Giáo trình Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật (Nghề: Cơ điện nông thôn) - Trường CĐ Cộng đồng Lào Cai

(NB) Giáo trình Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật cung cấp cho người học những kiến thức như: Các khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép; Hệ thống dung sai lắp ghép; Dụng cụ đo thông dụng trong cơ khí. Mời các bạn cùng tham khảo!

1

TRƯỜNG CAO ĐẲNG LÀO CAI KHOA: CƠ KHÍ – ĐỘNG LỰC

GIÁO TRÌNH DUNG SAI LẮP GHÉP

VÀ ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT

NGHỀ: CƠ ĐIỆN NÔNG THÔN

2

LỜI NÓI ĐẦU Nhiệm vụ quan trọng trong quá trình thiết kế các sản phẩm mới và hoàn thiện các sản phẩm cũ là chuẩn bị tốt các bản vẽ thiết kế và công nghệ, tạo khả năng đảm bảo tính công nghệ cần thiết và chất lượng cao của sản phẩm Để giải quyết tốt nhiệm

vụ đó, các nhà thiết kế cần phải nắm vững những nguyên tắc cơ bản để lựa chọn dung sai cho các thông số hình học chi tiết và lắp ghép cho các mối ghép theo tiêu chuẩn nhà nước Việt Nam đã ban hành

Nội dung của giáo trình được biên soạn trên cơ sở kế thừa những nội dung đã

có của các giáo trình dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật đã được ban hành và kết hợp với yêu cầu mới phù hợp với điều kiện học tập và giảng dạy của nghề học sửa chữa ôtô nhằm nâng cao chất lượng đào tạo, giáo trình gồm có 3 chương

Trong giáo trình này phần lý thuyết môn học được xắp xếp theo một trình tự lôgíc, các kiến thức cơ bản được cô đọng Trong đó một số nội dung được trình bầy tỉ

mỉ nhằm giúp cho người đọc dễ hiểu Sau mỗi nội dung lý thuyết đều có các câu hỏi

và bài tập kèm theo để nâng cao tính thực hành của môn học

Việc biên soạn một tài liệu thật cơ bản và chất lượng cao quả là một việc khó Mặc dù các tác giả đã có nhiều cố gắng khi biên soạn, song cũng không thể tránh khỏi những thiếu sót Rất mong nhận được sự góp ý của các bạn đọc để bổ xung cho giáo trình hoàn chỉnh hơn

Các tác giả

3

HƯỚNG DẪN ĐỌC GIÁO TRÌNH

1 Chương trình môn học được sử dụng để giảng dạy cho trình độ Trung cấp nghề và Cao đẳng nghề

2 Hướng dẫn một số điểm chính về phương pháp dạy và học

- Môn học ‘Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật’ bao gồm lý thuyết và thực hành (bài tập) của 3 chương:

Chương 1: Các khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép

Chương 2: Hệ thống dung sai lắp ghép

Chương 3: Dụng cụ đo thông dụng trong cơ khí

3 Những trọng tâm chương trình cần chú ý

- Trình bày được những khái niệm cơ bản của dung sai lắp ghép và thành thạo trong việc giải các bài tập lắp ghép

- Giải được các bài toán về chuỗi kích thước đơn giản

- Tra được bảng dung sai để làm các bài tập trong hệ thống lắp ghép

- Nhận biết các loại dụng cụ đo và phương pháp đo

- Thao tác sử dụng các loại dụng cụ đo thành thạo

4

MỤC LỤC

Chương 1: Các khái niệm về hệ thống dung sai lắp ghép 6

2 Dung sai kích thước và lắp ghép các mối ghép ren

2.1 Các thông số kích thước cơ bản

54

2.2 Ảnh hưởng của các yếu tố đến tính đổi lẫn của ren

2.3.Cấp chính xác chế tạo ren

57

3.2 Các yếu tố kỹ thuật của truyền động bánh răng

3.3 Đánh giá mức chính xác của truyền động bánh răng

61

6

CHƯƠNG 1: CÁC KHÁI NIỆM VỀ HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP

1 Các khái niệm cơ bản về dung sai lắp ghép

1.1 Tính đổi lẫn chức năng trong ngành cơ khí chế tạo

1.1.1 Bản chất của tính đổi lẫn chức năng

Tính đổi lẫn chức năng của loạt chi tiết là khả năng thay thế cho nhau bằng các chi tiết khác cùng loại mà không cần phải lựa chọn hoặc sửa chữa gì mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

Ví dụ: Đai ốc lắp với bu lông có chức năng bắt chặt, líp xe lắp với moay ơ có

chức năng truyền chuyển động Khi ta chế tạo hàng loạt đai ốc cùng loại, líp xe cùng loại, nếu lấy bất kỳ đai ốc nào, líp xe nào vừa chế tạo lắp vào bu lông, vào moay ơ đều thực hiện đúng chức năng của nó thì loại đai ốc, loại líp xe đó đã chế tạo đạt được tính đổi lẵn chức năng

Tính đổi lẫn chức năng được chia ra làm hai loại:

+ Đổi lẫn chức năng hoàn toàn

Trong một loạt chi tiết cùng loại, nếu các chi tiết đều thay thế được cho nhau, thì loạt đó đạt được tính đổi lẫn chức năng hoàn toàn

Đổi lẫn chức năng hoàn toàn đòi hỏi phải có độ chính xác cao, giá thành sản phẩm cao Lắp lẫn hoàn toàn dùng chế tạo các chi tiết tiêu chuẩn như bu lông - đai ốc, bánh răng, ổ lăn , các chi tiết dự trữ, thay thế

+ Đổi lẫn chức năng không hoàn toàn

Nếu một số trong các chi tiết trong loạt không lắp lẫn cho nhau được hoặc khi lắp lẫn cho nhau cần phải gia công thêm mới lắp ghép được thì loạt chi tiết đó chỉ đạt được tính lắp lẫn không hoàn toàn

Đổi lẫn chức năng không hoàn toàn cho phép các chi tiết chế tạo với phạm vi dung sai lớn hơn, thường thực hiện đối với công việc lắp ráp trong nội bộ phân xưởng hoặc nhà máy

