Noi dung thuyet minh

Các lưu ý khi đúc chi tiết Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG I.. Phân tích các quy trình công nghệ – chọn quy trìnhPhần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG I.. Xác định thời gian cơ bản: Phần 7: THI

MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Phân tích chi tiết gia công

1 Công dụng:

2 Yêu cầu kỹ thuật:

3 Vật liệu chế tạo:

II Xác định dạng sản xuất

1 Sản lượng hàng năm của chi tiết:

2 Trọng lượng của chi tiết:

Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I Vật liệu

II Phương pháp chế tạo phôi

II Bản vẽ khuôn đúc

IV Các lưu ý khi đúc chi tiết

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I Qui trình công nghệ

1 Qui trình công nghệ 1:

2 Qui trình công nghệ 2:

II Phân tích các quy trình công nghệ – chọn quy trìnhPhần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1: Phay mặt phẳng (bề mặt 1)

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị:

3 Chọn máy:

4 Dụng cụ cắt:

5 Lượng dư gia công:

6 Chế độ cắt:

II Nguyên công 2: Phay mặt phẳng (bề mặt 2, 3, 4, 5)

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị:

3 Chọn máy:

4 Dụng cụ cắt:

5 Lượng dư gia công:

6 Chế độ cắt:

III Nguyên công 3: Phay mặt phẳng phần đế (bềmặt 6; 7)

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị:

3 Chọn máy:

4 Dụng cụ cắt:

5 Lượng dư gia công:

6 Chế độ cắt:

IV Nguyên công 4: Phay mặt phẳng phần đế (mặt 8;9)

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị:

3 Chọn máy:

4 Dụng cụ cắt:

5 Lượng dư gia công:

6 Chế độ cắt:

V Nguyên công 6: Khoan lỗ 8

1 Sơ đồ gá đặt:

2 Định vị:

3 Chọn máy:

4 Dụng cụ cắt:

5 Lượng dư gia công:

6 Chế độ cắt:

Phần 5: TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ

I Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

II Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phântích

Phần 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

I Sơ đồ gá đặt

II Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích

1.Vật liệu:

2 Chọn máy:

3 Trình tự làm việc của nguyên công:

4 Chọn dao:

5 Xác định chiều sâu cắt:

6 Lượng chạy dao – S:

7 Tốc độ cắt - V:

8 Số vòng quay:

9 Lực cắt – moment xoắn:

10 Công suất cắt của máy:

11 Xác định thời gian cơ bản:

Phần 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

I Kết cấu đồ gá

II Thành phần đồ gá

1 Cơ cấu định vị:

2 Cơ cấu kẹp chặt:

III Yêu cầu

IV Trình tự thiết kế

6 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá  ct :

V Yêu cầu kỹ thuật

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cầnđạt yêu cầu về các mặt bên, độ song song của các lỗvới nhau Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui

trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạothành chi tiết hoàn chỉnh.

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độcắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từngnguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế,kỹ thuật cao nhất Những yêu cầu trên được thể hiệntrong: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIACÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toánđều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầyhướng dẫn

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án côngnghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn sosánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợplý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thànhrẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội

Tuy nhiên, về mặt kinh nghiệm thực tế chưa hoànthiện nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quátrình tính toán cũng như chọn các số liệu Em rất mongthầy cô bạn bè đóng góp ý kiến, để tập thuyết minhđược hoàn thiện hơn

TPHCM, ngày … tháng … năm 20….

