báo cáo thực hành công nghệ đóng mới A1

báo cáo thực hành công nghệ đóng mới A1, báo cáo thực hành công nghệ đóng mới a1, phóng dạng, làm dưỡng, khai triển tôn, lắp ráp chi tiết và cụm chi tiết,.................................................................

4 Chuẩn bị, xử lý nguyên vật liệu.

5 Gia công chi tiết.

6 Lắp ráp, hàn cụm chi tiết.

BÀI 1: PHÓNG DẠNG

1 Giới thiệu chung.

+) Mục đích của việc phóng dạng là xác định chính xác hình dáng và kích thước thực củacon tàu, làm cơ sở để khai triển tôn bao, cơ cấu, làm dưỡng mẫu, thảo đồ phục vụ cho quátrình thi công, đóng mới sau này

+) Trong hồ sơ thiết kế tàu, hình dáng và kích thước của than tàu được thể hiện toàn bộtrên bản vẽ tuyến hình và các bản vẽ bố trí kết cấu nhưng ở tỉ lệ nhỏ Tuy vậy, để có thểtriển khai hạ liệu gia côngg cơ cấu và lắp ráp than tàu ta phải có được số liệu chính xác tỉ

lệ 1:1 Do đó ta phải tiến hành phóng dạng

+) Sauk hi phóng dạng xong người ta tiến hành khai triển toàn bộ hình dạng của các cơ cấuthan tàu và làm dưỡng, dung dưỡng để lấy dấu, gia công các cơ cấu của than tàu

2 Phương pháp phóng dạng tại Cty CNTT Bến Kiền.

Nhà máy Đóng tàu Bến Kiền áp dụng phương pháp phóng dạng trên sàn phóng

2.1 Các công việc chính.

- Vẽ tuyến hình với tỉ lệ 1:1 trên sàn phóng

- Vẽ các đường sườn thực với đầy đủ vị trí từng kết cấu của than tàu, vẽ các đườnghàn nối tôn vỏ, đường phân chia phân tổng đoạn

- Khai triển các tấm tôn bao, các chi tiết kết cấu

- Làm dưỡng mẫu, mô hình và thảo đồ

2.2 Yêu cầu với thợ phóng dạng.

Người thợ phóng dạng phải có tính tỉ mỉ cẩntận và phải có trình độ hiểu biết nhất định vềtàu thủy, phải hiểu được tuyến hình và kết cấu tàu thủy

- Sàn phóng d ng c a nhà máy có kích thạng của nhà máy có kích thước 16m x 70m,có khả năng phóng ủa nhà máy có kích thước 16m x 70m,có khả năng phóng ước 16m x 70m,có khả năng phóngc 16m x 70m,có kh năng phóngả năng phóng

d ng đạng của nhà máy có kích thước 16m x 70m,có khả năng phóng ược tàu trọng tải trên 10000T.c tàu tr ng t i trên 10000T.ọng tải trên 10000T ả năng phóng

- Lối đi lại trên sàn phóng khá rộng

2

Hình 1.1 Sàn phóng dạng tại nhà máy.

c Kết cấu sàn phóng

- Sàn phóng được kết cấu chắc chắn

- Hai bên sàn có hệ thống lan can bằng sắt

- Nền sàn được làm bằng các tấm gỗ, mỗi tấm gỗ dày 75 mm, rộng 120 mm Các tấm gỗđược ghép với nhau bằng đinh, các đinh này được chốt ngập sâu vào than gỗ để có thể đảmbảo mài nhẵn mặt sàn

- Mặt sàn được làm bằng chất dẻo, chịu được ma sát tốt và tránh bị cong vênh do thời tiết

+) Để vẽ các đường cong dùng các lát gỗ thẳng 20x30; 40x80 có tiết diện không đổi

+) Một số máy khoan, máy cưa, máy bào phục vụ cho việc chế tạo dưỡng mẫu

+) Các dụng cụ vẽ và lấy dấu: bút sơn, bút chì, compa, quả dọi, búa, chổi, chỉ căng, kimvạch, sơn, phấn…

Tuy nhiên hiện tại sàn phóng dạng tại nhà máy không còn làm việc, do vậy hầu hết cácdụng cụ phục vụ cho quá trình phóng dạng kể trên là không có mà chỉ còn các tám gỗmỏng dài dùng để vẽ các đường cong.

Hình 1.2 Các tấm gỗ mỏng dung để vẽ đường cong.

4

BÀI 2 LÀM DƯỠNG MẪU.