Các chi tiết có tính đổi lẫn chức năng phải giống nhau về hình dạng về kích thước, hoặc kích thước chỉ được khác nhau trong một phạm vi cho phép nào đó, phạm vi cho

phép đó gọi là dung sai Như vậy dung sai là yếu tố quyết định đổi lẫn chức năng, tuỳ

theo giá trị của dung sai mà chi tiết đạt được tính đổi lẫn chức năng hoàn toàn hay không hoàn toàn

1.1.2 Ý nghĩa của tính đổi lẫn chức năng

Tính đổi lẫn chức năng trong chế tạo máy là điều kiện cơ bản và cần thiết của nền sản xuất tiên tiến

7

Trong sản xuất hàng loạt, nếu không đảm bảo các nguyên tắc của tính đổi lẫn chức năng thì không thể sử dụng bình thường nhiều loại đồ dùng phương tiện trong cuộc sống của chúng ta

Ví dụ : Lắp một bóng đèn điện vào đui đèn; vặn đai ốc vào một bulông bất kỳ có cùng kích cỡ kích thước, lắp ổ lăn có cùng số hiệu về kích thước vào trục và ổ trục nào

Về mặt công nghệ, nếu có các chi tiết được thiết kế và chế tạo đảm bảo tính đổi lẫn sẽ tạo điều kiện cho việc hợp tác sản xuất giữa các xí nghiệp, thực hiện chuyên môn hoá dễ dàng, tạo điều kiện để áp dụng kỹ thuật tiên tiến, tổ chức sản xuất hợp lý, nâng cao năng xuất và chất lượng, hạ giá thành sản phẩm

Như vậy tính đổi lẫn chức năng có ý nghĩa rất lớn về kinh tế, kỹ thuật

1.2 Kích thước, sai lệch giới hạn, dung sai

1.2.1.1 Kích thước danh nghĩa

Kích thước danh nghĩa là kích thước được xác định dựa vào chức năng của chi tiết, sau đó chọn cho đúng với trị số gần nhất của kích thước có trong bảng tiêu chuẩn

Ví dụ khi tính toán (về sức bền, độ cứng vững, độ ổn định…) người thiết kế xác định được kích thước của chi tiết là 35,785 mm; đối chiếu với bản tiêu chuẩn chọn kích thước là 36 mm Kích thước 36 mm này là kích thước danh nghĩa của chi tiết

Kích thước danh nghĩa được dùng để xác định các kích thước giới hạn và tính sai lệch

Ký hiệu kích thước danh nghĩa: + Đối với chi tiết trục là dN

8

+ Đối với chi tiết lỗ là DN

Hình 1.1.Biểu diễn kích thước lỗ và trục

Ký hiệu kích thước thực: + Đối với chi tiết trục là dth

+ Đối với chi tiết lỗ là Dth

Khi gia công, không thể đạt được kích thước thực hoàn toàn đúng như kích thước danh nghĩa, sự sai lệch giữa kích thước thực và kích thước danh nghĩa phụ thuộc nhiều yếu tố: độ chính xác của máy, dao gia công, dụng cụ gá lắp, dụng cụ đo kiểm, trình độ tay nghề của người thợ v.v Miền sai lệch cho phép của kích thước thực so với kích thước danh nghĩa phụ thuộc vào mức độ chính xác yêu cầu và tính chất lắp ghép của các chi tiết

1.2.1.3 Kích thước giới hạn

Khi gia công bất kỳ một một kích thước của chi tiết nào đó, ta cần phải quy định một phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích thước đó Phạm vi cho phép ấy được giới hạn bởi hai kích thước quy định gọi là kích thước giới hạn

Kích thước giới hạn là hai kích thước lớn nhất và nhỏ nhất mà kích thước thực của các chi tiết đạt yêu cầu nằm trong phạm vi đó

Phạm vi cho phép phải quy định sao cho các chi tiết đạt được tính lắp lẫn về phương diện kích thước

Có 2 kích thước giới hạn:

9

- Kích thước giới hạn lớn nhất: Là kích thước lớn nhất cho phép của chi tiết khi chế tạo mà kích thước thực phải nhỏ hơn hoặc bằng với nó

Ký hiệu kích thước giới hạn lớn nhất : + Đối với chi tiết trục là dmax

+ Đối với chi tiết lỗ là Dmax

- Kích thước giới hạn nhỏ nhất: Là kích thước nhỏ nhất cho phép của chi tiết khi chế tạo mà kích thước thực phải lớn hơn hoặc bằng với nó

Ký hiệu kích thước giới hạn nhỏ nhất : + Đối với chi tiết trục là dmin

+ Đối với chi tiết lỗ là Dmin

- Điều kiện để một chi tiết đạt yêu cầu khi gia công là :

Sai lệch giới hạn gồm: sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới

1.2.2.2 Sai lệch giới hạn trên

Sai lệch giới hạn trên là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước danh nghĩa

Ký hiệu: + Đối với chi tiết trục là es

+ Đối với chi tiết lỗ là ES

ES = Dmax - DN

1.2.2.3 Sai lệch giới hạn dưới

Hình 1.2 Sơ đồ biểu diễn kích thước giới hạn và sai lệch giới hạn

10

Sai lệch giới hạn dưới là hiệu đại số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất và kích thước danh nghĩa

Ký hiệu: + Đối với chi tiết trục là ei

+ Đối với chi tiết lỗ là EI;

- Sai lệch giới hạn bằng 0 khi kích thước giới hạn bằng kích thước danh nghĩa

- Sai lệch giới hạn có giá trị âm (-) khi kích thước giới hạn nhỏ hơn kích thước danh nghĩa

* Cách ghi sai lệch giới hạn kích thước trên bản vẽ

- Trên bản vẽ sai lệch giới hạn kích thước được ghi sau kích thước danh nghĩa

- Đơn vị của kích thước danh nghĩa và sai lệch giới hạn đều là mm

- Khổ chữ sai lệch giới hạn viết nhỏ hơn kích thước danh nghĩa

- Sai lệch giới hạn trên được ghi ở phía trên: Ví dụ: 50+0,3

- Sai lệch giới hạn dưới được ghi ở phía dưới: Ví dụ: 50- 0,1

- Sai lệch bằng không thì không ghi hoặc ghi số 0.Ví dụ: 50- 0,1

- Sai lệch có trị số đối nhau thì ghi chung và phía trước có dấu cộng, trừ ( ),

11

dung sai

Dung sai là khoảng sai số cho phép của kích thước, trị số dung sai bằng hiệu đại

số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng hiệu số

giữa sai lệch trên và sai lệch dưới

Ký hiệu: T( Tolerance)

