VIÊN SAO GẦN VỚI HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT. LÀ ĐỒ ÁN CƠ BẢN KHÔNG CHỈ CUNG CẤP KIẾN THỨC VỀ DỤNG CỤ CẮT MÀ ĐỒ ÁN CÒN NÂNG CAO KHẢ NĂNG SỬ DỤNG KIẾN THỨC HỢP LÝ TRONG MỐI TƯƠNG QUAN DAOMAYCÔNG NGHỆ

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn:

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

LỜI MỞ ĐẦU

Đến năm 2020, Việt Nam cơ bản trở thành nước công nghiệp theo hướng hiện đại.Quá trình Công Nghiệp Hóa - Hiện Đại Hóa ngày càng được chú trọng quan tâm Để đảmbào được quá trình Công Nghiệp Hóa - Hiện Đại Hóa thì quá trình sản xuất các sản phẩmcông nghiệp phải đảm bảo cả về năng suất cũng như chất lượng yêu cầu

Khi sản xuất một chi tiết công nghiệp cần đòi hỏi đảm bảo ba yếu tố cơ bản sau:Dụng cụ cắt - Đồ Gá - Công nghệ gia công Nếu không đảm bảo bất kỳ một trong các yếu

tố này thì chi tiết sản xuất ra sẽ không đảm bảo yêu cầu và trở thành phế phẩm Như vậy,Dụng Cụ Cắt là một trong những yếu tố đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình giacông chi tiết

Dụng cụ cắt cùng với trang thiết bị công nghệ khác đảm bảo tính chính xác, năngsuất và tính kinh tế cho chi tiết gia công Vì vậy, việc tính toán thiết kế dụng cụ cắt kimloại luôn là nhiệm vụ quan trọng của người kỹ sư cơ khí

Trong đồ án Dụng Cụ Cắt này em được giao đề tài thiết kế các dụng cụ cắt điển hìnhnhư dao tiện định hình, dao chuốt Ngoài việc vận dụng những kiến thức đã được học trênsách vở tài liệu, em còn được sự hướng dẫn tận tình của các thầy, cô trong bộ môn và đặcbiệt là thầy : đã giúp em hoàn thành đồ án này

Tuy đã hết sức cố gắng, nhưng do hạn chế về kinh nghiệm và thời gian nên đồ án nàykhông thể tránh khỏi những thiếu sót Em hy vọng các thầy, cô chỉ bảo để em rút kinhnghiệm

Em xin chân thành cảm ơn!

Thái Nguyên, ngày tháng năm 2014

Sinh viên thực hiện

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[I] Thiết kế đồ án môn học nguyên lý và dụng cụ cắt

Trịnh Khắc Nghiêm - Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên - 2002.

[II] Nguyên lý và dụng cụ cắt

Trịnh Khắc Nghiêm - Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên - 1998

[III] Thiết kế dụng cụ cắt công nghiệp

PGS.TSKH Bành Tiến Long – PGS.TS Trần Thế Lục – PGS.TS Trần Sỹ Túy

TÀI LIỆU THAM KHẢO 3

6.1 Xác định kích thước chiều trục trên biên dạng lưỡi cắt 17

6.2 Tính chiều cao hình dáng dao tiện định hình lăng trụ có điểm cơ sở ngang

1 Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt. 28

21 Các điều kiện kỹ thuật của dao chuốt lỗ. 45

21.9 Sai lệch cho phép chiều sâu rãnh chứa phoi: 46

21.11 Sai lệch tổng cộng chiều dài của dao chuốt: 47

21.12 Sai lệch cho phép các góc không vượt quá: 47

1.6 Chọn thông số hình học phần cắt của dao. 50

3.1 Xác định lượng chạy dao để bảo đảm độ bền thân dao. 52

3.2 Xác định lượng chạy dao để bảo đảm độ bền cơ cấu chạy dao. 53

3.3 Xác định lượng chạy dao để bảo đảm độ cứng vững của chi tiết gia công. 54

3.4 Xác định lượng chạy dao để bảo đảm độ bền của mảnh dao hợp kim cứng. 55

PHẦN I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

Dao tiện định hình dùng để gia công những chi tiết định hình dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối Chúng bảo đảm độ đồng nhất về hình dáng và độ chính xác kích thước của loạt chi tiết gia công, năng suất cao, số lần mài lại cho phép lớn Muốn vậy, khi thiết

kế dao tiện định hình cần chọn vật liệu hợp lý, kết cấu dao hợp lý, tính kích thước biên dạng dao thật chính xác và đề ra những yêu cầu kỹ thuật chế tạo dao thật hợp lý

1 Đặc điểm và yêu cầu của chi tiết gia công.

