ĐỒ án thiết kế CHẾ tạo gối đỡ

Tài liệu giúp các bạn hiểu thêm về cách xây dựng quá trình thiết kế gối đỡ trong đồ án, trong tài liệu này có nhiều kiến thức quan trọng trong thiết kế giúp các bạn tham khảo để xay dựng đồ án cho mình.

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA : KHOA CƠ KHÍ -o0o -

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC

Như chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm củamình là: năng suất – chất lượng – giá thành Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng,

có thể xem quy trình công nghệ gia công là yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến năng suất –chất lượng – giá thành Một qui trình công nghệ gia công hợp lý của một chi tiết sẽ rútngắn được thời gian gia công và đảm bảo được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu từ đógiảm được giá thành

Với kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và với sựhướng dẫn tận tình của thầy Phạm Ngọc Tuấn, chúng em đã hoàn thành đồ án: thiết kếquy trình công nghệ gia công chi tiết Gối Đỡ

Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót, nhóm emrất mong nhận được những ý kiến đóng góp quý báu và chân thành của quý thầy, cô trong

bộ môn Chế Tạo Máy và các bạn sinh viên

2

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT & XÁC ĐỊNH DẠNG

SẢN XUẤT

I. Phân tích chi tiết.

Tên chi tiết: Gối đỡ

Công dụng: Chi tiết dùng để đỡ các ngỗng trục, giữa gối đỡ và ngỗng trục cóbạc hoặc được lắp ổ bi

- Khi làm việc chi tiết chịu tải động

- Chi tiết lỗ ø60 dùng để lắp chi tiết dạng trục

- 2 lỗ ø17dùng để bắt Bulông vào nền hoặc khung máy

Điều kiện làm việc: Chịu tải động

Phân tích yêu cầu kỹ thuật

Theo điều kiện làm việc được nêu ở trên thì ta cần quan tâm đến các yêu cầu

Về độ nhẵn của bề mặt gia công:

+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính ø 60+ 0.03 có độ nhắm bề mặt là Ra = 2,5.+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính ø 17+ 0.18 có độ nhám bề mặt là Rz = 40.Dung sai hình dáng và các vị trí bề mặt:

+ Dung sai độ song song giữa mặt đáy với mặt chuẩn B là 0,02mm

Vật liệu: Gang xám (GX15-32), theo sách kim loại học và nhiệt luyện, ta có:

δk = 150N/mm2, δu = 320N/mm2, δn = 600N/mm2, HB = 163 ÷ 229

Gang xám là hợp kim sắt với cácbon và có chứa một số nguyên tố khác như(0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni,Al…

Gang xám GX 15-32 có cơ tính trung bình, để làm các chi tiết chịu tải trungbình và chịu mài mòn ít Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt,gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động

Như vậy, ta thấy gang xám có thể đáp ứng được yêu cầu làm việc của chi tiết

4

II. Xác định dạng sản xuất.

Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàngloạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chitiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc giacông chi tiết

N0 = 10000 chiếc Số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu

m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = 5÷7% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên  α = 6%

β = 3÷5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo  β = 4%

N = 10000.1.= 11024 chiếc/năm

Dựa vào phần mềm SolidWorks vẽ hình chi tiết dưới dạng 3D để tính thể tíchchi tiết V = 230715.63 mm3 = 0,231 m3

 Khối lượng chi tiết m = V.p = 0,231.7,1 = 1,64 Kg

Với p là trọng lượng riêng của gang xám

Với sản lượng chi tiết trên và khối lượng của chi tiết (1,64 kg), và số lượng chitiết sản xuất trong một năm (N = 11024), ta có xác định dạng sản xuất loại vừa(1000÷50000 chi tiết/ năm) (Bảng 2.1 trang 25 sách HDDAMH Công nghệ chế tạomáy)

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản cho nên đầu tư thấp

- Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

- Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tụcgia công tiếp theo

II. Phương pháp chế tạo phôi:

Trong phương pháp đúc có những phương pháp sau:

a Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

- Loại phôi đúc ở phương pháp này có cấp chính xác IT16 – IT17.