Với chi tiết trục: Td

Với chi tiết lỗ : TD

Công thức tính: + Với chi tiết trục: Td = dmax - dmin hay Td = es- ei

+ Với chi tiết lỗ: TD = Dmax - Dmin hay TD = ES -EI

* Chú ý: Dung sai bao giờ cũng có giá trị dương bởi nó là chiều dài, chiều rộng

của một khoảng có thực ( T > 0 )

- Quy định giá trị dung sai phải căn cứ vào quá trình làm việc hay chế độ lắp

ghép của các cơ cấu mà có thể tìm ra được giá trị dung sai đó:

+ Trị số dung sai lớn - độ chính xác chi tiết thấp

+ Trị số dung sai nhỏ - độ chính xác chi tiết cao

Ví dụ: Một chi tiết trục có kích thước danh nghĩa dN= 50mm; kích thước giới hạn

số sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới và dung sai của chi tiết

Nếu người thợ gia công chi tiết đó đo được kích thước 50,065mm thì chi tiết đó

đạt yêu cầu không? Tại sao?

- Chi tiết gia công đo được d = 50,065mm - đây là kích thước thực của chi tiết

Ta biết chi tiết gia công đạt yêu cầu sử dụng khi thoả mãn điều kiện

dmax dth dmin

ở đây 50,055  50,065 > 49,985 Vậy chi tiết không đạt yêu cầu về kích thước

* Biểu diễn sơ đồ phân bố dung sai

12

- Dùng hệ 2 đường thẳng vuông góc với nhau, trục hoành biểu diễn vị trí của kích thước danh nghĩa tại đó sai lệch bằng 0 gọi là đường không Trục tung biểu thị sai lệch của kích thước tính theo µm ( 1µm = 10 – 3 mm) Sai lệch của kích thước được phân bố về hai phía so với kích thước danh nghĩa

+ Nếu sai lệch là giá trị âm thì nằm phía dưới đường không

+ Nếu sai lệch là giá trị dương thì nằm phía trên đường không

- Đường 0 là đường giới hạn nhỏ nhất của chi tiết lỗ trong hệ thống lỗ Miền dung sai của chi tiết lỗ trong hệ thống lỗ nằm ở phía trên đường 0 Miền dung sai của chi tiết trục nằm ở những vị trí khác nhau tuy từng lắp ghép

- Đường 0 là đường giới hạn lớn nhất của chi tiết trục trong hệ thống trục Miền dung sai của chi tiết trục trong hệ thống trục nằm ở phía dưới đường 0 Miền dung sai của chi tiết lỗ nằm ở những vị trí khác nhau tuy từng lắp ghép

- Miền dung sai được biểu diễn bằng một hình chữ nhật có chiều dài tuỳ ý được giới hạn bằng sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới

Ví dụ: Loạt chi tiết lỗ có kích thước

 40+0.025 và loạt chi tiết trục có kích

thước là  0 , 025

050 , 0

40

Ý nghĩa: Qua sơ đồ phân bố miền dung sai ta dễ dàng xác định được giá trị của

các sai lệch giới hạn, kích thước giới hạn, dung sai và đặc tính của mối ghép

1.3 Lắp ghép và các loại lắp ghép

1.3.1 Khái niệm:

Sự phối hợp của hai hay nhiều chi tiết một cách cố định ( đai ốc vặn vào bu lông) hay di động ( piston lắp trong xylanh ) thì tạo thành một mối ghép

- Piston, xéc măng lắp trong xylanh động cơ tạo thành mối ghép có tác dụng nén khí- gây nổ- phát lực

Hình 1.4 Sơ đồ phân bố miền dung sai

Chi tiết bao ngoài qui ước là chi tiết lỗ

Chi tiết bị bao qui ước là chi tiết trục

Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số của kích thước bao và kích thước

bị bao trong lắp ghép

1.3.2 Phân loại lắp ghép

Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số kích thước của bề mặt bao và

bề mặt bị bao trong lắp ghép

Nếu hiệu số đó có giá trị dương thì lắp ghép có độ hở

Nếu hiệu số đó có giá trị âm thì lắp ghép có độ dôi

Tuỳ theo sự phân bố miền dung sai của lỗ và trục theo TCVN 2244-77 có thể phân ra 3 nhóm lắp ghép: lắp ghép có độ hở, lắp ghép có độ dôi và lắp ghép trung gian

1.3.2.1 Lắp ghép có độ hở( Lắp lỏng)

- Trong loại lắp ghép này kích thước bề mặt bao (lỗ) bao giờ cũng lớn hơn kích

thước của bề mặt bị bao (trục) ( lớn hơn về giá trị chủa kích thước giới hạn), miền

dung sai của lỗ luôn nằm trên miền dung sai của trục đảm bảo cho mối ghép bao giờ cũng có độ hở

Hình 1.5: Hai chi tiết lắp ghép

Lắp ghép giữa trục

và lỗ

Lắp ghép giữa rãnh

và con trượt

14

- Độ hở trong lắp ghép đặc trưng cho sự dịch chuyển tương đối giữa hai chi tiết trong lắp ghép Nếu độ hở càng lớn thì khả năng dịch chuyển tương đối càng nhiều và ngược lại

- Độ hở trong lắp ghép là hiệu số kích thước của lỗ và kích thước của trục

- Độ hở ký hiệu là S Được xác định bằng biểu thức: S = Dt – dt

Các kích thước thực tế của chi tiết dao động trong giới hạn dung sai đã cho nên độ

hở cũng sẽ dao động trong một phạm vi nhất định

Tương ứng với các kích thước giới hạn của lỗ và trục ta có các độ hở giới hạn + Độ hở giới hạn lớn nhất (ký hiệu là Smax): là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch trên của lỗ và sai lệch dưới của trục

Smax = Dmax– dmin hay Smax = ES – ei

nhỏ nhất của lỗ và kích thước giới hạn lớn nhất của trục hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch dưới của lỗ và sai lệch trên của trục

Smin = Dmin – dmax hay Smin = EI – es

nhất và độ hở giới hạn nhỏ nhất

Hình 1.6 Nhóm lắp ghép lỏng

15

hở giới hạn nhỏ nhất hoặc bằng tổng dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục

50

- Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết

- Tính độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai của lắp ghép

S

2

005,0051,02

16

Trong loại lắp ghép này kích thước bề mặt bị bao (trục) bao giờ cũng lớn hơn kích thước của bề mặt bao (lỗ), miền dung sai của trục luôn nằm trên miền dung sai của lỗ

Độ dôi trong lắp ghép đặc trưng cho sự cố định tương đối giữa hai chi tiết trong lắp ghép Nếu độ dôi càng lớn thì sự cố định giữa hai chi tiết càng bền chặt và ngược lại

Độ dôi ký hiệu là N Được xác định bằng biểu thức: N = dt – Dt

Hay N = - (Dt – dt) = -S

Tương ứng với các kích thước giới hạn của lỗ và trục ta có các độ dôi giới hạn

- Độ dôi giới hạn lớn nhất (ký hiệu là Nmax): là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất của trục và kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch trên của trục và sai lệch dưới của lỗ

Nmax = dmax - Dmin

Hay Nmax = es - EI

- Độ dôi giới hạn nhỏ nhất (ký hiệu là Nmin): là hiệu số giữa kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục và kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ hoặc bằng hiệu đại số giữa sai lệch dưới của trục và sai lệch trên của lỗ

Nmin = dmin - Dmax

17

- Dung sai của độ dôi (ký hiệu là TN): là hiệu số giữa độ đôi lớn nhất và độ dôi nhỏ nhất hoặc bằng tổng dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục

TN = Nmax - Nmin Hay TN = Td + TD

Như vậy dung sai của độ dôi đặc trưng cho mức độ chính xác yêu cầu của lắp ghép

Ví dụ: Một lắp ghép có độ dôi, trong đó chi tiết lỗ có kích thước 0 , 018

75

tiết trục có kích thước 0 , 062

030 , 0

75

- Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết

- Tính độ dôi giới hạn, độ dôi trung bình và dung sai của lắp ghép

N

2

012,0062,02

18

1.3.2.3 Lắp ghép trung gian

Lắp ghép trung gian là loại lắp ghép quá độ giữa lắp ghép có độ hở và lắp ghép có

độ dôi có nghĩa là miền dung sai của chi tiết lỗ và chi tiết trục có thể cắt nhau từng phần hay toàn phần

Trong lắp ghép này tuỳ theo kích thước thực tế của chi tiết lỗ và chi tiết trục (kích thước thực tế trong phạm vi dung sai) mà lắp ghép có độ hở và có

Trong lắp ghép trung gian công thức tính trị số mối ghép như sau

- Độ hở giới hạn lớn nhất: Smax = Dmax - dmin

- Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết

- Tính trị số giới hạn độ dôi, độ hở; độ hở hoặc độ dôi trung bình và dung sai của lắp ghép?

Td = dmax - dmin = 60,015 – 59,982 = 0,033 mm

+ Độ hở lớn nhất:

Smax = Dmax - dmin = 60,030 - 59,982 = 0,048 mm

+ Độ dôi lớn nhất:

Nmax = dmax - Dmin = 60,015 - 60 = 0,015 mm

20

Nmax) nên lắp ghép có độ hở trung bình là:

mm N

S

2

015,0048,02

sự hợp tác rộng rãi giữa các nước trên thế giới trong lĩnh vực này, bộ tiêu chuẩn về dung sai và lắp ghép đã bộc lộ nhiều nhược điểm cần được khắc phục Năm 1977 Nhà nước

ta đã ban hành bộ tiêu chuẩn SEV (khối các nước trong Hội đồng tương trợ kinh tế) và các kiến nghị của ISD (hệ thống dung sai lắp ghép của tổ chức tiêu chuẩn hoá quốc tế) Việc áp dụng hệ thống dung sai lắp ghép mới này đáp ứng được yêu cầu về sự hợp tác giữa nước ta và các nước trên thế giới, do nó đảm bảo được

sự thống nhất về dung sai lắp ghép, thống nhất về công nghệ, về dụng cụ, đảm bảo tính đổi lẫn v.v do đó đảm bảo việc trao đổi hàng hoá và phát triển thương mại

2.1.1 Công thức tính trị số dung sai(Quy định dung sai)

Trên cơ sở cho phép sai số về kích thước người ta đã nghiên cứu và thống kê thực nghiệm giữa gia công cơ với sai số kích thước và đưa ra được công thức thực nghiệm tính dung sai như sau:

T = a.i

a - là hệ số phụ thuộc vào mức độ chính xác của kích thước Kích thước càng chính xác thì a càng nhỏ, trị số dung sai càng bé và ngược lại a càng lớn thì trị số dung sai lớn, kích thước kém chính xác

i - là đơn vị dung sai, được xác định bằng thực nghiệm và phụ thuộc vào phạm

vi kích thước

21

Đối với các kích thước từ 1 500mm thì: i0,453 D0,001D

i = 0,004 D + 2,1

Từ đồ thị biểu diễn quan hệ giữa trị số dung sai và kích thước ở trên ta thấy rằng: trong từng khoảng nhỏ d của kích thước, giá trị dung sai kích thước biên của khoảng so với giá trị trung bình của khoảng sai khác nhau không đáng kể nên có thể

bỏ qua được Vì vậy để đơn giản và thuận tiện cho việc sử dụng người ta quy định dung sai cho từng khỏang kích thước và giá trị dung sai của mỗi khoảng kích thước được tính theo kích thước trung bình (D) của khoảng:

D D 1 D 2

Trong đó D1, D2 là kích thước biên của khoảng cách

Sự phân khoảng kích thước danh nghĩa phải tuân theo nguyên tắc đảm bảo sai khác giữa giá trị dung sai tính theo kích thước biên của khoảng so với giá trị dung sai tính

gian tuy theo đặc tính của từng loại lắp ghép

Khoảng kích thước danh nghĩa từ 1  500 mm

2.1.2 Cấp chính xác ( cấp dung sai tiêu chuẩn)

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 2244 -77; TCVN 2245 -77 quy định có 19 cấp chính xác và được kí hiệu IT01, IT0, IT1, IT17 ( ở đây IT là hai chữ cái đầu tiên của “ International Tolerance” nghĩ là “ dung sai quốc tế”