R6

1,5x45°

1,5x45°

Hình 1: Chi tiết gia công

- Theo bảng 2.14, [I] thì chi tiết gia công làm từ thép 30X (30Cr) là thép hợp kim kết cấu (OCT 4543 – 71) có độ bền kéo σB = 700N/mm2

- Chi tiết bao gồm nhiều bề mặt tròn xoay: mặt trụ, mặt đầu và có 2 đầu vát 450

- Đây là một chi tiết điển hình kết cấu chi tiết cân đôi, độ chênh lệch đường kính nhỏ

- Cấp độ nhám 5 (theo TCVN2511-95): 10 ≤ Rz < 20 (μm)m)

- Cấp chính xác IT11

Để đơn giản cho quá trình thiết kế dao ta sẽ tiến thực hiện vát hai đầu 1,5x450 của chi tiết

ở nguyên công sau Như vậy, sau khi tiện định hình chi tiết sẽ có dạng như sau:

2 Chọn kiểu dao và kích thước kết cấu của dao.

Các loại dao tiện định hình được sử dụng để gia công chi tiết:

2.1 Dao tiện định hình lăng trụ:

Thường dùng để gia công những chi tiết định hình đòi hỏi cần độ chính xác cao

về hình dáng và kích thước ( thường dùng cho chi tiết có cấp chính xác về kíchthước IT10 – IT11, độ nhẵn 5,6,7)

2.2 Dao tiện định hình tròn:

- Ưu điểm:

Chế tạo dao tiện định hình tròn dễ dàng hơn so với dao tiện định hình lăng trụ,

định vị dễ dàng, có thể chế tạo biên dạng trên máy tiện, tuổi bền cao, có thể giacông được cả bề mặt định hình ngoài và trong

- Nhược điểm:

Dao tiện định hình tròn cho sai số kết cấu lớn, độ cứng vững sau khi kẹp thấp

hơn so với dao định hình lăng trụ

- Phạm vi sử dụng:

Thường dùng để gia công những chi tiết định hình có chiều cao biên dạng nhỏ

và không yêu cầu về độ chính xác hình dáng kích thước (thường có IT 12 – IT13, độ nhẵn 4,5,6)

* Dựa vào các đặc điểm và phạm vi sử dụng của các loại dao tiện đình hình, đặc biệt là dựa vào đặc điểm và yêu cầu của chi tiết gia công (IT11, cấp độ nhám 5) ta chọn dao tiện định hình lăng trụ, gá thẳng để đảm bảo gia công chi tiết đạt độ chính xác IT11 với cấp độ nhám 5

2.3 Kích thước kết cấu của dao

Căn cứ vào chiều cao hình dáng lớn nhất của chi tiết:

max min max

F A M L

60°

r d

0.5

Hình 2: Các kích thước kết cấu của dao

Tra bảng 2.1, [I] ta được các kích thước kết cấu của dao:

.Vật liệu của chi tiết gia cụng là thộp 30X (30Cr) – thộp cứng vừa cú HB = 187, σB =

40X

Ưu điểm của hợp kim cứng: - Đỏp ứng được cỏc yờu cầu của vật liệu làm dao

- Tốc độ cắt cao  Năng suất cao

Nhược điểm: - Khú chế tạo

Kớch thước mảnh dao được chọn theo quy định sau:

- Chiều cao mảnh dao H1 = (1/4 ữ 2/3)H

- Chiều rộng mảnh dao B1 = (1,5 ữ 1,7) tmax

Trong đú:

H là chiều cao dao định hỡnh, mm

tmax là chiều cao hỡnh dỏng lớn nhất của chi tiết gia cụng, mm

Chọn: H1 = (2/3).75 = 50mm

B1 = 1,6 7,5 = 12mm

4 Chọn thụng số hỡnh học của dao.

Tra bảng 2.14, [I] với thộp 30X ta cú σB = 700N/mm2, HB = 187

Góc trớc của dao tiện định hình phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu gia công

Tra bảng 2.4,[I] ta được bảng sau:

Vật liệu gia cụng Cơ tớnh của vật liệu gia cụng Giỏ trị 

(độ)

b (N/mm2) HBThộp cứng vừa > 500  800 > 150  235 20 25

Ta có sơ đồ tính khoảng chia góc như sau:

500

700 800

0

b

Hình 3: Sơ đồ tính khoảng chia góc

Bằng phương pháp nội suy ta tính được góc trước o:

Từ sơ đồ trên ta lập được tỉ số

Dao tiện định hình thường cắt với lớp phoi mỏng nên góc sau  được chọn lớn hơn so với dao tiện thường.

