CẤU TẠO, NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC VÀ KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ CỦA MÁY
Cấu tạo của máy bào B665
+ Chiều dài lớn nhất của bàn trượt có thể từ 200 ÷ 2400mm.
+ Máy bào B665 là kiểu máy Việt Nam có các thông số như sau(Sổ tay
- Động cơ truyền động chính có công suất 4,5 kW
- Góc quay lớn nhất của đầu dao
- Kích thước lớn nhất của bề mặt làm việc của bàn máy
- Hành trình lớn nhất của đầu bào 600mm
Nguyên lý làm việc B665
Máy hoạt động thông qua chuyển động thẳng tịnh tiến khứ hồi do dao và máy thực hiện, trong khi chuyển động chạy dao là không liên tục do phôi đảm nhiệm.
-Chuyển động chính của máy là chuyển động tịnh tiến khứ hồi: gồm một hành trình có tải và một hành trình chạy không.
Bàn trượt chuyển động thẳng tịnh tiến khứ hồi trên sống trượt của thân máy, với đầu dao được lắp ở phía trước Đầu dao này có khả năng xoay một góc nhất định và tịnh tiến theo phương thẳng đứng.
Trên thân máy, có xà ngang lắp bàn máy di động để thực hiện chuyển động chảy dao Chuyển động chính của bàn trượt được truyền từ động cơ điện qua hộp tốc độ và cơ cấu truyền dẫn culit-lắc.
Khả năng công nghệ của máy bào B665
Gia công các bề mặt ngang, đứng, nghiêng, bậc và định hình, cũng như các rãnh thẳng với tiết diện đa dạng như mang cá, chữ “T” và dạng răng thân khai, là những khả năng nổi bật của máy gia công Máy còn có thể gia công chép hình để tạo ra các mặt cong một chiều cho các phôi nhỏ hơn 600 mm Tuy nhiên, gia công trên máy bào thường có năng suất và độ chính xác thấp, kèm theo độ nhẵn kém Để cải thiện độ chính xác và độ nhẵn bóng, nên chia quy trình thành hai nguyên công: bào thô và bào tinh với bản mỏng.
CẤU TẠO, NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC, CÔNG DỤNG CỦA HỘP TỐC ĐỘ MÁY BÀO B665
Cấu tạo hộp tốc độ máy bào
Nguyên lý hoạt động của động cơ truyền xuống trục 1 thông qua các bánh răng di trượt cho phép di chuyển các bánh răng từ trục 1 để khớp với trục 2 Để thay đổi tốc độ, chỉ cần gạt các khối bánh răng khớp khác nhau, từ đó tạo ra tỷ số truyền khác nhau Tương tự, các bánh răng ở trục 2 cũng có thể di trượt để khớp với các bánh răng ở trục 3.
Công dụng hộp tốc độ
- Thay đổi tỉ số truyền bánh răng
- Thay đổi cấp tốc độ
- Truyền lên để bàn máy làm việc
LẬP KẾ HOẠCH SỬA CHỮA CHO MÁY BÀO B665
Các hình thức sửa chữa máy
Hình thức sửa chữa tập trung là phương pháp mà tất cả các công việc sửa chữa được thực hiện bởi nhân lực và phương tiện của tổ chức sửa chữa tại nhà máy Phương pháp này đặc biệt hiệu quả cho các nhà máy có nhiều máy cùng loại và trong điều kiện sản xuất hàng khối, liên tục Sử dụng hình thức sửa chữa này giúp rút ngắn thời gian dừng máy và duy trì sự ổn định trong chu kỳ sản xuất.
+ Kiểu phổ biến cùng tên, có số lượng lớn trong nhà máy.
+ Mức độ sản xuất không lớn.
+ Các cần trục thông thường khi lắp ráp toàn máy.
Phương pháp sửa chữa máy có những ưu điểm sau:
+ Biên chế đội ngũ hợp lý,đủ trình độ.
+ Trình độ sửa chữa của người thợ đạt mức vạn năng cao.
Để đáp ứng mọi nhu cầu sửa chữa của nhà máy và các đơn đặt hàng khác, chúng tôi trang bị đầy đủ cho đầu tư sửa chữa Việc tách riêng các công việc sửa chữa khỏi quy trình tháo lắp máy giúp rút ngắn thời gian sửa chữa một lần so với bình thường.