Sinh viên thực hiện

………

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Phân tích chi tiết gia công

1 Công dụng:

Đế đỡ là chi tiết dạng hộp được sử dụng rộng rãitrong nghành cơ khí, nó có nhiệm vụ làm Giá đỡ cáctrục, các tay biên chủ động và bị động nhằm dẫn độnggiữa các chi tiết, hoặc cố định trong cơ cấu máy

Chi tiết là Đế đỡ, gồm có 2 phần:

- Phần làm việc là một hình trụ với đường kính là 40chiều dài là 20mm

- Phần đế là một khối hình hộp chữ nhật có chiềudài là 126mm, rộng 76mm

2 Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ16 không quá0,02mm

- Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ8 không quá0,02mm

- Với độ nhám các bề mặt RZ 25, CCX của lỗ đạt cấp

8, độ nhám bề mặt 1,8

3 Vật liệu chế tạo:

Vật liệu gang xám GX18-36

II Xác định dạng sản xuất

- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạngsản xuất:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)

 Sản xuất hàng khối

- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụthuộc vào nhiều yếu tố khác nhau Để xác định đượcdạng sản xuất, ta cần phải tính:

1 Sản lượng hàng năm của chi tiết:

Đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm,

được tính bởi công thức:

NN

- N : soâ chi tieât ñöôïc sạn xuaât trong moôt naím

- N0 : soâ sạn phaơm ñöôïc sạn xuaât trong moôt naím

- m: soâ löôïng chi tieât trong moôt sạn phaơm

-  : phaăn traím pheâ phaơm chụ yeâu trong caùc phađnxöôûng ñuùc vaø reøn ( = 3% - 6%)

-  : soâ chi tieât cheâ táo theđm ñeơ döï tröõ: ( = 5% - 7%) Töø phieâu nhieôm vú, ta coù caùc soâ lieôu:

Soâ sạn phaơm ñöôïc sạn xuaât trong moôt naím la:ø N0

=19100 chieâc/naím

Soâ löôïng chi tieât trong moôt sạn phaơm m = 1

Ta chón: Pheâ phaơm chụ yeâu trong caùc phađn xöôûngla:ø  = 3%

Soâ chi tieât cheâ táo theđm ñeơ döï tröõ la:ø  = 5%Vaôy : ) chieâc/naí m

100 (1

x 19100

N  510 21965

2 Tróng löôïng cụa chi tieât:

Ñöôïc xaùc ñònh theo cođng thöùc:

Q1 = V. (kg )Trong ñoù:

+ Q1: tróng löôïng cụa chi tieât (kg)+ V: theơ tích cụa chi tieât (dm3)+  : tróng löôïng rieđng cụa vaôt lieôu cheâ táo chitieât

Vôùi chi tieât ñeẫ ñôõ kép laø chi tieât dáng hoôp, vaôtlieôu laø gang xaùm, neđn :

- Tróng löôïng rieđng cụa gang xaùm laø: 7,2 (kg/dm3) Vaø ta phađn chi tieât ra thaønh töøng phaăn nhoû ñeơ tínhtheơ tích cụa chi tieât:

Ta coù:

Tróng löôïng cụa chi tieât laø:

(Thiết kế ĐA - CNCTM - trang 13)

* Nhận xét: Như vậy, từ những kết quả có được

qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạngsản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sảnxuất hàng loạt lớn

Phaăn 2: VAÔT LIEÔU VAØ PHÖÔNG PHAÙP CHEÂ TÁO

PHOĐI

I Vaôt lieôu

Vôùi chi tieât ñeẫ ñôõ kép naăy, ta chón vaôt lieôu cheâtáo laø gang xaùm: GX 18-36, grafit dáng taâm thođ Vôùi vaôtlieôu gang xaùm GX 18-36 coù thaønh phaăn hoaù hóc nhö sau:

Maùc

gang

cöùng HB

Thaønh phaăn hoaù hóc

( % ) Keù

GX

18-36 18 36 170 3,4 1,7 0,5 -

-(Thieât keâ ñuùc - trang 48)

II Phöông phaùp cheâ táo phođi

Do vaôt lieôu cheâ táo chi tieât laø gang xaùm, cuøng vôùivieôc chi tieât ñöôïc sạn xuaât haøng loát lôùn neđn chi tieâtñöïôc ñuùc caâp chính xaùc 2, caâp chính xaùc kích thöôùc IT16,thuoôc nhoùm phöùc táp II Chi tieât ñöïôc ñuùc trong khuođnbaỉng caùt vaø coù loõi laø goê, vôùi maịt phađn khuođn naỉmngang Ñuùc döôùi aùp löïc thaâp