Các cấp chính xác từ IT1 IT17 được sử dụng phổ biến hiện nay

Cấp chính xác từ IT1 IT4 được sử dụng đối với các kích thước yêu cầu độ chính xác rất cao(căn mẫu , ca líp)

Cấp chính xác IT5, IT6 được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí chính xác( dụng cụ đo) Cấp chính xác IT7, IT8 được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí thông dụng ( các kích thước lắp ghép)

Cấp chính xác từ IT9 IT11 thường được sử dụng trong lĩnh vực cơ khí lớn (chi tiết có kích thước lớn trong lắp ghép)

tiết yêu cầu gia công thô, chi tiết không lắp ghép

23

Trên bản vẽ cấp chính xác được ký hiệu bằng chữ số và được ghi sau ký hiệu sai lệch cơ bản

2.1.3 Ký hiệu miền dung sai kích thước

Sai lệch cơ bản là sai lệch giới hạn dùng để xác định vị trí của miền dung sai so với đường không Trong hệ thống TCVN, sai lệch gần với đường không nhất gọi là sai lệch cơ bản

Đối với những miền dung sai nằm ở phía trên đường kích thước danh nghĩa thì sai lệch cơ bản là sai lệch giới hạn dưới (EI, ei) của chúng, còn với những sai lệch nằm phía dưới đường kích thước danh nghĩa thì sai lệch cơ bản là sai lệch giới hạn trên (ES, es) của chúng

Hình 1.10 Vị trí sai lệch cơ bản

Theo TCVN 2244-77 có 28 sai lệch cơ bản đối với lỗ và 28 sai lệch cơ bản đối với trục Sai lệch cơ bản được kí hiệu bằng 1 hoặc 2 chữ cái la tinh: Chữ in hoa với lỗ: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, Js, K, M, N, P, R, S, T, U,

V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC

Chữ thường với trục:a,b,c,cd za,zb,zc

Hình 1.11 Vị trí các miền dung sai ứng với các sai lệch cơ bản của trục và lỗ

là f ta được kiểu lắp H/f Cũng tương tự khi phối hợp miền dung sai trục với SLCB là

h với bất kỳ miền dung sai nào của lỗ ta được kiểu lắp trong hệ thống trục cơ bản, chẳng hạn: E/h; F/h…

2.2 Hệ thống lắp ghép

2.2.1 Hệ thống lỗ cơ bản

Hệ thống lỗ là tập hợp các kiểu lắp

mà ở đó khi cùng một cấp chính xác và

cùng một kích thước danh nghĩa các kiểu

lắp chỉ khác nhau ở kích thước giới hạn

của trục còn kích thước giới hạn của lỗ

thước danh nghĩa các kiểu lắp chỉ khác

nhau ở kích thước giới hạn của chi tiết lỗ

còn kích thước giới hạn của chi tiết trục là

không đổi

Chi tiết trục được gọi là trục cơ sở,

có miền dung sai của chi tiết trục cơ bản là h

Bảng 6: Sai lệch giới hạn của trục đối với kích thước từ 1 đến 500 mm

Bảng 7: Sai lệch giới hạn của lỗ đối với kích thước từ 1 đến 500 mm

(với những kích thước nhỏ hơn 1mm và lớn hơn 500 đến 3150mm được quy định theo những bảng riêng)

Trong các bảng đều có kết cấu giống nhau là gồm các hàng ngang và các cột dọc Dóng các hàng ngang với các cột dọc ta sẽ xác định được đại lượng cần tìm

Ví dụ 1: Xác định trị số dung sai cho một chi tiết có kích thước danh nghĩa 35mm; cấp

hệ thống lỗ, cấp chính xác của lỗ là cấp 7; miền dung sai của lỗ là H7 ; cấp chính xác của trục là cấp 6, miền dung sai của trục là r6

Tra bảng 7, theo ký hiệu 50H7 ta xác định được sai lệch giới hạn trên và dưới c của lỗ ES = + 25µm = 0,025mm

EI = 0

Hoặc miền dung sai của trục cơ bản (h) với miền dung sai bất kỳ của lỗ Ví dụ K/h

Tiêu chuẩn TCVN 2245-77 đã quy định một dãy kiểu lắp ghép trong hệ thống

lỗ cơ bản và một dãy kiểu lắp trong hệ thống lỗ cơ bản Hệ thống các kiểu lắp ghép tiêu chuẩn này đủ đáp ứng cho yêu cầu thực tế sản xuất

Tuỳ theo đặc tính lắp ghép các kiểu lắp tiêu chuẩn được phân thành 3 nhóm

Các lắp ghép cùng tên K/h và H/k ở hai hệ thống khác nhau nhưng có đặc tính giống nhau

Đối với các ổ trượt khi làm việc trong điều kiện bôi trơn ma sát ướt, để

có thể lựa chọn được lắp ghép tiêu chuẩn cho loại mối ghép này cần phải qua các bước tính toán cần thiết

Đối với các mối ghép có độ hở khác thường được lựa chọn theo kinh nghiệm

* Ứng dụng của mối ghép có độ hở:

- Lắp ghép có khe hở được sử dụng cho các bề mặt đối tiếp có chuyển động tương đối với nhau Độ hở của mối ghép được lựa chọn dựa vào yêu cầu và tính chất của chuyển động giữa hai bề mặt đối tiếp nhau

- Ngoài các mối ghép động, có thể dùng mối ghép có độ hở cho các mối ghép cố định như mối ghép then, chốt, vít…khi yêu cầu tháo lắp dễ dàng, đặc biệt là đối với các chi tiết phải thay thế luôn

2.3.2 Chọn mối ghép có độ dôi

Với cùng một độ dôi, độ bền mối ghép còn phụ thuộc vào vật liệu, kích thước bề mặt lắp ghép, nhám bề mặt của các bề mặt đối tiếp, phương pháp lắp ghép các chi tiết, hình dáng và kích thước của mép vát, sự bôi trơn và tốc độ ép khi lắp, điều kiện nung nóng chi tiết bao và làm lạnh chi tiết bị bao… Vì vậy việc lựa chọn mối ghép có độ dôi phải qua các bước tính toán cần thiết

* Ứng dụng của mối ghép có độ dôi:

2.3.3 Chọn mối ghép trung gian

Khi lựa chọn lắp ghép trung gian cho các kết cấu nào đó cần chú ý tới tải trọng tác dụng, yêu cầu về độ chính xác định tâm, về tháo lắp, điều chỉnh…