1 Mục đích của việc chế tạo dưỡng mẫu

Mục đích của việc chế tạo dưỡng mẫu là dung để lấy dấu và kiểm tra các quá trình gia công chi tiết

2 Vật liệu chế tạo dưỡng mẫu : bao gồm : gỗ, thép, chất dẻo, trong đó gỗ được dung phổ

biên

3 Các loại dưỡng mẫu :

Gồm 4 loại dưỡng mẫu bao gồm

a Dưỡng đo chiều dài

b Dưỡng phẳng

c Dưỡng khung

d Mô hình

4 Các thông tin cần thiết trên dưỡng mẫu

Việc lập và chế tạo dưỡng mẫu cần phải đảm bảo độ chính xác, trên dưỡng mẫu phải có đầy đủ các thông tin sao cho khi kết hợp với lượng thong tin trên bản vẽ là phải đủ để vạch dấu trên nguyên liệu Các thông tin đó bao gồm :

a Vị trí đường lí thuyết, đường kiểm tra

b Hình dáng mép và lương dư nguyên liệu

c Cách gia công mép

d Vị trí lỗ khoét và cách gia công lỗ

e Đường uốn cong

f Vị trí ghép nối các chi tiết khác

g Số hiệu bản vẽ và vị trí chi tiết trên thân tàu

5 Chế tạo dưỡng

5.1 Dưỡng phẳng

Để lấy dấu hình dáng thật của các đường cong trên vật liệu, ngưở ta sử dụng dưỡng phẳng.Dưỡng phẳng được chế tạo từ gỗ rộng 100 đến 120 mm có chiều dày khoảng 5 mm ( hoặcdung tấm chất dẻo và đôi khi dung tấm kim loại, hợp kim) Dương phăng có thể chế tạotheo nhiều phương pháp khác nhau Phương pháp đơn giản nhất là dung lát gỗ uốn sát vớiđường cong trên sàn phóng dạng rồi dung các vật nặng đè lát gỗ xuống sàn, Đường cong

từ sàn được truyền lên tấm gỗ làm dưỡng nhờ miếng gỗ nhỏ chạy dọc theo lát gỗ uốn cong

và vạch dấu theo đường chạy của tấm gỗ Ta dùng cưa để cưa theo đường vừa vạch, như

vậy ta đã có một dưỡng phẳng cho đường cong trên sàn Loại dưỡng này dùng để lấy dấucho các mã hông tàu và các chi tiết có đường mép là đường cong ngắn

5.2 Dưỡng khung

Dưỡng khung thường được sử dụng trong công việc uốn các tấm tôn có dạng cong Đối với các tâm tôn có dạng cong đơn giản ta có thể dung kiểu dưỡng lắp ráp từ một số dưỡng phẳng Các dưỡng phẳng này bao gồm các dạng cong của đường sườn, dưỡng còn dọc của

6

tấm v.vv Khi lắp chúng với nhau ta cần lưu ý đến bẻ góc của đường sườ (vì đường sườn thường khoog vuông góc với tôn bao )

Để phục vụ cho việc uốn các tấm tôn có dạng cong phức tạp, các dưỡng phải chắc khỏe, không biến dạng Do đó chiều cao của các dưỡng phẳng ngang phải ít nhất là 100 mm là lắp chắc chắn với nhau bằng các khung gỗ

5.3 Dưỡng đo chiều dài

Dùng để đo chiều dài của các tấm phẳng, tấm cong, xác định vị trí, chi tiết khi lắp đặt…Dưỡng đo chiều dài thường làm từ cách thanh gỗ, lát gỗ có tiết diện 10x20, 20x20, 20x30, 30x30, với chiều dài 6m, 8m, 10, 12m

6 Yêu cầu đối với dưỡng mẫu sau khi chế tạo

 Các dưỡng gỗ phải được đóng mới và gia cường chắc chắn đảm bảo không bị biến dạng trong quá trình lấy dấu và kiểm tra

 Luôn luôn kiểm tra kích thước của các dưỡng mẫu để tránh sai số do vận chuyển vàảnh hưởng của thời tiết

 Bề mặt kiểm tra dưỡng phải được làm nhẵn và chính xác

 Dưỡng để kiểm tra các bộ phận phẳng, cho phép sai sô ± 0,5 mm

 Dưỡng để kiểm tra các bộ phận cong, cho phép sai sô ± 1 mm

10

BÀI 3 LẤY DẤU

1 Mục đích

Đưa lên kim loại đường bao của các chi tiết cần gia công sao cho thật chính xác với các kích thước và giới hạn sai lẹch cho phép mà khi gia công , lắp ráp chi tiết ta phải tuân theo Cơ sở để lấy dấu là các thảo đồ, dưỡng mẫu,bản vẽ.lấu dấu nhằm mục đích để gia công chi tiết, phục vụ cho việc chế tạo phân tổng đoạn, để phục vụ cho quá trình hạ thủy