+ Thực hiện nguyên công phục hồi các chi tiết và sửa chữ các cơ cấu riêng biệt mà không phải dừng máy.
+ Tạo điều kiện để phân công lao động hợp lý giữa những người thợ được chuyên môn hóa.
+ Bảo đảm ổn định và có đủ công việc thường xuyên cho các nhà máy trong phân xương sưa chữ co khí.
+ Nâng cao chất lượng và giảm giá thành sửa chữa.
Tuy nhiên phương pháp này cũng co nhiều nhược điểm sau:
+ Hình thành cấp quản lý trung gian nên nhiều khi dừng máy để chờ quyết định sửa chữ máy kéo dài.
+ Tại các trạm sửa chữa của các phân xưởng bị thụ động về kế hoạch nhân lực vật lực để thực hiện sửa chữ đột xuất.
Hình thức tổ chức sửa chữa phân tán
Bao gồm tất cả các công việc bảo dưỡng và sửa chữa giữa các lần sửa chữa định kỳ, kể cả sửa chữa lớn, các hoạt động này được thực hiện tại các xưởng sửa chữa lớn dưới sự chỉ đạo của các phân xưởng trưởng Phân xưởng sửa chữa thuộc ban cơ khí và còn có nhiệm vụ gia công phục hồi chi tiết cho trạm sửa chữa trung tâm khi thiếu thiết bị cần thiết cho các công việc sửa chữa Phương pháp này mang lại nhiều ưu điểm.
+ Tự thân của các xưởng giải quyết nhu cầu về sửa chữ máy móc, thiết bị cho xưởng mình
+ Trình độ chuyên môn hóa của người thợ được nâng cao
+ Bộ máy biên chế đội ngũ thợ sửa chữa cho toàn xí nghiệp cồng kềnh+ Không có khả năng để giải quyết các yêu cầu lớn trong sửa chữa
Hình thức sửa chữa hỗn hợp
Sửa chữa trong ngành cơ khí bao gồm cả sửa chữa nhỏ và lớn, với sửa chữa nhỏ thường được thực hiện tại các trạm sửa chữa phân xưởng Trong khi đó, sửa chữa lớn được thực hiện tại phân xưởng sửa chữa cơ khí, nơi đảm nhận việc cải biến máy móc và dự trữ các linh kiện thay thế cho máy và thiết bị trong xí nghiệp.
Phân xưởng sửa chữa cơ khí của nhà máy xí nghiệp, dưới sự chỉ đạo của phó giám đốc kỹ thuật, bao gồm các bộ phận máy nguội, hàn và các thiết bị phục hồi như mạ phun, mạ crom, thấm cacbon và gia công nhiệt.
Hệ thống sửa chữa theo nhu cầu
Hệ thống sửa chữa theo nhu cầu thực chất là việc khắc phục sự cố máy móc mà không có kế hoạch trước, dẫn đến việc chất lượng sửa chữa và trạng thái máy sau khi phục hồi không được đảm bảo chặt chẽ Việc áp dụng hệ thống này khiến cho công việc sửa chữa trở nên bị động, làm giảm tuổi thọ máy và độ chính xác không đáng tin cậy Hơn nữa, sửa chữa theo hệ thống này vừa tốn kém, hiệu quả thấp và khó xác định, nên chỉ nên áp dụng tại các trạm hoặc tổ cơ khí nhỏ với số lượng máy cũ và đơn điệu về chủng loại.
Hệ thống sửa chữa thay thế cụm
Thay thế cụm máy định kỳ theo kế hoạch giúp giảm thiểu thời gian ngừng máy, từ đó không ảnh hưởng đến sản xuất Hệ thống sửa chữa và thay thế thường được áp dụng cho các máy có độ chính xác cao và độ tin cậy lớn, chủ yếu dành cho máy chuyên dụng trong dây chuyền sản xuất Việc thay thế chỉ thực hiện với những cụm máy đặc biệt quan trọng, và các cụm máy sau khi được thay sẽ được đưa về xưởng sửa chữa trung tâm để phục hồi cho lần thay thế tiếp theo.
Hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn
Là sau một thời gian làm việc nhất định, theo kế hoạch sửa cữa ta thay mới
Hệ thống sửa chữa được điều chỉnh theo yêu cầu kỹ thuật, gần giống như hệ thống sửa chữa thay thế cụm nhưng với mức độ thay thế thấp hơn và yêu cầu công việc sửa chữa tỉ mỉ hơn, dẫn đến thời gian ngừng máy lâu hơn Mặc dù kế hoạch sửa chữa được xây dựng đơn giản, nhưng hệ thống này lại không tận dụng triệt để khả năng làm việc của các chi tiết máy.
Hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn
Hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn cho phép lập kế hoạch xem xét máy mà không cần kế hoạch sửa chữa cụ thể Khi tiến hành xem xét, nếu máy không hoạt động bình thường, công việc sửa chữa sẽ được xác định và thực hiện ngay để đảm bảo máy hoạt động hiệu quả Mặc dù hệ thống này đơn giản và giúp khắc phục hư hỏng đột xuất, nhưng nó vẫn chưa dự đoán được thời điểm máy hỏng, có thể ảnh hưởng đến kế hoạch sản xuất Do đó, các nhà máy và xí nghiệp nên áp dụng hệ thống này kết hợp với các phương pháp khác để tối ưu hóa hiệu suất.
Hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng
Hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng cho từng máy tổ hợp không chỉ bao gồm bảo dưỡng hằng ngày mà còn tiến hành kiểm tra định kỳ và thực hiện các dạng sửa chữa khác nhau sau một khoảng thời gian xác định Thời gian này được xác định dựa trên đặc điểm cấu tạo, công dụng kỹ thuật và điều kiện sử dụng của máy Mục tiêu của hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng trong các xí nghiệp công nghiệp là nhằm giải quyết hiệu quả các nhiệm vụ liên quan đến duy trì hoạt động của máy móc.
- Đảm bảo cho máy làm việc có năng suất bình thường và chất lượng cần thiết của sản phẩm.
- Đề phòng trường hợp máy bị hư hỏng bất thường.
- Giảm chi phí sửa máy.
- Tăng năng suất máy bằng cách cải tiến nó trong quá trình sửa chữa theo kế hoạch
Nội dung chủ yếu của hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng :
- Sửa chữa máy theo chu kỳ xác định đã nằm trong kế hoạch sửa chữa.
Chu kỳ sửa chữa được xác định từ thời điểm máy bắt đầu hoạt động cho đến khi tiến hành sửa chữa lớn, hoặc có thể tính trong khoảng thời gian giữa hai lần sửa chữa.
- Chu kỳ sửa chữa máy phải đảm bảo mọi chỉ tiêu như một máy mới
Cốt lõi của hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng là chu kỳ sửa chữa, với mỗi loại máy móc có một chu kỳ riêng biệt.
Định ngạch chu kỳ là đặc trưng quan trọng trong chu kỳ sửa chữa máy móc, và nó phụ thuộc vào loại máy cũng như điều kiện làm việc của máy đó, bao gồm kích thước lớn, vừa, nhỏ Điều này tạo ra sự thống nhất trong việc xác định đối tượng cho tất cả các loại máy.
Tỉ số giữa khối lượng lao động, tính theo đơn vị ngày/giờ, cho các loại hình sửa chữa của một thiết bị cụ thể được xác định như sau: sửa chữa nhỏ, sửa chữa vừa và sửa chữa lớn có tỉ lệ lần lượt là 1/4/6.
Việc xác định công việc sửa chữa, nhu cầu nguyên liệu và phụ tùng thay thế, thời gian dừng máy, cùng với các chỉ dẫn về khối lượng công việc, đều dựa trên các trị số trung bình Tuy nhiên, chúng ta có thể điều chỉnh các trị số này tăng hoặc giảm tùy thuộc vào tình trạng thực tế của máy móc đang được sửa chữa.
Hệ thống quy định trong chu kỳ sửa chữa bao gồm bốn loại hình: xem xét bảo dưỡng, sửa chữa nhỏ, sửa chữa vừa và sửa chữa lớn Mỗi loại hình sửa chữa đều có vai trò quan trọng trong việc duy trì và nâng cao hiệu suất hoạt động của hệ thống.
Kế hoạch và phương pháp cải tiến máy được tiến hành song song trong kế hoạch sửa chữa lớn.
Hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng yêu cầu lập biểu thống kê chi tiết về loại máy, kiểu máy, số lượng và đặc điểm từng máy, điều này làm cho công tác lập kế hoạch trở nên phức tạp và tỉ mỉ Tuy nhiên, hệ thống này mang lại lợi ích lớn, đảm bảo chủ động trong sản xuất, nâng cao tuổi thọ máy, và tối ưu hóa chi phí sửa chữa với hiệu quả kỹ thuật cao Vì vậy, các xí nghiệp và nhà máy cơ khí vừa và lớn nên áp dụng triệt để hệ thống này.
Bậc phức tạp sửa chữa máy
Bậc phức tạp sửa chữa máy là một chỉ tiêu quan trọng, ảnh hưởng đến toàn bộ kế hoạch sửa chữa Từ việc tổ chức công việc, huy động nhân lực, đến bố trí mặt bằng và tính toán vật tư, tất cả đều được xác định dựa trên bậc sửa chữa, bao gồm cả thời gian sửa chữa.
Bậc phức tạp sửa chữa là chỉ tiêu quan trọng phản ánh kết cấu và kích thước độ chính xác của máy, đồng thời là nền tảng để tổ chức quy trình sửa chữa máy móc hiệu quả.
Bậc phức tạp của máy được ký hiệu bằng chữ R, kèm theo một chữ số thể hiện mức độ phức tạp Để xác định bậc phức tạp cho từng máy, có hai phương pháp tính toán khác nhau.
Phương pháp so sánh máy móc yêu cầu sử dụng một máy chuẩn có cùng kích thước, cấu trúc, độ chính xác và điều kiện làm việc tương tự để đánh giá độ phức tạp của máy khác Tuy nhiên, phương pháp này không thể phản ánh chính xác các đặc điểm công nghệ và cấu trúc, vì những thay đổi nhỏ có thể gây ra sai lệch Trong thực tế, các nhà máy và xí nghiệp thường không cho phép so sánh giữa các kiểu và chủng loại máy khác nhau, đặc biệt khi chỉ có một máy duy nhất Phương pháp này chủ yếu áp dụng cho các cơ sở sản xuất nhỏ và chỉ được công nhận kết quả từ các cơ sở sản xuất vừa và lớn để áp dụng cho chính mình.
2 Phương pháp tính chính xác
Máy bào B665 do nhà máy chế tạo công cụ số 1 sản xuất năm 1994
Thông số cơ bản của máy như sau( Sổ tay CN CTM tập 3 bảng 9-34 trnag
+ Hành trình lớn nhất của đầu bào S = 73 m/phút.
+ Hành trình ngang lớn nhất của bàn máy L= 600 mm.
+ Số cấp tốc độ của đầu bào n= 6
Máy chuyên gia công thép hoạt động trong điều kiện bình thường của phân xưởng cơ khí, phục vụ cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ với chế độ làm việc 2 ca/ngày Đội sửa chữa hoạt động theo chế độ 1 ca/ngày Máy được đưa vào sử dụng từ ngày 01/12/2010.
-Bậc phức tạp của máy được xác định theo công thức:
R=0,008S+0,0035L+0,25n+Rt ( Trang 28 SGK Công nghệ sửa chữa)
Bậc phức tạp của máy bào ngang B665 là 6R
-Dựa vào thông số cơ bản và tra bảng 7.6 trang 31 sgk công nghệ sửa chữa ta có:
+ Trị số vật liệu gia công V=1,0
+ Trị số hệ số sử dụng máy S= 1,0
+ Hệ số kể đến đặc điểm sử dụng máy hạng nặng n= 1,00
+ Tiêu chuẩn thời gian dừng máy để sửa chữa ( tính bằng ngày/1R).
Căn cứ vào cấu trúc chu kì sửa chữa máy sản xuất từ năm 1967 trở đi (L-X- N-X-N-X-V-X-N-X-N-X-L ) ta có:
Số lần sửa chữa vừa trong chu kì X= 1
Số lần sửa chữa nhỏ trong chu kì Y=4
Số lần xem xét trong chu kì Z=6
Vậy chu kì sửa chữa lớn có kể đến thời gian dừng máy được tính như sau: T=d.V.S.n.26000+S(+ X+P)M.R
Theo chế độ nghỉ lễ hiện tại, mỗi máy làm việc 2 ca/ngày sẽ hoạt động tổng cộng 4.338 giờ mỗi năm Do đó, chu kỳ sửa chữa lớn của máy sẽ được tính theo số giờ làm việc hàng năm.