- Với dao tiện định hình lăng trụ góc sau được hình thành bằng cách gá nghiêng dao trên đồ gá kẹp thường chọn  = 100  150, ta lấy  = 120

5 Chiều rộng của dao tiện định hình.

Chiều rộng của dao tiện định hình được tính theo công thức sau:

Lp = Lg + a +c +b + b1Trong đó:

Lg là chiều dai đoạn lưỡi cắt chính ( lấy bằng bằng chiều dài chi tiết định

φ1 là góc của đoạn lưỡi xén mặt đầu, lấy bằng 150 ÷ 200 Nếu mặt đầu có vát

thì φ1 = 300 ÷ 450 (Để đơn giản cho quá trình chế tạo dao bỏ qua góc φ1)

t là chiều cao đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt, thường lấy t ≤ tmax

b là chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ chuẩn bị cắt đứt lấy lớn hơn một ít hoặc bằngchiều dài lưỡi dao cắt đứt (3÷10mm)

b1 là đoạn vượt quá, lấy bằng 0,5 ÷ 1 mm

φ là góc nghiêng của đoạn lưỡi cắt đứt, lấy bằng 150

Từ đây ta lập được bảng thông số để tính chiều rộng của dao tiện định hình:

Lg(mm) a(mm) b(mm) b1(mm) Lp(mm) t(mm) φ(0)

Vậy: Lp = 42 + 3 + 6 + 1 = 52mm

Đường kính của phôi thông thường được tính: Dphôi = Dmax +1 = 45+1 = 46mm

Hình 4: Chiều rộng của dao tiện định hình

6 Tính hình dáng dao tiện định hình hướng kính, gá thẳng, có điểm cơ sở ngang tâm.

6.1 Xác định kích thước chiều trục trên biên dạng lưỡi cắt

101521273242

01

23

45

6

78

01

3

45

6

78

llllll

1 3 4 5 7 8

2

tt

4 2,3,5,6

xy

Hình 5:Xác định biên dạng lưỡi cắt

Tính hình dáng dao tiện định hình tức là xác định biên dạng lưỡi cắt của dao Muốn vậy phải xác định tọa độ của các điểm biên dạng trên lưỡi cắt tương ứng với các điểm biên dạng của chi tiết gia công ( ở hình vẽ trên là các điểm 0,1,2,3,4,5,6,7,8 Biên dạng lưỡi cắt được xác định trên hệ tọa độ xoy Gốc tọa độ là điểm cơ sở ngang tâm Điểm cơ

sở ngang tâm trên lưỡi cắt của dao ứng với điểm biên dạng cảu chi tiết có đường kính nhỏnhất (ở đây là điểm 0) Hoành độ biểu thị kích thước chiều trục của các điểm biên dạng trên lưỡi cắt của dao so với điểm cơ sở ngang tâm Dao tiện định hình hướng kính gá thẳng, kích thước chiều trục của các điểm biên dạng trên lưỡi cắt đúng bằng kích thước của các điểm tương ứng trên chi tiết gia công.

Như trên hình vẽ thì các kích thước chiều trục là:

l1 = l2 = 10mm l5 = 27mm

l3 = 15 mm l6 = l7 = 32 mm

l4 =21 mm l8 = 42 mm

Tung độ biểu thị chiều cao hình dáng của các điểm biên dạng trên lưỡi cắt so với điểm cơ

sở ngang tâm Chiều cao hình dáng có thể tính theo mặt trước hoặc tính theo tiết diện vuông góc với mặt sau của dao Để thuận tiện cho việc chế tạo dao nên tính theo chiều cao biên dạng theo tiết diện vuông góc với mặt sau của dao

6.2 Tính chiều cao hình dáng dao tiện định hình lăng trụ hướng kính, gá thẳng, có điểm cơ sở ngang tâm.

Chiều cao hình dáng dao được tính theo các công thức sau:

0sin

A r   ; sin i

i

A r

i arcsin

i

A r

γo là góc trước tại điểm cơ sở ngang tâm

αo là góc sau tại điểm cơ sở ngang tâm

r0, r1, … ri+1 là bán kính các đường tròn biên dạng của chi tiết.