2 Các dụng cụ lấy dấu

Các dụng cụ cần cho lấy dấu cũng như các dụng cụ dùng trong việc phóng

dạng.ngoài ra còn trang bị thêm một số dụng cụ khác như : đột thường (poontu), đột đánh tâm, đột kiểm tra, com pa, kìm,kéo, búa, bộ chữ số để đánh dấu lên tôn, bút sắt, sơn,bút viết sơn, dây gai, phấn, các búa trọng lượng 0.,5 0,6kg và 0,1 0,3kg để đánh poontu lấydấu các chi tiết

3 Phương pháp lấy dấu

Có 3 phương pháp lấy dấu đó là :

+ Lấy dấu dựa vào bản vẽ,số liệu từ sàn phóng,dưỡng và thảo đồ

+Lấy dấu theo ảnh chiếu

+Lấy dấu nhờ phần mềm công nghệ

4 Dung sai và lượng dư khi lấy dấu

4.1 : Sai số khi lấy dấu

a , Mọi chi tiết không có lượng dư, sau khi lấy dấu phải phù hợp với các số liệu trên sàn phóng hoặc bản vẽ, trường hợp này dung sai cho phép như sau :

Đối với đường bao thẳng : 0.5 mm

Đối với đường bao cong 1 mm

Đối với kích thước theo chiều rộng 0.5 mm

Đôi với kích thước theo chiều dài trên 3m 1 mm

Đối với kích thước theo đường chéo 2 mm

Đối với các lỗ khoét nẹp cứng ,lỗ người chui 11 mm

b , Tất cả các chi tiết bằng thép hình không có lượng dư, sau khi lấy dấu phải phù hợp với các số liệu vạch mấu hoặc với bản vẽ, dung sai cho phép , mm:

Với chiều dài tới 3m : 1 mm

Với chiều dài trên 3m : 2mm

4.2 : Để lượng dư khi lấy dấu

Để khắc phục các sai lệch kích thước có thể xảy ra khi gia công,lắp ráp và hàn các chi tiết với kết cấu phải để lượng dư , đó là phần kim loại cuối cùn g sẽ cắt bỏ đi để đạt kích thước nêu tring bản vẽ hay kích thước của nhà vạch mẫu Lượng dư cho về 1 phía hoặc cho theo đường kính Độ lớn của lượng dư phải đủ để khắc phục tất cả các sai lệch, nhưng nếu lượng dư quá lướn sẽ tốn phí kim loại, tốn công và năng lượng để loại bỏ chúng Để tiết kiệm kim loại và giảm khó khăn cho gia công, lượng dư đôi khi được xác

định bằng cách tính toán có xét tới các định mức về lượng dư tùy theo chi tiết và thực tế sản xuất.

Lượng dư có thể được xác định như sau :

+ Các chi tiết làm bằng thép tấm,thép hình khi cần uốn nóng thì dọc theo đường bao để lượng dư tới 50mm

+ Khi hàn các phân đoạn vách,tôn bao,tôn đáy trong,boong và sàn trong trường hợp nhiều mối hàn thì dọc theo đường bao để lượng dư từ 20  50mm

+ Các mối lắp ráp đấu đầu các phan đoạn,thì tại một trong 2 mép đấu đầu phân đoạn phải

để lượng dư từ 15 30mm để rà tại chỗ khi đấu lắp phan,tổng đoạn

+ Tại lép tôn bao cong phức tạp ở mũi và ở đuôi tàu,tiếp giáp với các sống tàu, giá trục chân vịt lượng dư từ 30  50mm

+ Tại mép dưới của bệ máy chính,máy phụ để lượng dư 15  30mm

12

BÀI 4 CHUẨN BỊ NGUYÊN LIỆU

Trên cơ sở hồ sơ thiết kế kỹ thuật, ta có thể xác định được 1 cách tương đối chínhxác về chủng loại, khối lượng nguyên vật liệu cho con tàu cần đóng Đối với kết cấutàu,nguyên vật liệu chủ yếu là thép tấm,thép hình và các vật cần đúc…,chúng thường đượcchuyển từ nơi khác đến nhà máy đóng tàu.Nguyên vật liệu được sắp xếp một cách hợplý,sao cho tiết kiệm được diện tích kho bãi,thuận tiện cho việc bốc xếp bảo quản