Những tính toán cần thiết cho mối ghép trung gian bao gồm:

- Tính xác suất xuất hiện độ hở, độ dôi

- Tính sức bền của chi tiết( chỉ với chi tiết thành mỏng) và lực lắp ráp ứng với độ dôi lớn nhất

- Tính khe hở lớn nhất theo độ lệch tâm cho phép của mối ghép

* Ứng dụng của mối ghép trung gian

- Lắp ghép trung gian có thể cho khe hở hoặc độ dôi đều không lớn lắm

Do đó mối ghép trung gian đảm bảo được độ đồng tâm cao của hai bề mặt lắp ghép

- Lắp ghép trung gian dùng cho mối ghép cố định, các chi tiết trong mối ghép không có chuyển động tương đối với nhau, trừ khi tháo lắp để thay thế Mômen xoắn được truyền bằng then hoặc chốt… Đôi khi lực truyền nhỏ, người ta cũng không cần các chi tiết kẹp chặt phụ

3 Dung sai hình dạng, vị trí và độ nhám bề mặt

3.1 Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia công

3.1.1 Khái niệm về độ chính xác gia công

Sau khi gia công, các chi tiết có thể đạt được những mức độ khác nhau về các yếu tố hành học so với bản vẽ thiết kế đề ra Mức độ khác nhau đó gọi là độ chính xác gia công

Độ chính xác gia công của mỗi chi tiết bao gồm những yếu tố sau:

3.1.2 Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia công

Sai số gia công do rất nhiều nguyên nhân gây ra

* Độ chính xác của máy, đồ gá và tình trạng của chúng khi bị mòn

* Độ cứng vững của hệ thống máy – đồ gá – dao – chi tiết gia công

Độ cúng vững của hệ thống kém thì sai số gia công càng lớn

* Biến dạng do kẹp chặt chi tiết

Khi kẹp chặt những chi tiết có thành mỏng thì dưới tác dụng của lực kẹp, chi tiết

dễ bị biến dạng Sau khi gia công xong, tháo chi tiết ra, do biến dạng đàn hồi, nó sẽ trở lại hình dạng ban đầu làm cho mặt vừa gia công bị sai đi

* Biến dạng vì nhiệt và ứng suất bên trong

Trong quá trình gia công, nhiệt phát sinh: chi tiết gia công, dụng cụ cắt, dụng cụ

đo và các bộ phận máy đều chịu ảnh hưởng của nhiệt, các ảnh hưởng đó sẽ tác động vào chi tiết gia công làm cho hình dạng, kích thước của chi tiết gia công bị sai lệch

* Rung động phát sinh trong quá trình cắt

Rung động sẽ gây ra sai số gia công và ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt của chi tiết gia công

* Phương pháp đo, dụng cụ đo và những sai số do người thợ gây ra

Sai số chịu ảnh hưởng của đồng thời của nhiều yếu tố phức tạp như vậy nên nó muôn hình muôn vẻ Để ngăn ngừa và hạn chế được sai số phát sinh, cần phân biệt được các loại sai số và những đặc tính biến thiên của chúng

3.2 Sai số về hình dạng và vị trí bề mặt của chi tiết gia công

3.2.1 Sai số và dung sai hình dạng

3.1.1.1 Khái niệm

Sai lệch giữa bề mặt thực hoặc prôfin thực nhận được sau khi gia công so với

bề mặt danh nghĩa hoặc prôfin danh nghĩa đã cho trên bản vẽ gọi là sai lệch hình dạng

Về trị số sai lệch hình dạng được tính bằng khoảng cách lớn nhất giữa bề mặt thực hoặc prôfin thực tới bề mặt áp hoặc prôfin áp trong giới hạn chiều dài chuẩn L

* Các khái niệm cơ bản:

- Bề mặt thực là bề mặt trên chi tiết gia công và cách biệt nó với môi trường xung quanh

- Prôfin thực là đường biên của mặt cắt qua bề mặt thực

30

- Bề mặt áp là bề mặt có hình dạng của bề mặt danh nghĩa ( bề mặt hinh fhọc đúng trên bản vẽ) tiếp xúc với bề mặt thực và được bố trí ở ngoài vật liệu chi tiết sao cho sai lệch từ bề mặt áp tới điểm xa nhất của bề mặt thực có giá trị nhỏ nhất

- Prôfin áp là đường biên của mặt cắt qua bề mặt áp

độ thẳng

- Sai lệch độ thẳng: là khoảng

cánh lớn nhất từ các điểm trên prôifn

thực đến đường thẳng áp trong giới hạn

chiều dài chuẩn L

- Sai lệch độ phẳng: là khoảng cánh lớn nhất từ các điểm trên bề mặt thực đến mặt phẳng áp tương ứng trong giới hạn phần chuẩn L

Các sai lệch thành phần của độ không phẳng:

Độ lồi: là sai lệch của độ phẳng (hoặc độ thẳng) mà khoảng cách từ các

điểm của bề mặt thực đến mặt phẳng (đường thẳng) áp được giảm đi từ mép ngoài đến

và giữa

Độ lõm: là sai lệch của độ phẳng(hoặc độ thẳng) mà khoảng cách từ các

điểm của bề mặt thực đến mặt phẳng(đường thẳng) áp được tăng lên từ ngoài mép đến vào giữa

Hình 1.14

Hình 1.13

Hình 1.15 Độ lồi và độ lõm

31

b Sai số hình dáng bề mặt trụ (sai lệch về độ trụ)

Chỉ tiêu tổng hợp để đánh giá sai số hình dáng bề mặt trụ là độ không trụ

là khoảng cách lớn nhất từ các điểm của bề mặt thực tới mặt trụ cản tiếp trong giới hạn phần chiều dài chuẩn L

Các chỉ tiêu thành phần được xác định trong mặt cắt dọc và mặt cắt ngang:

* Theo phương mặt cắt ngang (mặt cắt vuông góc với trục) có:

- Sai lệch độ tròn (độ không tròn): Là khoảng cách lớn nhất từ các điểm

của prôfin thực đến vòng tròn áp

Khi phân tích sai lệch hình dáng theo phương ngang người ta còn xét đến các dạng thành phần của sai lệch độ tròn là độ ôvan và độ phân cạnh