- Độ nhám bề mặt Rz = 160 µm.

→ Phương pháp gia công này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao nên gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.

b Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT15 – IT16.

- Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm.

 Chất lượng của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

c Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dạng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14 – IT15.

- Độ nhám bề mặt Rz = 40 µm.

 Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất hàng loạt vừa.

6

d Đúc li tâm:

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt

là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tập chất và xỉ.

e Đúc áp lực:

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào trong khuôn.

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim thiếc, chì, kẽm, Mg, Al, Cu.

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồn ép, van dẫn khí….

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.

f Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 – 8 mm.

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg.

- Dung trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

g Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn …

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.

- Cấp chính xác kích thước IT15 – IT16.

- Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm.

III. Xác định lượng dư phôi đúc:

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, phân khuôn X – X (nằm ngang).

Tra trong bảng 3-95 trang 252 của sách “Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1” ta có lượng dư phía trên là 4,5mm, lượng dư phía dưới và mặt bên là 3,5mm, góc nghiêng thoát khuôn 30, bán kính góc lượn 3mm.

8

CHƯƠNG 3: TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CÁC BỀ MẶT

I. Bản vẽ đánh số các bề mặt:

II. Phương pháp gia công các bề mặt:

Gia công bề mặt đáy (1): ta có thể phay hoặc bào vì chi tiết nhỏ có độ dài 200mmnên ta chọn phương pháp phay

Gia công bề mặt lỗ (5) và (19): dùng phương pháp khoan, khoét doa để dễ giacông

Gia công bề mặt (4) và (20): dùng phay hoặc bào, để thuận tiện trong gia công nên

Gia công bề mặt lỗ (10) và (14): khoan, khoét, taro…

Gia công bề mặt (9) và (15): ta có thể phay hoặc bào, để thuận tiện trong gia côngnên ta chọn phương pháp phay

Gia công bề mặt (12), (24), (25): ta dùng phương pháp tiện

Gia công bề mặt (26) và (27): ta dùng phương pháp tiện

III. Phân tích và chọn được quy trình công nghệ như sau:

Chuẩn tinh: Vì là chi tiết dạng hộp nên chọn chuẩn tinh là mặt phẳng đáy (1) với 2

lỗ vuông góc với mặt phẳng đáy là (5) và (19) nên ta chọn mặt (1) phay đầu tiên.Chuẩn thô: Để gia công chuẩn tinh trên ta chọn chuẩn thô là các mặt (6), (29)

IV. Trình tự gia công các bề mặt:

10

Bề mặt định vị

Dạng máy gia công

1

2

Khoan+ doa 5+19 1+2+28 Máy khoan

Nhiều nguyên cônghơn, năng suất khôngcao

Phương án

2

Tận dụng ưu điểm của máy phay sử dụng 2dao để phay 2 mặt cùng lúc Ít Nguyêncông, năng suất cao

Khó xác định chế độcắt, đòi hỏi máy cócông suất cao

Phương án

3

Tận dụng ưu điểm của máy phay cnc phaynhiều mặt cùng lúc Ít Nguyên công, năngsuất cao

Đòi hỏi nhân công taynghề cao

12

 Kết luận: Dựa vào việc phân tích ưu nhược điểm của 3 phương án trên tachọn phương án 3.

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

I Nguyên công phay mặt (1):

- Phương pháp gia công: Sử dụng phương pháp phay với dao phay mặt đầu

- Phay thô mặt (1) với cấp chính xác (CCX) 12, Rz40

14

- Chọn máy: Máy phay M5 theo trang 37, catalog công ty TNHH Thương MạiSản Xuất- Vạn Sự Lợi.

Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

Lực kẹp hướng từ phải qua trái

- Chọn dao: Tra catalog SECO chọn R220.88-0063-15-5M

- Dung dịch trơn nguội: Không

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

II Nguyên công phay mặt (4),(20):

- Phương pháp gia công: Sử dụng phương pháp phay với dao phay đĩa

Phay thô mặt (4) ,(20) với cấp chính xác (CCX) 12, Rz40

- Chọn máy: Máy phay RIC-M420 theo trang 15, catalog công ty CỔ PHẦNMẤY CÔNG CỤ VÀ PHỤ TÙNG VINA.

Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

Lực kẹp hướng từ phải qua trái

- Chọn dao: Tra catalog SECO chọn R335.18-200.2530.50-6N

- Dung dịch trơn nguội: Không

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

III Nguyên công khoan, doa 2 lỗ Ф17:

- Phương pháp gia công: Sử dụng lần lượt phương pháp khoan, khoét với mũikhoan Ф16, mũi khoét Ф17 đạt cấp chính xác IT14

- Chọn máy: Máy phay RIC – RD1600 theo trang 20/74, catalog công ty CỔPHẦN MÁY CÔNG CỤ VÀ PHỤ TÙNG VINA

- Chọn đồ gá:

+ Định vị: Mặt (2), (28), (1)

+ Phương án kẹp chặt:

Sử dụng cơ cấu kẹp cơ khí kết hợp 3 chốt tì

Mũi khoan: Tra catalog SECO chọn SD203A-16.0-39-16R1

Mũi doa : PM50-17H7-EB

- Dung dịch trơn nguội: Emoxi

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

IV Nguyên công phay mặt (7), (17):

- Phương pháp gia công: Sử dụng phương pháp phay với dao phay mặt đầu

- Phay thô mặt (7), (17) với cấp chính xác (CCX) 12, Rz40

- Chọn máy: Máy phay M6 theo trang 37, catalog công ty TNHH Thương MạiSản Xuất- Vạn Sự Lợi

Kích thước

quay trục

Trọng lượng

- Chọn đồ gá:

+ Định vị: Mặt (5), (19) ,(1)

+ Phương án kẹp chặt: dùng Cơ cấu kẹp cơ khí Phương, chiều lực từ trên xuốngdưới, lựa đặt tại điểm giữa mặt (12)

- Chọn dao: tra theo catalog SECO chọn R220.88-0063-15-5M

- Dung dịch trơn nguội: không

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

V Nguyên công phay CNC mặt (8), (11), (13), (16):

- Phương pháp gia công: Sử dụng phương pháp phay CNC với dao phay bậc

- Phay thô mặt (8) ,(11),(13),(16) với cấp chính xác (CCX) 12, Rz40

18

- Chọn máy : Phay CNC Mori Seiki SV-50,Fanuc 18Im.

Loại đầu dao: BT40

Link tra máy: 18im-60.html

- Dung dịch trơn nguội: Không.

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

VI Nguyên công vát mặt (9), (15):

- Phương pháp gia công: Sử dụng phương pháp phay với dao vát

- Vát thô mặt (9) ,(15) đạt cấp chính xác (CCX) 12, Rz40

- Chọn máy: máy phay M5 theo trang 37, catalog công ty TNHH Thương MạiSản Xuất- Vạn Sự Lợi

20

Thông số Đơn vị Giá trị

- Chọn dao: Tra theo SECO.