Sai leôch cho pheùp veă kích thöôùc chi tieât ñuùc: ± 0,6 (mm)(bạng 3-3 trang 174 – ST1)

Sai leôch cho pheùp veă kích thöùôc maêu: ± 0,5 (mm) (trang

207 – Thieât keâ ñuùc)

Sai lệch cho phép về khối lựơng: 5% (bảng 14 – trang 80 –Thiết kế đúc)

Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 3 (mm) (B19-T83-TK Đúc)

Lượng co theo chiều dài của vật đúc: 1% (B23-T90-TKĐúc)

Lượng dư gia công của chi tiết:

Các bề mặt gia

Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 25 (m)

Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 (lần đúc)

Ta có bản vẽ lồng phôi như sau:

III Bản vẽ khuôn đúc

Ta có bản vẽ khuôn đúc chi tiết như sau:

Xiê n hơi Đậu ngó t Hệ thống ró t

IV Các lưu ý khi đúc chi tiết

Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngótnên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trongquá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguộicần phải thận trọng

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗmỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ởvật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ Khi ráp khuôn nêntránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gâynứt ở mép cạnh

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I Qui trình công nghệ

Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi và các bề mặt cầngia công:

10

11 1

5

4 3

2

11

10 7

9 8

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những quitrình công nghệ như sau:

1 Qui trình công nghệ 1:

2 Phay các mặt bên 2, 3, 4, 5 5

3 Phay các mặt bên 6, 7 5

4 Phay các mặt bên 8, 9 5

5 Khoan, khoét, doa 16 10 6

1 Phay các mặt bên 2, 3, 4, 5 5

2 Phay các mặt bên 6, 7 5

3 Phay các mặt bên 8, 9 5

II Phân tích các quy trình công nghệ – chọn quy trình

Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng

ở từng quy trình đều có những ưu và nhược điểm Riêngvới quy trình công nghệ 1, ta thấy rằng đây là qui trình giacông hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu điểmsau:

- Trình tự gia công hợp lý

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện docác chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theocác nguyên tắc chọn chuẩn

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễhơn so với các quy trình công nghệ còn lại

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công được xemlà thấp nhất so với các quy trình công nghệ kia

Tuy nhiên ở quy trình này có nhiều nguyên công hơnhẳn đây cũng là nhược điểm cùa quy trình, nhưng đâychính là yếu tố làm giảm thời gian thời gian thay dao vàđiều chỉnh máy, tăng năng suất và độ chính xác trêntừng chi tiết, và nó phù hợp với dạng sản sản xuấthàng loạt lớn Nên ta chọn quy trình công nghệ 1 để ápdụng vào quá trình sản xuất chi tiết

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng (bề mặt 1)

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

S

n

2 Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay 6H12

Kích thước bàn máy 320x1250

Hiệu suất máy () 0,75

Số vòng quay trục chính

(vòng/phút)

30-37, 5-4, 150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500Công suất động cơ (kW) 7

75-60-75-95-118-Bước tiến của bàn máy

(mm/phút )

30-37, 5-47, 150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

5-60-75-95-118-Lực lớn nhất cho phép

theo cơ cấu tiến của

máy kg

1500

(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

4 Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn

mảnh hợp kim cứng BK6

(DxBxdxZ = 125x55x40x8) (bảng 4-95 - trang

340 – ST1

5 Lượng dư gia công: 3 (mm)

6 Chế độ cắt:

a Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,19 (mm/răng) (bảng

D125

(bảng 5-127trang 115 – ST2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

ùt) (vòng/phu 3

3,14x125

1000x141 D

1000v tt

1000

00

3,14x125x6 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,19x8x600 =

912 (mm/phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 375 (mm/phút)

