BÀI TẬP LỚN môn CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG Đề số 17 : Sản phẩn dạng vỏ , hộp giảm

BÀI TẬP LỚN môn CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG Đề số 17 : Sản phẩn dạng vỏ , hộp giảm .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

BÀI TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

Trước tiên hộp giảm tốc là cơ cấu truyền

động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỉ số truyền

không đổi, thường đi kèm với động cơ máy

khuấy

=> Hộp giảm tốc 2 cấplà hộp giảm tốc bình

thường với 2 lần thay đổi tỉ số truyền động Hộp giảm tốc hai cấp thường chia

thành hai loại: hộp giảm tốc hai cấp có bánh răng trụ răng thẳng và bánh răng trụ

răng nghiên Có thể nói, hộp giảm tốc hai cấp được ứng dụng rộng khắp trong

hầu hết các lĩnh vực

- Tỉ số truyền:

Tỉ số truyền là tỉ số biến thiên tốc độ giữa trục vào và trục ra của động cơ hộp giảm tốc, là đại lượng thể hiện sự biến thiên tốc độ của động cơ khuấy ban đầu với đầu ra động cơ (tốc độ sử dụng thực tế) thông qua bộ phận giảm tốc là hộp giảm tốc

Hộp giảm tốc 2 cấp hình chữ Z được thiết kế với 9 kiểu tỷ số truyền từ 1/8 đến 1/50

*Vai trò của hộp giảm tốc

Tại sao phải sử dụng hộp giảm tốc, khi mà tác dụng chính của nó chỉ là giảm

tốc độ của động cơ? Thay vì đó không chế tạo trực tiếp động cơ có tốc độ quay nhỏ?

- Bởi vì rất khó tạo ra động cơ có tốc độ quay như mong muốn Thông thường động cơ có tốc độ quay rất cao, trong khi đưa vào hệ thống truyền tải, hay khi phối hợp với người sử dụng hoặc bộ phận, máy móc khác yêu cầu tốc độ quay thấp hơn nhiều lần, thì việc giảm tốc cho động cơ là yêu cầu cần thiết

- Thứ hai, việc chế tạo động cơ có công suất nhỏ (thỏa mãn yêu cầu sử dụng) cần chi phí rất cao, trong khi động cơ có công suất lớn (tốc độ quay lớn) thường nhỏ gọn, thiết kế đơn giản, với chi phí thấp hơn rất nhiều

Cho nên, để tối ưu hóa về chi phí, đồng thời đảm bảo sự nhỏ gọn, đơn giản, dễ

sử dụng và bảo dưỡng của hệ thống động cơ giảm tốc, người ta vẫn cần sử dụng hộp giảm tốc

-Hai đặc điểm cơ bản của hộp giảm tốc là :

+ Giảm tốc: Vì động cơ (theo chuẩn quốc tế) thường có tốc độ cao, trong khi nhu cầu sử dụng thực tế (tốc độ đầu ra) lại thấp, cho nên sẽ cần tới hộp giảm tốc

để điều chỉnh vòng quay để được tốc độ như ý

+ Tăng tải: Lắp hộp giảm tốc vào động cơ làm tăng moment xoắn, từ đó làm tăng khả năng tải trọng và độ khỏe của trục ra hộp giảm tốc

Một đặc trưng nữa của hộp giảm tốc cần lưu ý đó là, hộp giảm tốc chỉ điều chỉnh

(giảm) xuống được một tốc độ quay nhất định, khác với biến tần, có thể điều

chỉnh cho trục ra nhiều tốc độ sử dụng khác nhau

2) Ứng dụng của hộp giảm tốc 2 cấp hình chữ Z:

Trong thực tiễn hộp giảm tốc 2 cấp hình chữ Z là sản phẩm phổ biến nhất cho

cơ cấu băng tải, nâng hạ như palang (tời), xe con, cầu trục tại các nhà máy máy hóa chất, dệt may, hoặc các cơ sở khai thác quặng mỏ và được dùng tại tất cả các cảng biển Việt Nam