- Dung dịch trơn nguội: Không

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

VII Nguyên công khoan, vát, taro lỗ (10), (14):

- Phương pháp gia công : Dùng dao khoan vát kết hợp

- Chọn máy: Máy phay RIC – RD1600 theo trang 20/74, catalog công ty CỔPHẦN MÁY CÔNG CỤ VÀ PHỤ TÙNG VINA

- Chọn đồ gá:

+ Định vị: Mặt (5), (19) ,(1)

+ Phương án kẹp chặt: Dùng Cơ cấu kẹp cơ khí Phương, chiều lực từ trên xuốngdưới, lựa đặt tại điểm giữa mặt (12) kết hợp 1 chốt trám + 1 chốt trụ cố định lầnlượt 2 lỗ Ф17

- Chọn dao: Tra theo SECO  Chọn mũi khoan: SD203A-C45-12.25-34.5-16R5

- Dung dịch trơn nguội: Emoxi

- Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 2/100

Phương pháp gia công:

+ Dùng lần lượt dao tiện trong tiện mặt theo các bước: Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh

+ Dùng lần lượt 2 dao tiện vát vát mép mặt (24),(27)

Chọn máy: Dùng máy tiện ERL 1330

Thông số máy:

Tốc độ trục chính: 80-2000 vòng/phút

Motor trục chính: 5HP

Hành trình trượt ngang bàn xe dao 180mm

Chi tiết xem link: tien-van-nang-dai-loan/may-tien-van-nang-erl.html

http://www.mazako.com.vn/may-gia-cong/may-tien/may-Phương án kẹp chặt: vít cấy ghép chi tiết định vị vào đồ gá chuyên dụng, kẹp vào mâm 3 chấu máy tiện

Chọn dao: Tra theo catalog SECO

Bước 1: Tiện thô lỗ (12) dao:

Dung dịch trơn nguội: Không.

Dụng cụ kiểm tra: Dùng thước cặp 1/100

24

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC

TRUNG GIAN.

I Xác định lương dư bằng phương pháp phân tích.

Phương pháp này cho phép xác định lượng dư trung gian tối thiểu, dựa vào việc xác định các yếu tố tạo nên lượng dư, ứng dụng cho những bề mặt yêu cầu độ chính xác cao, vì vậy ta sẽ áp dụng phương pháp này để xác định lượng dư cho bề mặt lỗ R30 với kích thước Ф600,03

Theo phương pháp này, lượng dư nhỏ nhất một phía được xác định theo công thức:

Zimin - Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ I, µm

Rz(i-1)- Chiều cao nhấp nhô bề mặt(độ nhám) do bước gia công sát trước để lại, µm

Ti-=1- chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại, µm

ρi-1 - sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại, µm

với εc là sai số chuẩn, εkc là sai số kẹp chặt và εdg là sai số của đồ gá

Vì bề mặt gia công dạng lỗ nên ta áp dụng phương pháp xác định lượng dư nhỏnhất theo hai phía để tính toán

+ Vật liệu: GX 15-32

+ Chiều dài danh nghĩa của lỗ: 50mm

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết: 200mm

Trình tự các bước gia công:

Phôi đúc: cấp chính xác phôi: II

Phụ lục 11a (Trang 145-[IV]):

Rz0 + T0 = 500 μm IT16

Tiện thô: IT14, Rz1 = 50

Tiện bán tinh: IT12, Rz2 = 25.

Tiện tinh: IT10, Rz3 = 6,3 (Ra = 2.5 µm)

: Sai số chuẩn = 0 chuẩn định vị trùng với chuẩn thiết kế

Lượng dư gia công:

2Zmini= )

26

Lượng dư cho bước tiện thô:

= ) = 1824 µm

Lượng dư cho bước tiện bán tinh:

2Zmin2 = =) = 140 µm

Lượng dư sau khi tiện tinh:

= 2×25 = 50 μm

- Kích thước trung gian:

Kích thước lớn nhất của chi tiết:

Dmax2 = Dmax3-2Zmin3 = 60,03 - 0,05 = 59,98 mm

Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện bán tinh:

Dmax1 = Dmax2 - 2Zmin2 = 59,98 - 0,14 = 59,84 mm

Dmax0 = Dmax1- 2Zmin1 = 59,84 − 1,824 = 58,016 mm

- Dung sai kích thước trung gian:

+ Dung sai phôi: δ0 = 1.9 mm (IT16) Bảng 3.11 (Trang 182-[I])

+ Dung sai kích thước sau khi tiện thô: δ1 = 0,25 mm (H12)

+ Dung sai kích thước sau khi tiện bán tinh: δ2 = 0,12 mm (H10)

+ Dung sai kích thước sau khi tiện tinh: δ3 = 0,03 mm (H7)

Tra bảng 3.91(Trang 248-[I])

Quy tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước nhỏ nhất:

Dmax0 = 58,016 mm ⇒ Dmin0 = Dmax0−δ0 = 58 − 1,9 = 56,1 mm.