- Công suất cắt: N = 4.6 (kW) (Bảng 5-130-trang 118 –

ST 2)

* Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:

TTC = T0 + TP + TPV + TTNVới : TTC : thời gian từng chiếc (thời gian nguyêncông)

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết đểbiến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơlý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm trakích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thờigian phục vụ kỹ thuật

(Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức(Tpvtc = 3%T0)

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân(TTN = 5%T0)

Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T0  Với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1: chiều dài ăn dao (mm)

L2 : chiều dài thoát dao (mm)S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

+ Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 (mm), nên thờigian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng côngthức sau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T01  

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 126 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiềudài ăn dao là:

L1 t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm (TKĐACNCTM – trang 63)

 L1 2,5(125  2 ,5)  3  20,5 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S = 1,52 (mm/vòng)

Số vòng quay: n = 600 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

(phút)

0,16 1,52x600

5 2

1 S.n 2

L 1 L L

T01    26 0 , 5 Vậy thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,19 (phút)

* Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 24 0,165

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,19 (mm/răng) (bảng

vòng (

4 3,14x125

1000x158 D

1000v tt

75

3,14x125x41000

.D.ntt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,19 x8x475 =

722 (mm / phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 750 (mm/phút )

- Công suất cắt: N = 4.6 (kW) (Bảng 5-130-trang 118– ST 2)

+ Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 (mm), nên thờigian thực hiện bước là:

TB2 = T02 + TP + TPV + TTN Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T02  

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 212 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiềudài ăn dao là:

L1 t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm (Chế độ cắt GCCK - trang208)

 L1 0,5(125  0,5)  3  10,8 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S = 1,52 (mm / vòng)

Số vòng quay: n = 475 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

) phút (

0,19 1,52x475

5 1

S.n 2

L 1 L L

T02    2610 , 8 Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,23(phút)

Vậy thời gian thực hiện nguyên công này là:

2 Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay 6H12

Kích thước bàn máy 320 x1250

Hiệu suất máy () 0,75

Số vòng quay trục chính

(vòng/phút)

30-37, 5-4, 150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500Công suất động cơ (kW) 7

75-60-75-95-118-Bước tiến của bàn máy

(mm/phút )

30-37, 5-47, 150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

5-60-75-95-118-Lực lớn nhất cho phép

theo cơ cấu tiến của

máy kg

1500

(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

4 Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió

(DxBxdxZ = 50x6x16x14) (bảng 4-80 - trang 332 – ST1)

5 Lượng dư gia công: 3 (mm) mặt đầu răng chắp

gắn mảnh hợp

6 Chế độ cắt:

* Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 ( mm/răng ) (bảng

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

ntt=

50 14 3

1000

x

v

= 216 v/p

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 (v/ph)

- Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph ( 1000

5

3,14x50x23 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,12 x14 x235 =

394 (mm /phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút )

- Công suất cắt: N = 1.9 ( kW) (Bảng 5-168-trang 151 –

ST 2)

+ Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 ( mm ), nênthời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + TP + TPV + TTNVới: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T01  

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 20 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiềudài ăn dao là:

L1 t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm(TKĐACNCTM – trang 63)

 L1 2,5(50  2,5)  3  13.8 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S = 1.6 (mm/vòng)

Số vòng quay: n = 235 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

) phút (

0.1 1.6x235

5 2

S.n 2

L 1 L L

T01    013 8 Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0.12 (phút)

* Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 10 0,1

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 (mm/răng) (bảng

5-163 trang 146– ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x14 = 1,6(mm/vòng)

-Tốc độ cắt: v = 34 (m/ph), với

14

50

 Z

D

(bảng 5-164trang 147 – ST2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút /

vòng (

3,14x50

1000x34 D

1000v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 (v/ph)

- Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph ( 1000

5

3,14x50x23 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,12 x14 x235 =

394 (mm /phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút )

- Công suất cắt: N = 1.9( kW) (Bảng 5-168-trang 151 –

ST 2)

+ Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 (mm), nên thờigian thực hiện bước 1 là:

TB2 = T02 + TP + TPV + TTNVới: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T02  

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 20 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiềudài ăn dao là:

(TKĐACNCTM – trang 63)

 L1 0,5(50  0 , 5 )  3  7.9 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 (mm/vòng)

Số vòng quay: n = 235 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

) phút (

1,6x235

5 2

S.n 2

L 1 L L

T02    07.9  0 1Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.11(phút)

Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:

n

76

2 Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay 6H12

Kích thước bàn máy 320 x1250

Hiệu suất máy () 0,75

Số vòng quay trục chính

(vòng/phút)

30-37, 5-4, 150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

75-60-75-95-118-Công suất động cơ (kW) 7

Bước tiến của bàn máy

(mm/phút)

30-37, 5-47, 150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

5-60-75-95-118-Lực lớn nhất cho phép

theo cơ cấu tiến của

máy (kg)

1500

(Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

4 Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa thép gió

(DxBxdxZ = 60x16x22x16) (trang 332 – ST1)

5 Lượng dư gia công: 3 (mm)

6 Chế độ cắt:

a Bước 1: Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 2.5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12(mm/răng) (bảng 5-163trang 146 – ST2)

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,12x16 = 1.9(mm/vòng)

-Tốc độ cắt: v = 31 (m/ph), với DZ 1660 (bảng 5-127trang 115 – ST2)

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút /

vòng (

3,14x60

1000x31 D

1000v tt

0

3,14x60x19 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0,12 x 16 x 35 =

67 (mm/phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 75 (mm/phút)

- Công suất cắt: N = 1.1 ( kW) (Bảng 5-167-trang 150 –

ST 2)

+ Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt với lượng dư là 2.5 (mm), nên thời gian thựchiện bước 1 là:

TB1 = T01 + TP + TPV + TTNVới: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T01  

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 126 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiềudài ăn dao là:

L1 t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm (TKĐACNCTM – trang 63)

 L1 2.5(60  2 ,5)  3  14 9 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S =1.9 (mm / vòng)

Số vòng quay: n = 190 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

) phút (

0.4 1.9x190

5

S.n 2

L 1 L L

T01    12614 9 Vậy thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,5 (phút)

b Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 76 0.23

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 (mm)

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,12 (mm/răng) (bảng

) phút /

vòng (

3,14x60

1000x34 D

1000v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 (v/ph)

- Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph ( 1000

5

3,14x60x23 1000

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 0.12 x 16 x 235

= 451 (mm/phút)

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM = 475 (mm/phút)

- Công suất cắt: N = 1.6 (kW) (Bảng 5-167 - trang 150– ST 2)

+ Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 (mm), nên thờigian thực hiện bước là:

TB2 = T02 + TP + TPV + TTN Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thứcsau:

) phút (

S.n 2

L 1 L L

T02  

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 126 (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiềudài ăn dao là:

L1 t(D  t)  ( 0,5  3 ) mm (Chế độ cắt GCCK – trang208)

 L1 0,5(60  0,5)  3  8.4 mm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 (mm)

Lượng chạy dao vòng: S = 1.9 (mm / vòng)

Số vòng quay: n = 235 (v/ph)

Thời gian gia công cơ bản là:

) phút (

0.3 1.9x235

5

S.n 2

L 1 L L

T02    1268 4 Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,37(phút)

Vậy: Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:

WW

76

23 23

2 Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay 6H12

Kích thước bàn máy 320 x1250

Hiệu suất máy () 0,75

Số vòng quay trục chính

(vòng/phút)

30-37, 5-4, 150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500Công suất động cơ (kW) 7

75-60-75-95-118-Bước tiến của bàn máy

(mm/phút )

30-37, 5-47, 150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

5-60-75-95-118-Lực lớn nhất cho phép

theo cơ cấu tiến của

1500