Chương 2) Lựa chọn vật liệu chế tạo (một hoặc nhiều loại) cho sản phẩm và trình bày các đặc tính cơ bản của vật

liệu :

Vật liệu để chế tạo vỏ hộp giảm tốc thường là gang

xám, thép tấm Trong đó gang xám là vật liệu chế

tạo chủ yếu Việc chế tạo phôi của vỏ hộp từ gang

xám GX15-32 chủ yếu là bằng phương pháp đúc

Gang xám là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng

graphit Do tổ chức này làm cho bề mặt gãy có màu

xám vì vậy gọi là gang xám

Tổ chức tế vi của gang xám gồm nền cơ sở và

graphit Nền của gang xám có thể là : peclit; peclit-ferit Do vậy cơ tính của gang xám phụ thuộc vào nền , hình dạng và sự phân bố graphit trên nền của nó.Các thông số cơ bản của gang xám GX15-32

C (%) Si (%) Mn

(%)

P (%)(khôngquá )

S (%)(khôngquá)GX15-

kim loại (thép) và sự tập trung ứng suất ở các đầu nhọn của tấm grafit làm giảm rất mạnh độ bền kéo.

Chương 3) Lựa chọn phương pháp chế tạo sản phẩm và mô tả trình tự gia công với sản phẩm cụ thể đã chọn, tính toán thông số cắt gọt chính cho một số nguyên công cơ bản

3.1)Phương pháp chế tạo phôi

Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau: rèn, dập, đúc để chế tạo phôi ta phải dựa vào hình dáng và khối lượng của chi tiết để chọn phương pháp hợp lý

Ở đây ta thấy việc chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố:

 Kết cấu chi tiết là chi tiết dạng hộp

 Điều kiện làm việc: Va đập nhẹ và ứng suất thay đổi

Công nghệ đúc có nhiều phương pháp:

1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Là phương pháp được áp dụng rộng rãi và phổ biến trong sản xuất với chi tiết nhỏ, lớn trong sản xuất loạt nhỏ, loạt vừa và hàng khối với sản lượng hàng năm không lớn Với phưpng pháp này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu

gỗ phải được chế tạo chính xác và hàm khuôn được định vị chính xác Để khắc phục sản xuất của phương pháp này ta có thể làm khuôn bằng máy Phương pháp này được dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa kinh tế và việc chế tạo khuôn đơn giản, nămg suất và độ chính xác của phôi là tương đối Trong quá trình làm khuôn nó đảm bảo được độ đồng nhất và giảm sai số do quá trình làm khuôn gâynên

Đúc trong khuôn cát có đặc điểm là dễ chế tạo, đơn giản Nhưng nhược điểm là

độ chính xác của các bề mặt và độ nhẵn bóng của chi tiết thấp

2 Đúc khuôn bằng kim loại

Với phương pháp này thì lượng dư nhỏ, tiết kiệm được nguyên liệu phôi đúc, có độ chính xác hơn mẫu khuôn cát Nhưng có nhược điểm là giá thành chếtạo khuôn cao nên chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt khối, loạt lớn, không áp dụng được với chi tiết có cấu tạo hình dáng phức tạp

3 Đúc khuôn mẫu chảy

Có độ chính xác, lượng dư gia công nhỏ, có nhẵn bề mặt khuông phải gia công Nhưng là theo phương pháp này giá thành chế tạo khuôn cao nên chỉ có thể sử dụng cho gia công co cấu tạo phức tạp mà các phương pháp khác không làm được

Như vậy, căn cứ vào các yêu cầu kỹ thuật và các phương pháp phân tích trên :

Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát là hợp lý

Tra sổ tay công nghệ chế tao phôi, ta có chính xác đúc là cấp II

Chọn chuẩn gia công :