Độ ôvan: Là sai lệch độ tròn mà prôfin thực là hình ôvan

Độ phân cạnh (độ đa cạnh) là sai lệch độ tròn mà prôfin thực là hình

nhiều cạnh

Hình 1.16 Sai lệch độ tròn

Độ ô van Độ phân cạnh

Hình 1.17

- Sai lệch prôfin mặt cắt dọc: Là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên

prôfin thực, nằm trong mặt phẳng đi qua trục của nó, đến phía cạnh tương ứng của prôfin áp trong giới hạn chiều dài phần chuẩn

- Các chỉ tiêu thành phần bao gồm: Độ côn, độ phình và độ thắt

+ Độ côn: Hai đường sinh là hai đường thẳng nhưng không song song

với nhau

+ Độ phình( độ trống): Các đường sinh không thẳng và lồi ở giữa( các đường

kính tăng từ mép biên đến giữa mặt cắt)

Hình 1.18 Sai lệch Prôfin mắt cắt dọc

Hình 1.19 Sai lệch Prôfin độ côn

Hình 1.20 Sai lệch Prôfin độ phình

33

+ Độ thắt( độ yên ngựa): Các đường sinh không thẳng và thắt ở giữa (các

đường kính giảm từ mép biên đến giữa mặt cắt)

3.2.2 Sai số và dung sai vị trí bề mặt

3.2.2.1 Khái niệm

Sai số vị trí tương quan giữa các bề mặt là lượng sai lệch lớn nhất giữa bề mặt thực, đường tâm hay trục đối xứng của các bề mặt so với mặt chuẩn nào đó Về trị số của sai số hình dáng và sai số vị trí không được phép lấy bằng dung sai của kích thước tương ứng mà thường lấy bằng (

4

12

1

 )T

3.2.2.2 Các loại sai số vị trí tương quan

a Sai lệch độ song song ( độ không song song)

- Sai lệch độ song song của mặt phẳng bằng hiệu khoảng cách lớn nhất

và nhỏ nhất giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn phần chuẩn

- Sai lệch độ song song của đường tâm với mặt phẳng hoặc mặt phẳng

// 0,01 A

A

Hình 1.21 Sai lệch Prôfin độ thắt

34

- Sai lệch độ song song các đường tâm( hoặc đường thẳng) trong không gian là tổng hình học các sai lệch độ song song của đường tâm trong hai mặt phẳng vuông góc

b Sai lệch về độ vuông góc( độ không vuông góc)

- Sai lệch về độ vuông góc giữa

hai mặt phẳng là sai lệch góc giữa các mặt

phẳng so với góc vuông biểu thị bằng đơn vị

dài  trên chiều dài phần chuẩn

- Sai lệch về độ vuông góc của

mặt phẳng hoặc đường tâm đối với đường

tâm là sai lệch góc giữa mặt phẳng hoặc

đường tâm và đường tâm chuẩn so với góc

vuông, biểu thị bằng đơn vị dài trên chiều dài

của phần chuẩn

c Sai lệch về độ đồng tâm( độ không đồng tâm)

- Sai lệch về độ đồng tâm đối với đường tâm bề mặt chuẩn là khoảng cách lớn nhất giữa đường tâm của bề mặt khảo sát với đường tâm của bề mặt chuẩn trên chiều dài chuẩn

Sai lệch độ đồng tâm đối với đường tâm chung là khoảng cách lớn nhất  giữa đường tâm của bề mặt khảo sát với đường tâm của bề mặt chuẩn trên chiều dài chuẩn

L (L1 hoặcL2)

Hình 1.22 Sai lệch độ song song của mặt phẳng

Hình 1.23 Sai lệch độ vuông góc

Hình 1.24 Sai lệch về độ đồng tâm

g Sai lệch về độ đối xứng

- Sai lệch về độ đối xứng đối với mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn là khoảng cách

lớn nhất giữa mặt phẳng( đường tâm) đối xứng của

phần tử được khảo sát và mặt phẳng đối xứng của

phần tử chuẩn trong giới hạn phần chuẩn

3.2.3 Sai lệch và dung sai tổng cộng về hình dạng và vị trí

Dung sai tổng cộng về hình dạng và vị trí bao gồm: Dung sai độ đảo hướng kính, dung sai độ đảo mặt mút, dung sai độ đảo hướng cho trước, dung sai độ đảo hướng kính toàn phần, dung sai độ đảo mặt mút toàn phần, dung sai hình dạng prôfin cho trước

và dung sai hình dạng cho trước

* Độ đảo và dung sai độ đảo hướng tâm

profin thực của bề mặt quay đến đường tâm chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm chuẩn

Dung sai độ đảo hướng tâm

là trị số cho phép lớn nhất của độ

đảo hướng tâm

Hình 1.27 Sai lệch về độ đối xứng Hình 1.25 Độ đảo mặt đầu Hình 1.26. Độ đảo hướng kính

* Độ đảo và dung sai độ đảo mặt mút

prôfin thực của mặt mút tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn (Hình 1.29)

Dung sai độ đảo mặt mút là trị số cho phép lớn nhất của độ đảo mặt mút Dung sai độ đảo cho hướng cho trước là trị số cho phép lớn nhát của độ đảo trong hướng cho trước

* Độ đảo và dung sai độ đảo hướng tâm toàn phần:

các điểm trên bề mặt thực tới đường tâm chuẩn trong giới hạn của phần chuẩn

 = Rmax - Rmin

Dung sai độ đảo bằng trị số cho phép lớn nhất của độ đảo hướng tâm toàn phần

* Độ đảo và dung sai độ đảo của mặt mút toàn phần

mặt mút tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn

Hình 1.28 Độ đảo hướng tâm

Hình 1.30 Độ đảo hướng tâm toàn phần

* Sai lệch và dung sai hình dạng của prôfin cho trước

Sai lệch hình dạng prôfin cho trước là sai lệch lớn nhất  từ các điểm của prôfin thực tới prôfin danh nghĩa, theo phương pháp tuyến với prôfin danh nghĩa trong giới hạn của phần chuẩn

Dung sai hình dạng prôfin cho trước theo đường kính bằng hai lần trị số sai lệch hình dạng lớn nhất cho phép của prôfin cho trước

* Sai lệch và dung sai hình dạng bề mặt cho trước

bề mặt thật đến bề mặt danh nghĩa được xác định theo phương pháp tuyến với bề mặt danh nghĩa trong giới hạn chuẩn