Đối với thép tấm có 2 phương án xếp kho, đó là xếp đứng và xếp nằm.Trường hợp xếpđứng, các tấm thép dựng nghiêng một góc khoảng 80o so với mặt bằng và được tựa vàocác cột thẳng đứng Cột được chôn sâu xuống đất hoặc nền bê tông.Ưu điểm của phươngpháp này là các tấm thép không bị nước đọng, nên chúng ít bị nước đọng tự nhiên,và ta cóthể lấy bất kì tấm nào ra khỏi đống.Nhược điểm của phương pháp này là hệ số sử dụngkho bãi thấp(2T/m2), khi bốc xếp không thể dùng được các cần cẩu có đầu cặp điện từchân không,do đó năng suất bốc xếp thấp,khó cơ giới hóa và tự động hóa và tự động bốcxếp.Phương pháp xếp nằm cho hệ số sử dụng diện tích kho bãi cao hơn (3T/m2), và chophép sử dụng những cần cẩu trên,nhưng phương pháp này có nhược điểm là không chophép lấy ra bất kỳ tấm nào trong đống,do vậy khi xếp nằm phải xếp từng loại tấm riêngbiệt

Đối với thép hình cần xếp theo loại.Loại có trọng lượng lớn nên xếp ở nơi phù hợp vớitầm vóc của cần cẩu, còn các loại cỡ nhỏ, nhẹ ta có thể xếp chúng lên các giá kê.Thép hìnhphải được xếp úp và có độ dốc nhất định

Các thép tấm thường được nắn trên máy cán nhiều trục, còn thép hình được nắn trên máycán nhiều trục hoặc máy ép thủy lực.Thép tấm ,thép hình đưa vào nắn được do uốn đi uốnlại nhiều lần trên máy cán chuyên dùng nhiều trục.Số lần nắn qua nắn lại đối với tấm tônphụ thuộc vào chiều dày tấm và thời gian vật liệu nằm ngoài trời.Với tấm có chiều dàymỏng và thời gian nằm ngoài trời ngắn thì số lần nắn qua nắn lại nhiều lần hơn.Thép tấm

có chiều dày càng lớn thì càng dễ nắn phẳng vì thép tấm dày có độ biến dạng đàn hồi nhỏhơn so với thép tấm mỏng

Thép tấm thường được nắn phẳng trên máy cán 5 trục hoặc 7 trục.Tốc độ của máy cán vàokhoảng 6 đến 10 m/ph

Có thể nắn sửa các tấm tôn bằng cách căng dây trên máy căng, phương pháp này cho năngsuất cao.Với tấm tôn dày từ 2 đến 16 mm, chiều rộng 1500mm đến 2800mm có giới hạn

chảy tới 60 KG/mm2 ta có thể dung máy căng có lực kéo 2500 tấn Ssau khi nắn, tấm thépphải thỏa mãn:

- Độ lượn sóng của thép tấm:

<= 3mm/1m dài – đối với tấm mỏng

<= 2mm/1m dài – đối với tấm dày

+)Phương pháp thiên nhiên:

-các thép tấm,thép định hình được để ngoài trời dưới ảnh hưởng cua điều kiện thời tiết cáclớp oxyt sẽ tự bong ra,sau đó chỉ cần dung chổi sắt,búa gõ gỉ cũng có thể đánh sạch mộtcách dễ dàng.Thời gian để oxyt sắt bong hết khoảng 6->9 tháng,do vậy ngày nay ta thườngkhông dung phương pháp này

+)Phương pháp cơ học:

a)Phương pháp thủ công:

-sử dụng các dụng cụ cầm tay đơn giản như búa gõ gỉ,bàn chải thép,dũi,búa hơi,chổi théphơi hoặc điện,…Phương pháp này dùng chủ yếu trong sửa chữa tàu,vì khó đảm bảo đánhsạch bề mặt kim loại,ngoài ra còn làm xước bề mặt kim loại,năng suất thấp khoảng 0,9->3,5m2/h – khi dùng các dụng cụ đơn giản ,và 8 m2/h đối với dụng cụ cơ giới

c)Phương pháp phun hạt:

-là phương pháp được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy đóng tàu vì nó cho năng suấtcao,kinh tế va an toàn nhất cho người công nhân.Theo phương pháp này các tấm thép đượcđánh sạch trong buồng kín bằng hạt gang,thép nhỏ từ vòi phun đặc biệt.Tốc độ hạt trongmáy phun từ 155->170m/s,khối lượng hạt phóng trong 1 phút tới 140 kg,năng suất đánhsạch từ 100->200m2/h,tốc độ dịch chuyển thép tấm trong máy từ 1,2->3,6m/ph.Không nênđánh sạch bằng phương pháp này đối với tấm thép mỏng dưới 10mm và kết cấu mỏngdưới 5 mm

d)Phương pháp phun nước với áp suất cao:

14

+)Phương pháp hóa học:

-Là phương pháp dùng các chất hóa học để tẩy các lớp oxyt sắt trên bề mặt tấm thép,théphình trong các bể chịu axit chuyên dùng.axit thường dùng là axit sunfuaric hoặc clohidricvới nồng độ 10->20% Thời gian ngâm vật liệu trong bể axit phụ thuộc vào nồng độ axit

và nhiệt độ của dung dịch axit,thời gian này khoảng 19->40

-Nhược điểm của phương pháp này :đòi hỏi nhân viên có trình độ cao,sau khi ngâm phải

có quá trình khử axit và các cặn dư.Mặt kim loại được làm sạch quá nhẵn do đó độ bámcủa lớp sơn chống gỉ kém,trong trường hợp không trung hòa hết axit sẽ làm hỏng kim loạicũng như lớp sơn bảo vệ

+)Phương pháp nhiệt

-Sử dụng ngọn lửa oxy-axetylen đốt nogns bề mặt nguyên liệu.Do có sự khác biệt về thànhphần hóa học và hệ số giãn nở nhiệt nên các lớp oxit bị nứt và bong ra,sau đó dùng chải sắtđánh sạch

Phần 4.Sơn lót chống gỉ.

-Sau khi nguyên liệu được làm sạch ,ta tiến hành sơn lót Số lớp sơn lót tùy thuộc vào thờigian bảo quản(thời gian đóng tàu),thường sơn lót 1->2 lớp Chất lượng sơn phải đảm bảocác yêu cầu sau:

-Có thể phun và khô sau vài phút

-Sau khi khô phải tạo 1 lớp bảo vệ chắc chắn không bị rạn nứt

-Không gây khó khăn cho các quy trình công nghệ tiếp theo như cắt hàn hơi,hàn…

-Phải tương đối vững bền theo suốt thời gian đóng tàu và chịu được va đập cơ học trongkhi vận chuyển hoặc xếp chồng hoặc trong các công đoạn sản xuất khác

-Lớp sơn lót không gây ảnh hưởng xấu đối với các lớp sơn mạ tiếp theo

BÀI 5 GIA CÔNG CHI TIẾT 5.1.Các thiết bị sử dụng trong quá trình gia công chi tiết.

- Dụng cụ xác định dấu gôm compa,mũi vạnh quả rọi,dây bật đường

thẳng,phấn sơn để lấy dấu

-Các thiết bị cắt tôn: máy cắt tự động cơ khí,máy cắt tự động CNC

-Thiết bị uốn dụng cụ nắn: Máy lốc tôn,máy thụi,máy uốn thép hình,máy uốn

tự động

-Dụng cụ để kiểm tra thăng bằng :ống thủy bình,một ống nhưa dài co đổ nước

5.2.Gia công chi tiết.

1.Công nghệ cắt kim loại

- Các tấm tôn cong được khải triển tại phòng công nghệ

- Bản vẽ khải triển được chuyển xuống phân xưởng vỏ 2 để chọn tôn

- Tấm tôn được làm sạch, sơn lót

- Dùng máy cắt CNC cắt theo hình phẳng khai triển

- Chuyển sang phân xưởng vỏ 3 dùng máy lốc tôn 3 trục và máy ẹp thủy lực đểuốn theo hình dạng đã định

- Dùng dưỡng mẫu kiểm tra

- Ghi tên chi tiết,vạch dấu các đường lắp ráp

 Chuẩn bị :

- Phòng công nghệ dùng phần mềm ShipConstructor khai triển tấm tôn trên thành hình dạng phẳng

- Chọn tờ tôn theo hình dạng đã khai triển

- Chuẩn bị máy móc thiết bị : dây truyền làm sạch, máy cắt CNC, máy uốn tôn

3 trục, máy ép thủy lực, các dưỡng mẫu liên quan

- Chuẩn bị nhân lực : Các đội thợ theo máy móc

 Các bước tiến hành

- Nhận bản vẽ thi công từ phòng công nghệ

- Từ phòng vật tư chọn tấm tôn có kich thước phù hợp

- Tổ sơn lót : làm sạch và sơn lót

- Tổ CNC cắt tấm theo hình dạng phẳng đã khai triển

- Lấy dấu các vị trí uốn ,vị trí kiểm tra trên tôn

16