τ0, τ1, … là chiều cao hình dáng các điểm biên dạng dao tính theo mặt trước

t0, t1, … ti là chiều cao hình dáng các điểm biên dạng dao tính theo tiết diện vuông góc với mặt sau

o 4 2

Hình 6: Sơ đồ tính chiều cao hình dáng dao tiện lăng trụ có điểm

cơ sở ngang tâm

7 Tính cung tròn thay thế.

Biên dạng định hình của chi tiết gia công có dạng cung tròn, để gia công chính xác đoạn biên dạng này, biên dạng trên lưỡi cắt được tính theo tọa độ điểm Thường thì đoạn cung tròn phức tạp phụ thuộc vào biên dạng chi tiết và trị số của góc trước, góc sau của dao Chế tạo đoạn cung cong này rất khó khan Để đơn giản cho việc chế tạo ta sử dụng

phương pháp cung tròn thay thế Đó là phương pháp thay đoạn cung cong phức tạp bằng một hay nhiều cung tròn nối tiếp nhau Cần phải xác định tâm và bán kính cung tròn thay thế sao cho sai số là nhỏ nhất

Chi tiết gia công có cung tròn đối xứng trong phạm vi nửa đường tròn nên ta có thể xác định cung tròn thay thế như sau:

Những trị số biên dạng dao đã cho:

x – chiều rộng của cung hình dáng dao ( x = r =6mm)

t – chiều cao hình dáng dao (t = t2 – t4 = 6,53 – 1,32 =5,21mm)

Bán kính R của cung tròn được tính theo công thức:

'

5, 21

0,8683 40 58 6

o

t tg

ß

2ß

Hình 7: Sơ đồ tính toán cung tròn thay thế

8 Xác định dung sai các kích thước biên dạng của dao tiện định hình.

Độ chính xác hình dáng kích thước của chi tiết gia công phụ thuộc vào độ chính xác hình dáng kích thước biên dạng của dao Vì vậy cần xác định dung sai kích thước biên

tiết trục (bị bao) Vì vậy nên bố trí trường dung sai kích thước biên dạng dao như đối với trục cơ sở, nghĩa là sai lệch trên bằng không và sai lệch dưới âm Bố trí như vậy, sai số biên dạng dao sẽ tạo ra sai số có thể sửa được trên biên dạng chi tiết

Tiến hành xác định dung sai kích thước biên dạng dao theo cấp chính xác của chi tiết gia công

Chi tiết gia công bằng dao tiện định hình đạt độ chính xác 11 Vì vậy độ chính xác của dao tiện định hình cần lấy cao hơn độ chính xác của chi tiết gia công 2 cấp Dựa vào kích thước biên dạng dao và cấp chính xác của dao tra bảng 2.7[I] được các sai lệch kích thước biên dạng dao

+ Dung sai đường kính của các điểm biên dạng chi tiết: ( Vì lấy cao hơn độ chính xác của chi tiết gia công 2 cấp nên tra dung sai theo cấp chính xác 9)

+ Để đảm bảo gá dao chính xác cần khống chế các dung sai sau:

Sai lệch kích thước con lăn kiểm: 4 ± 0,01

Sai lệch kích thước kiểm: 29 – 0,05

Sai lệch chiều rộng mang cá: 25 – 0,05

Sai lệch chiều cao mang cá: 6 – 0,05

Sai lệch góc mang cá: 60o±10’

-0,052

-0,05 -0,05

Hình 8: Kích thước biên dạng lưỡi cắt.

9 Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình.

9.1 Vật liệu làm dao:

- Vật liệu phần cắt : Hợp Kim Cứng T15K6

- Vật liệu thân dao: Thép 40X

9.2 Độ cưng sau nhiệt luyện:

9.4 Sai lệch các góc mài sắc : 15’

10 Các gá kẹp dao tiện định hình.

Dao tiện định hình được định vị và kẹp chặt trong gá kẹp dao thích hợp Yêu cầu của gákẹp là phải đảm bảo định vị dao tốt đúng với sơ đồ tính toán, phải điều chỉnh tốt, kẹp chặtchắc chắn, ổn định và có tính công nghệ tốt, chế tạo và lắp ráp dễ dàng

