Gá đặt chi tiết khi gia công pps

1  Để xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau hoặc của bề mặt chi tiết này với bề mặt chi tiết khác người ta đưa ra khái niệm chuẩn  Trong gia công cơ, việc xác định ch

1

 Để xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt

với nhau hoặc của bề mặt chi tiết này với bề

mặt chi tiết khác người ta đưa ra khái niệm

chuẩn

 Trong gia công cơ, việc xác định chuẩn chính

là xác định vị trí của dao cắt so với bề mặt gia

công để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

 Dựa theo công dụng của chuẩn mà ta có thể

phân loại chuẩn như sau

1 Định nghĩa & Phân loại chuẩn

1 Chuẩn và phân loại chuẩn

Chương 7: GÁ ĐẶT CHI TIẾT KHI GIA CÔNG

Chuẩn

Chuẩn Gia công Lắp ráp Chuẩn Chuẩn đo lường Chuẩn

thô

Chuẩn tinh Chuẩn

tinh chính tinh phụ Chuẩn

2

3

một chi tiết mà căn cứ vào đó ta xác định được vị trí

của các bề mặt khác trên cùng chi tiết hoặc của chi

tiết khác

 Chuẩn thiết kế là chuẩn dùng trong quá trình thiết kế

Chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuổi kích

thước trong quá trình thiết kế Chuẩn thiết kế có thể là

chuẩn thực hay chuẩn ảo.

4

5

Chú ý: Chuẩn gia công ( chuẩn định vị khi gia công)

 Dùng để xác định vị trí của các bề mặt, đường

hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ

Chuẩn định vị bao giờ cũng là chuẩn thực

 Chuẩn định vị có thể trùng với mặt tỳ hoặc không

a.Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết

 Bao gồm 2 giai đoạn: định vị và kẹp

chặt

 Hai giai đoạn này có thể liên tục

hoặc gián đoạn nhưng không bao

giờ xảy ra đồng thời

 Định vị bao giờ cũng thực hiện trước

kẹp chặt

2 Quá trình gá đặt chi tiết

4

7

b Các phương pháp gá đặt chi tiết

 Phương pháp rà gá:

 Rà trực tiếp trên máy

 Rà theo dấu vạch sẵn

 Phương pháp tự động đạt kích thước:

 Nhờ các chi tiết định vị của đồ gá

8

và các chuyển động của vật

rắn trong không gian

từng trường hợp ta khống

chế 3 ; 4 ; 5 hoặc 6 bậc tự

do

vị

3 Nguyên tắc định vị 6 điểm

9

 Các ví dụ về các chi tiết định vị

 Mặt phẳng  hạn chế tối đa 3 bậc tự do

 Hai mặt phẳng vuông góc hạn chế tối đa 5 bậc tự do

 Ba mặt phẳng vuông góc hạn chế tối đa 6 bậc tự do

 Khối V dài  hạn chế tối đa 4 bậc tự do

 Khối V ngắn  hạn chế tối đa 2 bậc tự do

 Chốt trụ dài hạn chế tối đa 4 bậc tự do

 Chốt trụ ngắn hạn chế tối đa 2 bậc tự do

 Chốt trám  hạn chế 1 bậc tự do

 Hai mũi tâm  hạn chế 5 bậc tự do

 Mâm cặp 3 chấu  hạn chế 2 hoặc 4 bậc tự do

Siêu định vị sẽ gây sai số khi gia công, khó lắp chi tiết

vào đồ gá, có thể hư hỏng đồ định vị

6

11

12

13

dg kc

c

1 Sai số kẹp chặt

kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra

thống không đổi và được khử khi điều chỉnh máy

C : Hệ số phụ thuộc dạng tiếp xúc

q : Aùp suất trên bề mặt tiếp xúc

n : Hệ số thực nghiệm

4 Sai số khi gá đặt

8

15

ld m

ctao

2 Sai số đồ gá

là sai số hệ thống không đổi

của đồ định vị phụ thuộc vào vật liệu, trọng lượng

phôi, tình trạng bề mặt tiếp xúc và điều kiện gá đặt

phôi

16

3 Sai số chuẩn

a Định nghĩa:

Phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích

thước và có giá trị bằng lượng di động của gốc kích

thước chiếu lên phương kích thước thực hiện

- Giải chuỗi kích thước tìm ra sai số chuẩn

Có 2 phương pháp:

i n

10

19

Thông thuờng chuỗi kích thước khi tính sai số

chuẩn thường bao gồm các khâu:

 Khâu 1 : Từ mặt gia công đến chuẩn điều

chỉnh

 Khâu 2 :Từ chuẩn điều chỉnh đến chuẩn

định vị (có khi chúng trùng nhau)

 Khâu 3 :Từ chuẩn định vị đến chuẩn gốc

kích thước

 Khâu 4 : Từ chuẩn gốc trở về bề mặt gia

công = Kích thước thực hiện và là khâu

khép kín mà ta đang cần tìm sai số chuẩn

20

Có thể tính c theo trình tự sau:

 Vẽ sơ đồ gá đặt khi gia công

 Xác định chuẩn định vị, chuẩn điều chỉnh,

gốc kích thước

 Vẽ chuỗi kích thước công nghệ trên sơ đồ

gá đặt; kích thước trong chuỗi này có gốc

và có hướng

 Viết chuỗi kích thước công nghệ

 Tìm lượng biến động của các khâu

 c bằng tổng tất cả các lượng biến động

21

Một vài ví dụ tính sai số chuẩn:

2 cot 2 ) (

2 cot 2 0

1 1

2 1 1

1 2

g d x

a

x x

a

l

l x

l (

2 g cot 2

d L a y

) x L ( a y

a y y l

0 l y y a

d L 2 c 1

2 1

2 1 2

2 2 1

(

2

si n 2

D )

NI a

(

IO OJ NI a

OM OM ON a

y

y y

a

h

0 h

si n

1 1 ( 2 2

si n 2 2 ) H (

2

si n 2

D 2

D ) NI a (

IO OJ NI a

OM OJ OM IO NI a H Nên

OM OJ x

OM IO NI OM ON x

x x a H

0 H x x a

D D D c

2 1

2 1 2 1

12

23

Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo

hai yêu cầu:

 Chất lượng của nguyên công trong quá trình

gia công

 Nâng cao năng suất và giảm giá thành

1 Yêu cầu khi chọn chuẩn thô

 Ở nguyên công đầu tiên ta phải chọn chuẩn

thô

 Chuẩn thô có ý nghĩa quyết định cả quá trình

công nghệ

 Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo hai yêu cầu:

 Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia

công

 Bảo đảm độ chính xác về vị trí tương quan

của các bề mặt trên chi tiết gia công

5 Các lời khuyên khi chọn chuẩn

24

5 lời khuyên khi chọn chuẩn thô

bề mặt không gia công nên chọn bề mặt có lượng dư

đều và nhỏ

có lượng dư nhỏ nhất làm chuẩn thô

phẳng, không có đậu ngót, đậu rót, bavia…

25

5 lời khuyên khi chọn chuẩn tinh

 Chọn chuẩn tinh chính( mặt định vị chính)

 Chọn chuẩn tinh trùng với gốc kích thước

 Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công chi tiết ít

bị biến dạng nhất, dễ gá đặt, đủ diện tích, gá

vững vàng

 Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn

giản, thuận tiện khi sử dụng

 Chọn chuẩn tinh thống nhất

1 Đồ gá: Trang bị công nghệ kèm theo máy để

giúp thực hiện có hiệu quả quá trình gia công

a - Cấu tạo tổng quát của đồ gá:

 Bộ phận định vị

 Bộ phận kẹp chặt

 Các cơ cấu truyền lực từ nơi tác động đến vị trí

kẹp chặt

 Các cơ cấu dẫn hướng dụng cụ cắt

 Các cơ cấu quay và phân độ

 Thân, đế đồ gá

 Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá vào máy

6 Các chi tiết định vị của đồ gá

14

27

c – Yêu cầu đối với đồ gá:

b – Tác dụng của đồ gá:

chi tiết đã đựơc xác định vị trí, độ chính xác bảo đảm nhờ

phương pháp chọn chuẩn và độ chính xác của đồ gá

thước gia công đã được điều chỉnh sẵn

c Cơ cấu dẫn hướng

28

2- Các chi tiết định vị mặt phẳng

a Các chi tiết định vị chính: khống chế bậc tự do

 Chốt tỳ cố định

 Phiến tỳ

 Vấu tỳ điều chỉnh

 Vấu tỳ tự lựa

b Chi tiết định vị phụ: Không khống chế bậc tự do mà

chỉ tăng độ cứng vững

29

33

1 Khái niệm về kẹp chặt

2 Ý nghĩa của kẹp chặt

3 Những điều cần chú ý khi thiết kế cơ cấu kẹp

4 Một số loại cơ cấu kẹp

7 Kẹp chặt chi tiết khi gia công

18

35

lại các ngoại lực tác dụng lên trong quá trình gia công

tăng sai số kẹp

hạn cho phép

động, nâng cao độ chính xác gia công,bảo đảm độ

nhám bề mặt do giảm rung động

giảm sức lao động cho công nhân và nâng cao năng

suất

36

37

20

39

40

Tính lực kẹp:

o Xuất phát từ điều kiện cân bằng tĩnh của

chi tiết gia công trong đồ gá dưới tác dụng

của lực cắt, lực kẹp, trọng lực, lực ly tâm,

lực ma sát…

o Để bảo đảm độ tin cậy ta nhân với hệ số

an toàn K=1,4 - 2,6

Thí dụ tính lực kẹp:

41

D

l P

2

D P K 2

D f W 3

f 3 P K W

P K f W 3

z

z ct

x ct

x ct









22

43

l f a b l P K

ct

ms

z ms