Dmax1 = 59,84 mm ⇒ Dmin1 = Dmax1 −δ1 = 59,8 − 0,25 = 59,58 mm

Dmax2 = 59,98 mm ⇒ Dmin2 = Dmax2−δ2 = 59,98 − 0,12 = 59,86 mm

Dmax3= 60,03 mm ⇒Dmin3 = Dmax3−δ3 = 60,03 − 0,028= 60,002 mm.Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

2Zmin1 = Dmax1 − Dmax0 = 59,84 − 58 = 1,84 mm

2Zmax1 = Dmin1 − Dmin0 = 59,58 − 56,1 = 3,47mm

+ Tiện bán tinh:

Zmin2 = Dmax2 − Dmax1 = 59,98 − 59,84 = 0,14 mm

2Zmax2 = Dmin2 − Dmin1 = 59,86− 59,58 = 0,28 mm

2Zmin3 = Dmax3 − Dmax2 = 60,03 − 59,98= 0,05 mm

2Zmax3 = Dmin3 − Dmin2 = 60,002 − 59,86 = 0,142 mm

Kích thước tính toán (mm)

Dung sai δi (mm)

Kích thước giới hạn (mm)

Lượng dư giới hạn(mm)

II Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng.

Phương pháp này sử dụng cho những bề mặt không yêu cầu độ chính xác cao nên

ta dùng phương pháp này để tính lượng dư cho các bề mặt 1, 4,5, 7, 8, 9, 11, 13,

14,15, 16, 17, 19,20

Lượng dư gia công đối với bề mặt 1

Phôi đúc gang xám cấp chính xác IT16

Lượng dư sau đúc tổng cộng dưới: 4,5 mm và trên là 3,5mm

Kích thước phôi: D0 = 55 + 4,5+3,5= 63 mm

Kích thước lớn nhất của phôi:

Dmax0 = 63 + 0,5 = 63,5 mm

Trình tự gia công gồm:

+ Phay thô: Đạt IT12, dung sai cho kích thước là δ1 = 0,16 mm

+ Tra bảng 3-142(Trang 282-[I])

Lượng dư tổng cộng lớn nhất:

Zmax = 4,5 + ES = 4,5 + 0,5 = 5 mm

Vậy lượng dư phay thô là: Z = 5 mm

- Kích thước phôi sau bước phay thô: Lmax1 = Lmax0 – Z1 = 63-4,5=58,5mm.Kích thước ghi trên bản vẽ: 58,5 ±0,16

Kích thước trung gian trên bản vẽ

Tương tự ta tính cho các nguyên công còn lại

Lượng dư gia công đối với bề mặt 4,20

Các bước gia công Cấp

chính xác

Dung sai

δI (mm)

Lượng dư tra bảng 2Zi(mm)

Kích thước trung gian trên bản vẽ

30

Lượng dư gia công đối với bề mặt 5,19.

Các bước gia công chính xác Cấp Dung sai

δI (mm)

Lượng dư tra bảng 2Zi(mm)

Kích thước trung gian trên bản vẽ

Lượng dư gia công đối với bề mặt 7,17

xác

Dung sai

δI (mm)

Lượng dư tra bảng 2Zi(mm)

Kích thước trung gian trên bản vẽ

Lượng dư gia công đối với bề mặt 8,11,13,16

Nguyên công sử dụng máy CNC nên phay hốc mặt (8),(11),(13),(16) xuống 5mm

Các bước gia công Cấp

chính xác

Dung sai

δI (mm)

Lượng dư tra bảng 2Zi(mm)

Kích thước trung gian trên bản vẽ

Lượng dư gia công đối với lỗ 10,14.