Chọn bề mặt giữa hai chi tiết khi chưa lắp ghép với nhau làm chuẩn thô

- Đối với nắp: Mặt lắp ghép với thân làm chuẩn thô gia công mặt trên sau

đó gia công các lỗ lắp ghép để làm chuẩn tinh cho các nguyên công gia công các

bề mặt, lỗ còn lại

- Đối với thân: Mặt đáy làm chuẩn thô, để gia công mặt lắp ghép Sau

đó lấy mặt lắp ghép làm chuẩn tinh để gia công mặt đáy và 6lỗ ghép với nắp làmchuẩn thô gia công mặt trên sau đó lật lại gia công mặt lắp ghép và 4 lỗ hai bên sau đó dùng 2 lỗ xa nhau nhất và mặt lắp ghép làm làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt, lỗ còn lại

- Sau này mặt đáy và 6 lỗ hai bên dùng làm chuẩn tinh thống nhất để gia công nắp và thân (lắp ghép) Đặc biệt gia công các lỗ trục lắp ổ lăn

3.2) Quy trình gia công

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng

dư, những bước và thứ tự các bước công nghệ

Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phưong pháp phântán vừa phải nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công cho hợp lý

Quy trình công nghệ tổng quát :

Gia công một số bề mặt nắp, một số bề mặt thân đế

Sau đó lắp ghép để gia công một số lỗ và những bề mặt còn lại

Quy trình nguyên công:

I NGUYÊN CÔNG I: TẠO PHÔI

a Mặt phân khuôn

Chọn mặt phân khuôn cần tuân thủ theo các nguyên tắc sau đây:

- Đảm bảo yêu cầu về mặt

- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của vật đúc

- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng, khi rút mẫu không được vỡ cát, ít miếng mẫu rời và sữa khuôn một cách dễ dàng

II NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT TRÊN LẮP GHÉP ĐẠT KÍCH THƯỚC 432+0.2 và Rz40

2 Phân tích nguyên công

c Máy: dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức STCNCTM T3 T.78)

d Dao : dao phay mặt cầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

c Dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức )

d Dao : dao phay mặt cầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

IV NGUYÊN CÔNG IV: LẦN LƯỢT KHOAN - DOA 6LỖ

Dùng đồ gá khoan- doa chuyên dùng có bạc dẫn hướng Kẹp chặt bằng ren vít, đai ốc

d Chon máy

Máy khoan cần : 2III57 (STCNCTMT3 -Tr 47)

- Công suất động cơ: N= 7(KW), hiệu suất máy: 0,95

- Công suất động cơ nâng là: N= 5,5(KW)

- Kích thước làm việc của bàn máy là: 450x590(mm)

- Khoảng cách từ đường trục chính tới trụ là: 1120-2240(mm)

V NGUYÊN CÔNG V: KHOAN VÀ DOA LỖ ĐẾ CHO THÂN HỘP

- Định vị: dùng phiến dẫn tháo dời nên định vị gồm 2 phần

a Đồ gá:

- Chi tiết mặt bích ghép khống chế 3 bậc tự do

- Cơ cấu kẹp: dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 đầu hộp

b.Chi tiết , phiến dẫn:

- Định vị :

+ mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do

+ chốt mặt bên khống chế 2 bậc tự do

+ chốt đầu khống chế 1 bậc tự do

- Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp hình thước thợ kết hợp với bánh lệch tâm

c.Chọn máy: chọn máy 2H55 (máy khoan cần LB Nga )

+ Dùng mũi khoan 12 , mũi khoét 16,75 ; mũi doa 17.Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17 Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17 Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

VI NGUYÊN CÔNG VI: PHAY VẤU LỒI CHO THÂN HỘP

a Định vị :

- Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do

- 1 chốt trụ khống chế 2 bậc tự do

- 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do

b Cơ cấu kẹp : dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 bên cạnh hộp

c Máy: chọn máy FW200 ( máy phay vạn năng đứng , ngang STCNCTM T3 T.78)

d.Dao : dùng dao phay ngón gia công phá , loại chuôi côn thép P18

VII NGUYÊN CÔNGVII: PHAY MẶT ĐẦU LỖ CỔ TRỤC CHÍNH BÊN TRÁI ĐẠT KÍCH THƯỚC 516+0,2 VÀ Rz40

a Định vị

- Mặt phẳng đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng một chốt trụ ngắn định vị vào lỗ 28 hạn chế hai bậc tự do

Chon máy phay ngang: 6H13B (STCNCTN2-Tr75)

VIII NGUYÊN CÔNG VIII: KHOAN + KHOÉT LỖ THĂM DẦU TRÊN THÂN HỘP

a Định vị :

- Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do

- 1 chốt trụ khống chế 2 bậc tự do

- 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do

b Cơ cấu kẹp : dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 bên cạnh hộp

c.Máy : Dùng máy 2A592 , đầu khoan xoay nghiêng 45 độ (STGCCO T.468)

d Dao: dùng mũi khoan 12 , mũi khoét 20Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17 Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

THÂN HỘP

- Định vị: dùng phiến dẫn tháo dời nên định vị gồm 2 phần

a.Đồ gá: chi tiết:

-Định vị: mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do

- Cơ cấu kẹp: Dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh 2 đầu hộp

b.Chi tiết, phiến dẫn:

d Dao : dùng mũi khoan 13Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

X NGUYÊN CÔNGX: KHOAN - TARÔ CÁC LỖ M14 BÊN PHẢI

a Định vị

- Mặt phẳng đáy kết hợp với 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

c Chọn đồ gá gia công

Ta chon đồ gá khoan - tarô chuyên dùng, có bạc dẫn hướng được gá trên phiến dẫn

d Chọn máy

May khoan cần : 2III57 (STCNCTMT3 -Tr47)

- Công suất động cơ: N= 7(KW), hiệu suất máy: 0,75

- Công suất động cơ nâng là: N= 5,5(KW)

- Kích thước làm việc của bàn máy là: 450x590(mm)

XI NGUYÊN CÔNG XI : PHAY MẶT PHẲNG BÍCH GHÉP CHO NẮP HỘP

a Định vị:

- Mặt phẳng thô phía trên nắp hộp khống chế 3 bậc tự do

- 2 chốt tì vào mặt bên khống chế 2 bậc tự do

- 1 chốt tì ở đầu hộp khống chế 1 bậc tự do

b.Cơ cấu kẹp : Dùng đòn gánh + ren vít giữa hộp để kẹp chặt

c Máy: dùng máy FSS400 (máy phay đứng của Đức STCNCTM T3 T.78)

d Dao : dao phay mặt cầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

XII NGUYÊN CÔNG XII : PHAY MẶT LỖ THĂM DẦU

Ta chọn đồ gá phay chuyên dùng, có cơ cấu so dao

d Chọn máy

Chon máy phay ngang: 6H13B (STCNCTM2-Tr75) có:

- Có công suất chính của động cơ: N= 4(KW), 0,75

b.Cơ cấu kẹp: dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh ở 2 đầu

c Máy : dùng máy FSS400(máy phay đứng của Đức STCNCTM T3 T.78)

d Dao : dao phay mặt cầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Chon máy phay ngang: 6H13B (STCNCTN2-Tr75) có:

- Có công suất chính của động cơ: N= 4(KW)

- Phạm vi tốc độ trục chính: 63-31501(v/ph)

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x1600(mm)

- Số cấp bước tiến bàn máy: 18 cấp

- Khối lượng máy: 2245(kg)

- Góc quay lớn nhất của bàn: 45độ

e Chon dao

- Dao phay mặt đầu răng chắp, gắn mảnh HKC BK6.