T= 9 năm Chu kì sửa chữa vừa == = 4,5 năm
Chu kì sửa chữa nhỏ = = =1 năm
Chu kì xem xét === 0,5 năm = 6 tháng
Và kế hoạch sửa chữa được vạch ra như sau:
Công việc sửa chữa V X N X N X N X N L a Kiểm tra, xem xét, bảo dưỡng.
- Lau sạch bụi bẩn,phoi và các chất liệu khác làm ảnh hưởng đến máy
- Kiểm tra hệ thống chiếu sáng, diện tích làm việc và các thiết bị bảo hiểm, an toàn.
- Kiểm tra các bảng biểu chỉ dẫn khi vận hành và sử dụng máy
- Kiểm tra các tay gạt, hệ thống cự phanh,độ tin cậy và chính xác của hệ thống đó
- Kiểm tra hệ thống bôi trơn, làm mát và các phương tiện che chắn + Xem xét:
Các dấu hiệu sai lệch vị trí của nắp đẩy, tấm chắn, các biển biểu chỉ dẫn khi sử dụng máy.
Các tấm chắn bao che của cơ cấu truyền động, phớt chắn dầu, chắn bụi còn tốt hay đã hư hỏng.
Hiện tượng bình thường hay không bình thường của các mối ghép trên gối trục, ổ đỡ của máy.
Cho máy ngừng hoạt động, cắt cầu dao điện, treo biển báo.
Mở nắp của bộ phận máy.
Xem xét các vết mòn, gỉ, vết xước trên chi tiết máy.
Xem xét vị trí địn vị của các chi tiết trên trục truyền.
- Phát hiện tiếng gõ, rung động, nhiệt
- Tắt cầu dao điện và treo biển báo
- Kiểm tra bộ phận bằng mắt
- Kiểm tra cơ cấu bằng tay và dụng cụ đo kiểm
- Hiệu chỉnh chi tiết, cơ cấu hoặc bộ phận theo yêu cầu kỹ thuật
- Chuyển tiếp bộ phận khác
- Thay dầu mỡ nếu cần hoặc bổ sung
- Chạy thử, cắt thử,kết luạn và bàn giao. b Sửa chữa nhỏ:
- Lau sạch toàn bộ máy, cạo rỉ và vết xước.
- Tháo các chi tiết bị hỏng từ cơ cấu, bộ phận máy
- Kiểm tra mức độ hư hỏng của chi tiết
- Thay thế hoặc phục hồi chi tiết
Lắp ráp và kiểm tra hiệu suất của các chi tiết mới thay thế hoặc phục hồi là rất quan trọng Cần điều chỉnh các cơ cấu và bộ phận của máy để khắc phục tình trạng rơ lỏng, đảm bảo hoạt động ổn định và hiệu quả.
- Kiểm tra, hiệu chỉnh hệ thống bôi trơn, làm mát
- Phát hiện những chi tiết cho lần sửa chữa tiếp theo
- Chạy thử không tải cho tất cả 6 cấp tốc độ c Sửa chữa vừa:
- Tháo từng bộ phận máy ra khỏi thân máy
- Vận chuyển bộ phận về xưởng sửa chữa
- Tháo rời cơ cấu và chi tiết
- Thay thế sửa chữa cơ cấu, chi tiết, bộ phận
- Cạo sửa mặt trượt thân máy và hệ thống mặt trượt khác
- Lắp ráp chi tiết, cơ cấu tại phân xưởng sửa chữa.
- Kiểm tra bộ phận tại phân xưởng sửa chữa
- Chuyển bộ phận và lắp ráp bộ phận lên thân máy
- Kiểm tra hiệu chỉnh toàn bộ máy về độ chính xác và cứng vựng
- Chạy thử máy không tải và có tải
- Bàn giao máy cho bộ phận sản xuất d Sửa chữa lớn:
- Nghiệm thu máy vào sửa chữa, đánh giá tình trạng, mức độ hư hỏng cụ thể của máy
- Di chuyển máy về nơi sửa chữa
- Công việc tiếp theo dk tiến hanh như sửa chữa vừa.