Các bước gia công chính xác Cấp Dung sai

δI (mm)

Lượng dư tra bảng 2Zi(mm)

Kích thước trung gian trên bản vẽ

Lượng dư gia công tiện mặt 24,27

Các bước gia công Cấp

chính xác

Dung sai

δI (mm)

Lượng dư tra bảng 2Zi(mm)

Kích thước trung gian trên bản vẽ

32

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC

NGUYÊN CÔNG

Mục đích của phần này là xác định chế độ gia công hợp lý, sao cho đảm bảo chấtlượng (độ nhám) bề mặt gia công, độ chính xác yêu cầu (hình dáng hình học), đảmbảo được năng suất gia công (tốc độ cắt) mà chi phí cho việc gia công là thấp nhất (sửdụng dụng cụ được lâu bền, máy móc đảm bảo an toàn khi gia công, năng lượng haophí ít)

I. Nguyên công phay mặt (1):

Để gia công mặt (1) ta chọn dao như hình dưới đây với đường kính dao khuyếnnghị

= 1,25xb = 1,25x40 = 50mm, ta chọn dao có đường kính

Dùng dao phay mặt đầu cho gia công thô với tốc độ cao trên gang

Các thông số của dao: R220.88-0063-15-5M

+ Theo công thức ở catalog [SECO], ta tính được tốc độ cắt:

.Chọn n=975, v=306 m/p

Thời gian gia công t = =

+ Theo công thức catalog [SECO], ta có tốc độ ăn dao tính như sau:

mm/min

Trong đó:

: Bước tiến mỗi răng (mm/răng)

zc: Số răng hiệu quả để tính tốc độ bước tiến hoặc bước tiến mỗi răng

Ta có tỉ số: ae/Dc=40/63=63,4%

Từ đó ta tính được: Tính độ dày phoi trung bình () mm và lực cắt mỗi ()

= 0.25 mm

1150 = 1326(N/) Trong đó:

Thông số được tra theo hình trên

+ Góc tiếp xúc được tra theo hình dưới (Chọn góc tiếp xúc theo tỉ lệ vùng tiếpxúc)

(Trang 601 catolog SECO )

+ Theo công thức catalog [7], công suất cần thiết được tính:

Vậy công suất máy đã chọn đáp ứng đủ yêu cầu gia công

II. Nguyên công phay mặt (4),(20).

Dựa trên bề rộng cần phay bỏ là 29 mm ở cả 2 bên, ta chọn dao phay đĩa có điềuchỉnh loại A

36

Các thông số của dao: R335.18-200.2530.50-6N.

Gia công thô mặt (4), (20), ta chọn được hạt dao dưới đây theo khuyến nghị:

+ Bước tiến mỗi răng: = 0,42mm/răng.

+

+ Đường kính trung bình của dao:

+ Theo công thức ở catalog [SECO], ta tính được tốc độ cắt:

Thời gian gia công t = =

+ Theo công thức catalog [SECO], ta có tốc độ ăn dao tính như sau:

mm/min

Trong đó:

: Bước tiến mỗi răng (mm/răng)

zc: Số răng hiệu quả để tính tốc độ bước tiến hoặc bước tiến mỗi răng

.1150 = 1544,71 (N/)

Thông số được tra theo hình trên.

+ Góc tiếp xúc được tra theo hình dưới (Chọn góc tiếp xúc theo tỉ lệ vùng tiếpxúc)

Trang 601 (catolog SECO)

+ Theo công thức catalog [7], công suất cần thiết được tính:

Vậy công suất máy đã chọn đáp ứng đủ yêu cầu gia công

40