Có 2 kiểu gá kẹp thường dùng:

+ Kiểu I: dùng cho các máy tự động 1225 – 6; 2265M – 6; 122; 123; 1A225; 126;

1Б240 – 6

Ưu điểm: - Góc nghiêng của rãnh mang cá gá kẹp tạo ra góc α của dao lăng trụ

- Lựa chọn máy và kích thước gá kẹp dễ dàng (lựa chọn theo chiều cao

dao tiện H)

- Kết cấu đơn giản

+ Kiểu II: Dùng cho các máy tự động 1A240 – 6 và 1A240 – 4

Ưu điểm: - Có thể điều chỉnh vị trí dao tiện theo chiều cao tâm chi tiết, theo

phương hướng kính của chi tiết, theo phương dọc trục chi tiết

- Dao tiện còn có thể dịch chuyển dọc trục chi tiết theo phương thân gá

kẹpDựa vào chiều cao H của dao tiện định hình lăng trụ để chọn máy và kích thước gá kẹp,

bảo đảm điều kiện H ≤ H1.Theo bảng 2.11[I], Dựa vào chiều cao H (H= 75(mm)) của dao tiện định hình lăng trụ đểchọn máy và kích thước gá kẹp ,đảm bảo : H ≤ H1

Chọn dao tiện định hình lăng trụ được sử dụng trên máy tiện tự động 126

được kẹp chặt vào thân gá 1 nhờ 2 vít kẹp chặt 4 sau khi điều chỉnh song , dao được kẹp chặt nhờ má kẹp 5 và 2 bu lông kẹp 6 Góc nghiêng của rãnh mang cá gá kẹp tạo góc sau dao lăng trụ

Hình 9: Gá kẹp dao tiện định hình lăng trụ làm việc trên máy tự động 126

PHẦN II: THIẾT KẾ DAO CHUỐT

Dao chuốt là một trong những dụng cắt có năng suất cao, thường dùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài Sau khi chuốt, bề mặt gia công có thể đạt được cấp chính xác 8 ÷ 7 và đạt độ nhẵn 6 ÷ 8 (Ra =2,50 ÷ 0,63 μm)m) Cũng có thể đạt tới độ nhẵn cấp 9 (Ra = 0,32μm)m)

Dao chuốt là loại dao chuyên dùng Vì vậy chỉ cần thay đổi lượng dư hoặc kích thước

bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới Tuy dao chuốt cho năng suất và độ nhẵn cao nhưng lại có nhược điểm là lực cắt lớn và dao chóng mòn Khi lượng chạy dao lớn và khi chạy dao nhỏ thì xảy ra hiện tượng trượt

do đó ảnh hưởng tới chất lượng gia công

1 Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt.

Chi tiết gia công gồm các bề mặt định hình trong, vì vậy dùng dao chuốt kéo và tiến hành trên máy chuốt ngang

Hình 10: Chi tiết gia công

Theo bảng 3.1[I] chọn máy chuốt kiểu 7510 có các tính năng kỹ thuật như sau:

Tốc độ hànhtrình làm việc(mm/ph)

Tốc độhànhtrínhngược

Động cơ điện

(tấn) max min max min (mm/ph) Công suất

(KW)

Số vòng quay(Vg/ph)

2 Chọn vật liệu dao chuốt.

Vật liệu chi tiết gia công là GX12-28 tra bảng 2.14[I] ta có:

σB = 120N/mm2 và HB = 143 ÷ 229

Ta chọn vật liệu làm dao là thép gió P18 vì có độ cứng khá cao, độ bền cao và khả năng chống mòn tốt, dễ tạo hình và mài tạo hình, giá thành hạ Do dao chuốt có D > 10 mm có thể được chế tạo dưới dạng hàn đầu dao Vật liệu phần đầu dao là thép 40X

máy, chế tạo phức tạp + Phạm vi sử dụng: Gia công các bề mặt định hình đơn giản: lỗ trụ, bề mặt định

hình ngoài

Sơ đồ chuốt lớp

- Sơ đồ chuốt ăn dần:

+ Ưu điểm: Chế tạo dao đơn giản hơn so với sơ đồ chuốt lớp

+ Nhược điểm : Độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công đạt thấp hơn so với sơ

đồ chuốt lớp + Phạm vi sử dụng: Gia công các bề mặt định hình phức tạp như: lỗ then hoa, lỗ

vuông, lỗ đa diện, rãnh then…

Sơ đồ chuốt ăn dần

- Sơ đồ chuốt tổ hợp:

Là sơ đồ kết hợp ưu điểm của hai sơ đồ trên Phần răng cắt có hình dáng theo sơ đồ

ăn dần để dễ chế tạo, các răng sửa đúng được chế tạo theo sơ đồ chuốt lớp để tăng chất lượng bề mặt gia công

Sơ đồ chuốt tổ hợp

Dựa vào những đặc điểm và phạm vi sử dụng của các sơ đồ chuốt trên kết hợp với chi tiếtcần gia công bề mặt định hình lỗ lục giác vì vậy lựa chọn sơ đồ chuốt ăn dần là hợp lý

4 Xác định lượng dư gia công.

Lượng dư khi chuốt phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ, chất lượng bề mặt gia công và dạng gia công bề mặt đó trước khi chuốt

Vì chi tiết gia công đã cho kích thước của bề mặt cắt trước và sau khi chuốt nên ta xác định lượng dư bằng phương pháp tính Lượng dư được tính theo một phía (theo bán kính)

Dmax là đường kính lỗ sau khi chuốt ứng với đường kính vòng tròn ngoại tiếp ứng với

lỗ lục giác, mm

Dmin là đường kính lỗ trước khi truốt, mm

δ là lượng co hẹp hay lay rộng của bề mặt lỗ sau chuốt, mm

Dấu + ứng với trường hợp lỗ bị co hẹp Dấu - ứng với trường hợp lỗ bị lay rộng Trị số δ phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công, chất lượng chế tạo dao chuốt, độ mòn của lưỡi cắt, chiều dày phôi và các yếu tố công nghệ khác

Vì vật liệu của chi tiết gia công là vật liệu GX12-28 là vật liệu dòn, đường kính lỗ bị lay rộng Lượng lay rộng được xác định δ = 0,005 ÷ 0,01mm

Hình 11: Sơ đồ tính toán kích thước

Dựa vào hình ta tính được:

5 Xác định lượng nâng của răng dao.

Việc chọn lượng nâng của răng phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia công, kết cấu dao chuốt và độ cứng vững của chi tiết Trị số lượng nâng Sz lớn chiều dài dao chuốt tính được sẽ ngắn, dễ chế tạo, năng suất cao Nhưng lực chuốt sẽ lớn, làm răng dao

dễ mòn theo mặt trước và mặt sau ảnh hưởng xấu đến độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công Vì vậy không nên chọn Sz lớn hơn 0,2 mm đối với gang Ngược lại lượng nâng của răng cắt thô không nên nhỏ hơn 0,02mm Vì khi đó dao chuốt sẽ dài, răng dao sẽ rất khó cắt vào kim loại gia công và thường bị trượt làm cùn nhanh lưỡi cắt giảm độ nhẵn bề mặt gia công

Từ các lưu ý trên, dựa vào bảng 3.5[I] chọn lượng nâng Sz :

Đối với dao chuốt lỗ đa diện gia công vật liệu gang Sz = 0,03 ÷ 0,15 mm

Chọn Sz = 0,1 mm ( với dao chuốt làm bằng thép gió P18 nên chọn trị số Sz lớn)

Răng cắt thô đầu tiên thường bố trí lượng nâng bằng 0 để chỉ làm nhiệm vụ sửa đúng biêndạng lỗ phôi Các răng cắt thô còn lại có lượng nâng bằng nhau Các răng sửa đúng

có lượng nâng bằng 0 để tránh giảm lực cắt đột ngột, giữa răng cắt thô và răng sửa đúng được bố trí từ 2 đến 4 răng cắt tinh với lượng nâng giảm dần Thường chọn 3 răng cắt tinh với lượng nâng có thể bố trí như sau:

Lượng nâng răng cắt tinh thứ nhất: Szt1 = 0,8Sz = 0,8.0,1 = 0,08mm

Lượng nâng răng cắt tinh thứ hai: Szt2 = 0,6Sz = 0,6.0,1 = 0,06mm

Lượng nâng răng cắt tinh thứ ba: Szt3 = 0,4Sz = 0,4.0,1 = 0,04mm

6 Xác định số răng dao Z.

6.1 Răng cắt thô:

Số răng cắt thô Zth của dao chuốt được xác định phụ thuộc vào sơ đồ cắt

Với sơ đồ chuốt ăn dần : th t 1

z

A A Z