Ở nguyên công nay ta chọn thợ phay, có bậc thợ là: 3/7

3 Tính toán chế độ cắt

*Bước1: Phay thô

a Chiều sâu cắt

Chọn chiều sâu cắt: t = 1,5(mm)

b Lượng chạy dao

Bảng (5-125) - CĐC- GCC: Sz = 0,.29 (mm/r)

XV NGUYÊN CÔNG XV: KHOAN LỖ BÍCH CỬA SỔ

Đồ gá là phiến dẫn tháo dời nên ta tách làm 2 phần:

a.Đồ gá, chi tiết :

-Định vị:

+ Mặt phẳng bích của sổ khống chế 3 bậc tự do

+ Chốt tì làm phần lõm khống chế 1 bậc tự do

- Cơ cấu kẹp: dùng 2 mỏ kẹp kiểu đòn gánh kẹp ở hai đầu

b.Chi tiết –phiến dẫn :

- Định vị :

+ Mặt phẳng bích cửa sổ khống chế 3 bậc tự do

+2 chốt tì cạnh bên khống chế 2 bậc tự do

+ 1 chốt tì cạnh đầu khống chế 1 đầu tự do

c Máy : dùng máy 2H55 ( STGCCO T.468 )

d Dao : dùng mũi khoan thép gió 3; 8.5; mũi taro M4, M10Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17 Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

XVI NGUYÊN CÔNG XVI: LẮP THÂN VỚI NẮP HỘP

Nguyên công này thực hiện lắp ráp thân với nắp hộp ổn định với nhau bằng 10

bộ bulong M12

- Định vị :

+ Mặt phẳng lắp ghép khống chế 3 bậc tự do

+ Mặt bên của hộp khống chế 2 bậc tự do

+Mặt đầu của hộp khống chế 1 bậc tự do

XVII NGUYÊN CÔNG XVII: KHOAN VÀ DOA LỖ CHỐT CÔN a.Định vị:

+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do

+ Lỗ trên mặt bích nắp hộp đã gia công làm phiến dẫn

b.Cơ cấu kẹp : vì lỗ 7.5 rất nhỏ so với trọng lượng của hộp nên không cần cơ Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17.cấu kẹp

c.Máy : dùng máy 2H55 ( STGCCO T.468)

d.Dao

+ Dùng mũi khoan thép gió 7.5 Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

+ Dùng mũi doa có độ côn 1:50 8Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

XVIII NGUYÊN CÔNG XVIII: GIA CÔNG THÔ + BÁN TINH + VÁT MÉP 149.79; 101 Փ13 CHO Փ13 CHO

a.Định vị :

+ Mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do ( dùng phiến tì)

+1 chốt trụ khống chế 2 bậc tự do (ở lỗ đáy 17)Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

+ 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do ( ở lỗ đáy 17)Փ12 , mũi khoét Փ16,75 ; mũi doa Փ17

b.Cơ cấu kẹp : dùng 2 mỏ kẹp xoay để kẹp phôi

c.Máy : dùng máy T611 ( máy doa ngang STGCC T.452)

d.Dao : Dùng dao 1 lưỡi gắn mảnh hợp kim cứng BK8

XIX NGUYÊN CÔNG XIX: KIỂM TRA

a Kiểm tra độ đồng tâm của gai lỗ và độ vuông góc của mặt đầu so với tâm

lỗ trục chính

Độ đồng tâm của hai lỗ (bên phảivà bên trái) cuả chi tiết được kiểm tra bàng trục gá 3, bạc 4 và đồng hồ lò so 2 Trục gá 3 được lắp vao lỗ bên phải còn bạc 4được lắp vào lỗ bên trái Đồng hồ so 2 được gá vào trục gá 3 và khi quay trục gá

3 cùng đồng hồ so 2 một vòng sung quanh bạc 4, độ lệch của kim đồng hồ so 2 chỉ độ đồng tâm của hai lỗ

Độ vuông góc giữa hai mặt đầu và lỗ đ ược kiểm tra bằng đồng hồ so 1 khi đồng

hồ này được gá trên trục gá 3 và được quay cùng trục gá một vòng Độ lệch của kim đồng hồ chính là độ không vuông góc cầ đo

b Kiểm tra độ song song của các tâm lỗ trục chính so với mặt phẳng đáy.

Chi tiết cần được kiểm tra 2 được dặt trên bàn máp, dùng trục gá 4 (có lắp thêm bạc 3) gá vào lỗ Đồng hồ so 1 được đặt ở vị trí I (đầu đo tiếp xúc với đường sinh cao nhất) sau đó đem đồng hồ so I đặt ở vị trí II (đầu đo tiếp xúc với đường sinh cao nhất) Độ lệch của kim đồng hồ chính là độ không song song của tâm lỗ

và mặt đáy cần đo

Chương 4: Phương pháp xử lí nhiệt

Xử lý nhiệt ( Nhiệt luyện ) là một phương pháp tác động nhiệt độ lên vậtchất nhằm làm thay đổi vị cấu trúc chất rắn , đôi khi tác động làm thayđổi thành phần hóa học , đặc tính của vật liệu Chủ yếu của ứng dụngnhiệt luyện là thuộc về ngành luyện kim Nhiệt luyện cũng được sử dụngtrong nhiều lĩnh vực khác nhau , ví dụ như ngành sản xuất thủy tinh Quátrình nhiệt luyện bao gồm sự nung nóng hoặc làm nguội với mức độchênh lệch đáng kể , hoặc xử lý nhiệt theo một thời gian biểu nhằm mụcđích làm mềm hay làm cứng vật liệu , cũng như tạo ra sự cứng hay mềmkhác nhau trên củng một vật liệu , ví dụ như tôi bề mặt , vật liệu chí cứng

ở bề mặt ( chống mài mòn ) nhưng lại dẻo dai ở phần bên trong chịu vađập cũng như chịu uốn rất tốt ) Nhiệt luyện đòi hỏi một quy trình chặtchẽ và có kiểm soát thời gian và tốc độ trao đổi nhiệt trên vật liệu Nhiềuquốc gia tiên tiến chưa công bố và bí mật một số công nghệ nhiệt luyện -yếu tố tạo ra một vật liệu có giá thành hạ nhưng tính năng sử dụng rất cao Ví dụ , với một chi tiết trục động cơ , người ta sử dụng vật liệu thép hợpkim thấp ( giá thành rẻ ) sau công đoạn nhiệt luyện ram , thâm vật liệu

có bề mặt cứng chịu được bài mòn cao , nhưng thân trục lại chịu đượcchân động và chịu tốn khá lớn chi tiết được bán với giá rất cao Bảnchất của nhiệt luyện kim loại là làm thay đổi tính chất thông qua biến đổi

tổ chức của vật liệu Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn :Nung , giữ nhiệt , làm nguội Khi nung , tổ chức vật liệu sẽ thay đổi theonhiệt độ , tuỳ thời điểm nâng , hạ nhiệt với các tốc độ khác nhau mà nhiệtluyện với các phương pháp khác nhau sẽ cho ra tính chất vật liệu mongmuốn Để làm thay đổi mạnh hơn nữa các tính chất của kim loại và hợpkim , người ta còn kết hợp đồng thời các tác dụng của biến đang deo vànhiệt luyện hay tác dụng hoá học và nhiệt luyện Như vậy Nhiệt luyệnnói chung ) bao gồm ba loại : Nhiệt luyện đơn giản Cơ nhiệt luyện Hoảnhiệt luyện

Một số phương pháp nhiệt luyện :

Tôi bề mặt: Thực hiện tôi trên bề mặt chi tiết hợp kim, thường sử dụngcác lò tần số để chỉ nung phần mặt ngoài của chi tiết