PHÂN TÍCH KẾT CẤU CỦA TRỤC SỐ II HỘP TỐC ĐỌ MÁY BÀO B665 VÀ ĐẶC ĐIỂM LẮP GHÉP VỚI CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN .20 4.1 Phân tích kết cấu
Đặc điểm lắp ghép
Chọn lăp ghép của bánh răng với trục là lắp ghép lỏng H8/s7
Khi chọn lắp ghép bánh răng, cần chú ý đến điều kiện làm việc với tải trọng va đập lớn Vị trí tương đối của các chi tiết phải được đảm bảo trong mọi chế độ làm việc, đồng thời cho phép chịu được lực chiều trục lớn.
- Phạm vi sử dụng:truyền động ở cấp chậm của hộp giảm tốc kích thước lớn và trung bình có dùng then
- Phương pháp tháo lắp:ép nóng hoặc ép nguội
CÁC DẠNG HỎNG TRỤC, NGUYÊN NHÂN VÀ PHIẾU CÔNG NGHỆ THÁO TÁCH CÁC CHI TIẾT
Các dạng hỏng trục và nguyên nhân
+ Nguyên nhân:do tác dụng của tải trọng gây momen uốn cục bộ tại những tiết diện nguy hiểm
+ Cách sửa chữa : trước hết xác định vùng bị cong,trị số cong rồi đánh dấu sau đó có thể dùng 1 số phương pháp sau
- Nắn trục bằng bằng phương pháp gây áp lực trực tiếp
- Nắn bằng cách gõ búa trực tiếp bên phần bị cong của trục
- Nắn trục bằng phương pháp biến dạng nhiệt
Trục bị mòn ở phần cổ lắp ghép thường xảy ra do làm việc lâu dài và bề mặt lắp ghép không được bôi trơn đầy đủ Để sửa chữa tình trạng này, có thể thực hiện hàn đắp hoặc sử dụng miếng bạc lót vào cổ trục, sau đó cố định bằng vít cấy.
+ Nguyên nhân:do chịu momen xoắn có trị số vươt quá giới hạn
Để sửa chữa trục khi gặp mức độ xoắn lớn, chỉ cần điều chỉnh vị trí của rãnh then hoặc lỗ trên trục để khôi phục độ chính xác Tuy nhiên, nếu mức độ xoắn vượt quá giới hạn Mx cho phép, cần phải thay thế momen xoắn để đảm bảo an toàn và hiệu suất hoạt động của trục.
Nguyên nhân gây ra vết nứt trên trục mũi khoan là do va đập lớn và mô men xoắn lớn xảy ra tại các lỗ rãnh, tạo nên mặt cắt nguy hiểm Để ngăn chặn vết nứt lan rộng, cần sử dụng đục để tạo mép vát từ miệng đến vết nứt, sau đó thực hiện hàn và mài lại để đảm bảo độ bền cho trục.
+ Với trục bị gãy:khoan lỗ trên hai nửa trục hay tiện phẳng đầu trục sau đó hàn nối trụ.
Lập phiếu công nghệ tháo tách các chi tiết trên trục II
Sơ đồ tháo Chỉ dẫn kỹ thuật
Dùng đột để tháo chốt
Dùng c lê tháo các bu lông ra khỏi máy
Dùng cờ lê tháo bu lông ra khỏi hộp máy
Dùng ống đồng đặt vào trục sau đó dùng búa đánh từ ngoài vào cho ổ bi thoát ra
Tương tự chi tiết số 4
Dùng tua vít vặn ngược chiều kim đồng hồ
7 Tháo vít trên bánh răng
Dùng cờ lê dẹt vặn ngược theo chiều kim đồng hồ
Dùng tay lấy banh răng ra khỏi trục
Dùng tay lấy bạc ra
Làm tương tự chi tiết số 7
Lấy tay lấy ra khỏi trục
Chương 6 LẬP PHIẾU CÔNG NGHỆ BẢO DƯỠNG TRỤC II KHI RÃNH THEN
Nguyên nhân
Do ma sát giữa rãnh then va then khi may làm việc
Do bụi bẩn lọt vào rãnh then khi làm việc
Phân tích 2 phương án công nghệ
Phương án 1: Phay rãnh then mới lắp ghép với then cũ
+ Bước 1 :vát then + Bước 2 :dùng miếng thép giống then bỏ vào + Bước 3:hàn then với trục tạo độ cứng vững + Bước 4: phay thô rãnh then và phay tinh
Phương án 2 :Làm rộng rãnh và chế tạo then mới
+ Bước 1 :phay rộng rãnh then + Bước 2 :phay tinh lại
Nguyên công 2 :Gia công lại cái then mới
Do tính kinh tế và điều kiện của phân xưởng sửa chữa, chúng tôi đã chọn phương án 1 để tập trung vào nguyên công trong quá trình gia công chi tiết thay thế, nhằm đảm bảo hiệu quả kinh tế và độ chính xác cao Việc thực hiện quy trình công nghệ là bước quan trọng trong giai đoạn này.
Nguyên công 1: Phay rãnh then mới lắp ghép với then cũ
- +Định vị và kẹp chặt: dùng cơ cấu phân độ kẹp và dùng chống tâm để định vị
- Các thông số của máy phay (bảng 9-38 trang 75 CNCTM3)
- Dịch chuyển lớn nhất bàn máy
+ Dọc:700mm + Ngang 260mm + Thẳng đứng 320
- Số cấp tốc độ trục chính:18
- Phạm vi cấp tốc độ trục chính:30-15007 v/p
- Công suất động cơ:1.7kw
- Các thông số của máy phay (bảng 9-38 trang 75 CNCTM3)
- Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 320
- Dịch chuyển lớn nhất bàn máy
+ Dọc:700mm + Ngang 260mm + Thẳng đứng 320
- Số cấp tốc độ trục chính:18
- Phạm vi cấp tốc độ trục chính:30-15007 v/p
- Công suất động cơ:1.7kw
- Ta có bảng máy phay n 31.5 40 60 80 100 125 160 200 250 315
- Bước 1: Hàn mối ghép giữa then với trục
Dùng miếng thép có cùng kích thước và vật liệu bỏ vào rãnh then
Bước 2: Tiện phần hàn để đảm bảo lượng dư gia công lần cuối (đảm bảo độ lắp ghép)
STT Bước Máy Dao t(mm) s(mm/ph
STT Bước Máy Dao t(mm) s(mm/ph
- Chọn dao phay ngón hợp kim cứng có vật liêu BK8 với các thông số D.5,l ,LP(tra bảng 4-71 sổ tay cnctm tap 1)
- Ta chọn chiều sâu cắt t=3mm
- Ta chọn bước tiến dao S=0.3( mm/vòng).(Bảng 5-60 tr 52 st CNCTM2).
- Ta chọn tốc độ cắt:V6(m/ph).(Bảng 5.63tr 55 st CNCTM2). n0(v/p)+ Bước 2 : phay lỗ mới
- Ta chọn chiều sâu cắt t=1.5mm
- Ta chọn bước tiến dao S=0.18( mm/vòng).(Bảng 5-125 tr 113 st
- Ta chọn tốc độ cắt:V0(m/ph).(Bảng 5.127 tr 115 st CNCTM2).
+Bước 3 :phay tinh lỗ mới
- Ta chọn chiều sâu cắt t=1.3mm
- Ta chọn bước tiến dao S=0.03( mm/vòng).(Bảng 5.125 tr 113 st
- Ta chọn tốc độ cắt:V4 (m/ph).(Bảng 5.127 tr 115 st CNCTM2).
STT Bước Máy Dao t(mm) s(mm/ph
Nguyên công 2:phay rộng rãnh then
+ Định vị và kẹp chặt :Dùng mâm cặp 3 chấu và chống tâm
- Các thông số của máy phay (bảng 9-38 trang 75 CNCTM3)
- Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 320
- Dịch chuyển lớn nhất bàn máy
+dọc:700mm+ngang 260mm+thẳng đứng 320
- Công suất động cơ:1.7kw
- + Chọn dao Ta chọn chiều sâu cắt t=1.5mm
- Ta chọn bước tiến dao S=0.18( mm/vòng).(Bảng 5-125 tr 113 st CNCTM2).
- Ta chọn tốc độ cắt:V0(m/ph).(Bảng 5.127 tr 115 st CNCTM2).
STT Bước Máy Dao t(mm) s(mm/p