3.3 Nhám bề mặt

3.3.1 Khái niệm

Bề mặt của chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng mà tồn tại những nhấp nhô Những nhấp nhô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo của bề mặt chi tiết sau khi cắt gọt lớp kim loại do vết lưỡi cắt để lại trên bề mặt của chi tiết gia công, là ảnh hưởng của rung động khi cắt, do tính chất của vật liệu gia công, do chế độ cắt, các thông số dụng cụ cắt, do dung dịch trơn nguội và nhiều nguyên nhân khác Tuy nhiên sự không bằng phẳng này có những bước khác nhau và độ lớn khác

38

nhau Những nhấp nhô đó không phải đều thuộc về nhám bề mặt mà tuỳ thuộc theo độ lớn của các nhấp nhô người ta phân ra làm ba dạng sai số:

Dạng 1: Độ không phẳng bề mặt( sai lệch hình dạng) Dạng 2: Độ sóng bề mặt

- Loại nhấp nhô có chiều cao h2 là độ sóng bề mặt

Người ta dựa vào tỷ số giữa bước nhấp nhô l và chiều cao nhấp nhô h 50

nó ảnh hưởng nhiều đến chất lượng bảo vệ và độ bền của các chi tiết máy Hay nhám

là mức độ cao thấp của các nhấp nhô xét trong một phạm vi hẹp của bề mặt gia công

3.3.2 Chỉ tiêu đánh giá

Nhám bề mặt được đánh giá bằng độ nhấp nhô của prôfin được tạo thành bởi giao tuyến giữa bề mặt thực và mặt phẳng vuông góc với bề mặt thực Nó nhận được bằng cách cắt bề mặt thực bàng một mặt phẳng, thường là mặt phẳng pháp tuyến

Hình 1.34: Các mấp mô trên bề mặt được phóng to

39

Khác với sai lệch hình dạng và độ sóng bề mặt có bước nhấp nhô prôfin tương đối lớn, nhám bề mặt có bước nhấp nhô prôfin tương đối nhỏ, và được đánh giá trong một giới hạn phần bề mặt có chiều dài xác định gọi là chiều dài chuẩn l

Chuẩn để đánh giá bề mặt là các yếu tố hình học được xác định trong phạm vi chiều dài chuẩn, được tính toán so với đương trung bình của prôfin bề mặt

* Khái niệm đường trung bình m:

- Đường trung bình là đường chuẩn, có hình dáng của prôfin danh nghĩa của bề mặt và chia prôfin thực trong phạm vi chiều dài chuẩn l sao cho tổng bình phương khoảng cách từ các điểm của prôfin thực tới đường này ( y1, y2, yn) là nhỏ nhất

min 1





n i i y

Hoặc có thể xác định đường trung bình là đường thẳng xác định trong chiều dài chuẩn chia prôfin thực ra làm hai phần có tổng diện tích các đỉnh lồi và đỉnh lõm bằng nhau

F1 + F2 + F3 + + Fn= F1' + F2' + + Fn'

- Chiều dài chuẩn l: là phần chiều dài của bề mặt chi tiết được lựa chọn để đo

độ nhám mà trong đó không có sự tham gia của các loại nhấp nhô khác có bước lớn hơn chiều dài chuẩn l

Theo tiêu chuẩn quy định chiều dài chuẩn có các trị số sau:

0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25mm Theo TCVN 2511 - 95 để đánh giá độ nhám bề mặt người ta thường dùng hai chỉ tiêu sau:

+ Sai lệch trung bình số học của prôfin: Ra

Sai lệch trung bình số học của prôfin Ra là trị số trung bình của các khoảng cách từ prôfin thực tới đường trung bình trong giới hạn chiều dài chuẩn

Hình 1.35 Chiều dài chuẩn L trong phạm vi xét giá trị nhám

n dx y l

R

1 0

1 1

+/ Chiều cao nhấp nhô của prôfin theo10 điểm: Rz

Chiều cao nhấp nhô của prôfin tính theo 10 điểm là giá trị trung bình của trị tuyệt đối của chiều cao 5 điểm cao nhất của phần lồi và 5 điểm thấp nhát của phần lõm tới đường trung bình trong giới hạn chiều dài chuẩn

5

5

1 min 5

i z

H H

R

3.3.3 Xác định giá trị cho phép của thông số nhám

Việc xác định giá trị cho phép của thông số nhám cần xuất phát từ yêu cầu (điều kiện) làm việc của sản phẩm và các yêu cầu của bề mặt cần quy định nhám trong quá trình làm việc, đồng thời cũng phải quan tâm đến phương pháp gia công để đạt được nhám bề mặt yêu cầu Khi yêu cầu nhám bề mặt tăng thì chi phí cho gia công cũng tăng Tuy nhiên cũng không thể giảm chi phí gia công tới mức có thể làm hư hỏng nhanh các bề mặt làm việc của mối ghép

Trong thực tế thường đánh giá nhám thông qua hai thông số Ra và Rz Việc lựa chọn thông số Ra hay Rz phụ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt Trong sản xuất sử dụng phổ biến thông số Ra vì cho phép đánh giá đầy đủ và chính xác những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình, còn đối với những bề mặt quá thô hoặc quá nhỏ thì sử dụng chỉ tiêu Rz cho ta đánh giá chính xác hơn Với cấp chính xác 5 10 suy ra Rz  0,25 T, cấp chính xác lớn hơn 10 thì Rz  0,125 T

Khi thiết kế chi tiết máy, nên áp dụng nguyên tắc tương tự để lựa chọn thông số

và trị số độ nhám nghĩa là nên chọn chúng giống với bề mặt của những chi tiết có điều kiện làm việc tương tự đã qua sử dụng và được đánh giá hợp lý

Nhám bề mặt nhỏ gây khó khăn cho quá trình gia công, tuy nhiên trong một số trường hợp chúng cũng gây tác hại cho quá trình sử dụng

Ví dụ như chi tiết xécmăng trong đông cơ đốt trong lấy từ 1  1,25 mlà hợp

lý còn Ra = 0,32 thì mòn nhanh vì khi đó nó không giữ được màng dầu bôi trơn

3.3.4 Ghi ký hiệu nhám trên bản vẽ chi tiết

Trong các bản vẽ thiết kế, để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt, người dùng ký hiệu sau: