Đồ án thiết kế máy Bách khoa hà nội

2.Tính toán thiết kế động học hộp chạy dao.. Để tính được chuỗi số vòng quay của hộp chạy dao thì ta phải tính được số vòng quay lớn nhất và nhỏ nhất của đầu ra của hộp chạy daotrục 6..

M C L C Ụ Ụ CH ƯƠ NG I: NGHIÊN C U MÁY T Ứ ƯƠ NG T Ự 2

1.1Tính năng kỹ thu t các máy cùng c : ậ ỡ 2

1.2 Phân tích máy tham kh o (6H82) ả 3

1.2.1 H p t c đ ộ ố ộ 4

1.2.2 H p ch y dao: ộ ạ 9

1.2.3 Các c c u đ c bi t trên máy 6H82 ơ ấ ặ ệ 17

CH ƯƠ NG II: THI T K MÁY M I Ế Ế Ớ 22

2.1 Thi t k s đ k t c u đ ng h c ế ế ơ ồ ế ấ ộ ọ 22

2.2 Thi t k truy n d n h p t c đ ế ế ề ẫ ộ ố ộ 22

2.3Thi t k truy n d n h p ch y dao ế ế ề ẫ ộ ạ 31

2.3.1 Tính thông s h p ch y dao ố ộ ạ 31

2.3.2 Ph ươ ng án không gian và l p b ng so sánh ph ậ ả ươ ng án không gian 32

2.3.3 Ch n ph ọ ươ ng án th t cho h p ch y dao ứ ự ộ ạ 33

2.4Thi t k các truy n d n còn l i: ế ế ề ẫ ạ 42

CH ƯƠ NG III: TÍNH TOÁN CÔNG SU T, S C B N CHO M T C C U CHÍNH Ấ Ứ Ề Ộ Ơ Ấ 43

3.1 H p t c đ ộ ố ộ 45

3.1.2 Tính truy n d n dây đai: ề ẫ 48

3.1.3 Tính bánh răng 48

3.1.4 Tính tr c chính ụ 52

CH ƯƠ NG IV: TÍNH TOÁN VÀ CH N K T C U H TH NG ĐI U KHI N Ọ Ế Ấ Ệ Ố Ề Ể 65

4.1 Ch n ki u và k t c u tay g t đi u khi n ọ ể ế ấ ạ ề ể 65

4.2 Tình toán hành trình g t c a các bánh răng di tr ạ ủ ượ t theo kích th ướ c trên th c t ự ế b n vẽ: ả 65

4.3 L p b ng v trí bánh răng t ậ ả ị ươ ng ng v i các v trí tay g t ứ ớ ị ạ 69

4.4 Các bánh răng c a c c u đi u khi n ủ ơ ấ ề ể 74

TÀI LI U THAM KH O Ệ Ả 78

CH ƯƠ NG I: N GHIÊN C U MÁY T Ứ ƯƠ NG T Ự1.1 Tính năng kỹ thu t các máy cùng c : ậ ỡ

V i s li u ban đ u bài cho máy m i có yêu c u là:ớ ố ệ ầ ớ ầ

B ng 1 ả 1 Tính năng kỹ thu t máy cùng c ậ ỡ

 Ta th y r ng s li u c a máy c n thi t k g n gi ng v i tính năng ấ ằ ố ệ ủ ầ ế ế ầ ố ớ

kỹ thu t c a máy 6H82, do đó ta l y máy 6H82 làm máy tham kh o ậ ủ ấ ả

Ch n máy tham kh o có công su t gi ng v i công su t máy thi t k ọ ả ấ ố ớ ấ ế ế

sẽ giúp ta b trí tr c phù h p trong máy đ máy đố ụ ợ ể ược nh g nỏ ọ

Ch n máy tham kh o có s c p t c đ gi ng v i s c p t c đ c a ọ ả ố ấ ố ộ ố ớ ố ấ ố ộ ủmáy thi t k giúp ta b trí bánh răng phù h p và đi u khi n thích h p ế ế ố ợ ề ể ợ

h n.ơ

Ch n ph m vi đi u ch nh lọ ạ ề ỉ ượng ch y dao c a máy tham kh o g n ạ ủ ả ầ

gi ng v i ph m vi đi u ch nh c a máy thi t k sẽ giúp ta ch n đố ớ ạ ề ỉ ủ ế ế ọ ược

t c đ đ ng c và d a vào đó đ b trí bánh răng sao cho máy nh ố ộ ộ ơ ự ể ố ỏ

g n nh t.ọ ấ

1.2 Phân tích máy tham kh o (6H82) ả

Hình 1.1 : S đ đ ng máy phay 6H82 ơ ồ ộ

-0.38

0.51

Hình 1.2 : Đ th sai s vòng quay ồ ị ố

⇒ nhóm 1: i3=1/ 2 => tia i3 l ch trái 1 kho ng 2logệ ả 

i2=1/ 3 => tia i2 l ch trái 1 kho ng 3logệ ả 

i1=1/ 4 => tia i1 l ch trái 1 kho ng 4logệ ả 

⇒i1: i2 : i3 = 1:  : 2 => lượng m nhóm 1: 1logở 

⇒ nhóm 2: i4=1/4 => tia i4 l ch trái 1 kho ng 4logệ ả 

i5=1/ => tia i5 l ch trái 1 kho ng 1logệ ả 

i6=2 => tia i6 l ch ph i 1 kho ng 2logệ ả ả 

⇒i4: i5 : i6 = 1: 3 : 6 => lượng m nhóm 2: 3logở 

⇒ nhóm 3: i7=1/6 => tia i7 l ch trái 1 kho ng 6logệ ả 

i8= 3 => tia i8 l ch ph i 1 kho ng 3logệ ả ả 

⇒i7: i8 = 1 : 9 => lượng m nhóm 3: 9logở 

Nhóm truy n ề T s truy n ỷ ố ề Bánh răng

T đó ta vẽ đừ ược đ th vòng quay c a h p t c đ nh sauồ ị ủ ộ ố ộ ư :

Hình 1.3 Đ th vòng quay c a h p t c đ ồ ị ủ ộ ố ộ

Ph ươ ng án không gian, ph ươ ng án th t c a h p t c đ : ứ ự ủ ộ ố ộ

T thông s c a máy 6H82 ta th y t c đ l n lừ ố ủ ấ ố ộ ầ ượt thay đ i v trí c aổ ị ủ

T đó ta vẽ đừ ược đ th lồ ị ướ ế ấi k t c u c a h p t c đ nh sau:ủ ộ ố ộ ư

Hình 1.4 Đ th l ồ ị ướ ế ấ i k t c u c a h p t c đ ủ ộ ố ộ

Nh v y qua đ th vòng quay và lư ậ ồ ị ướ ế ấi k t c u ta đ a ra đư ược phương

Các c p bánh răng di trặ ượt 3 b c đậ ược tách ra làm hai, m t kh i 1 b cộ ố ậ

và m t kh i 2 b c làm gi m kích thộ ố ậ ả ước toàn kh i Do khi đ c kh i làmố ể ả ốkích thướ ớc l n, kích thước tr c cũng tăng.ụ

năng lượng khi dao b t đ u c t Bánh đà giúp c t đ u h n, tránh va đ p,ắ ầ ắ ắ ề ơ ậ

ch t lấ ượng gia công t t h n ố ơ

18 45

Xích n i t đ ng c ch y dao (không đi qua h p ch y dao ) đi t t tố ừ ộ ơ ạ ộ ạ ắ ừ

đ ng c ộ ơ

18 35

28 43

57 57

44 44 26

b Chu i s vòng quay ỗ ố

Ta có chu i s vòng quay tr c vít (tính cho ch y dao d c) nh sau:ỗ ố ụ ạ ọ ư

n1 = nđc

2644

24.64

18.36

18.36

18.36

27.27

27.27

27.27

36.18

36.18

36.18

18.36

18.36

18.36

27.27

18.40

27.27

27.27

18

.36.18 40 28 18 33 18.18

n17 = nđc

26

44

24.64

36.18

36.18

26 24

18 18 33 18 28 40

24 21 18 13

18

18 36 27

383,33 5,08 8,06 12,64 20,33 31 48,62 78,19 124 194,5

44

Hình 1.6: Đ th vòng quay c a h p ch y dao ồ ị ủ ộ ạ

 T đ th vòng quay ta có chu i lừ ồ ị ỗ ượng ch y dao th c t v i ạ ự ế ớ

 T đó ta có b ng k t qu sai s lừ ả ế ả ố ượng ch y dao nh sau:ạ ư

 Ta có đ th sai sồ ị ố

=> Sai s ố n là sai s th c t gi i h n vòng quay so v i tiêu chu n,ố ự ế ớ ạ ớ ẩ

quá trình tính toán và làm tròn s theo tiêu chu n d n t i sai s nố ẩ ẫ ớ ố 14 vượt rangoài Trong quá trình gia công ta th y v i nấ ớ 14 ng v i sứ ớ 14 là lượng ch y daoạ

r t ít s d ng gia công hay dùng đ gia công thô v i đ chính xác th p lênấ ử ụ ể ớ ộ ấ

ta v n ch p nh n đẫ ấ ậ ược sai s vố ượt ra ngoài kho ng cho phép -2,6 ả

c Thi t k truy n d n h p ch y dao ế ế ề ẫ ộ ạ

 S đ đ ng c a máy bi u th các nhóm t s truy n nh sau:ơ ồ ộ ủ ể ị ỷ ố ề ư

+ Nhóm 1 t tr c IV: ừ ụ

i1

18

0,5 36

x 5  x5 -2

i6

24

0, 71 34

Bánh răng(ch đ ng/b đ ng)ủ ộ ị ộ

qu t vì trong h p ch y dao thạ ộ ạ ường người ta dùng m t lo i modun nên vi cộ ạ ệ

nhi u đ n kích thề ế ướ ủc c a h p.ộ

*Ph ươ ng án không gian, ph ươ ng án th t c a h p ch y dao: ứ ự ủ ộ ạ

Còn Z2 = 2  9 g m 2 đồ ường truy n tr c ti p và ph n h i ngoài ra còn ề ự ế ả ồ

có đường ch y dao nhanh đ th lạ ồ ị ướ ế ấi k t c u:

m t s c c u đ c bi t đ đ m b o các đi u ki n làm vi c bình thộ ố ơ ấ ặ ệ ể ả ả ề ệ ệ ường

c a máy.ủ

M t vài c c u đ c bi t c a máy là: c c u hi u ch nh khe h vítộ ơ ấ ặ ệ ủ ơ ấ ệ ỉ ở

me, c c u ch n trơ ấ ọ ướ ốc t c đ quay.ộ

a C c u hi u ch nh khe h vít me: ơ ấ ệ ỉ ở

tr c vít me (1) nh n truy n đ ng t h p ch y dao và làm di đ ng bànụ ậ ề ộ ừ ộ ạ ộ

đượ ố ịc c đ nh trên bàn trượt ngang (4) N u tr c vít me quay theo chi uế ụ ềmũi tên, m t bên trái c a vít me và đai c sẽ ti p xúc v i nhau và đ a vítặ ủ ố ế ớ ư

(hình 1.a), s ti p xúc m t bên trái c a ren vít me v i đai c luôn nự ế ở ặ ủ ớ ố ổ

đ nh, vì l c c t đ y vít me v bên trái, làm tri t tiêu khe h gi a hai bị ự ắ ẩ ề ệ ở ữ ề

Hình 1.9 : S đ phay thu n và phay ngh ch ơ ồ ậ ị

đ o chi u) Trong trả ề ường h p này, th i đi m không có l c c t tác d ngợ ở ờ ể ự ắ ụ

ti p xúc v i b m t đai c đ đ a bàn máy sang ph i Nh ng khi l c c tế ớ ề ặ ố ể ư ả ư ự ắ

xu t hi n, đ y vít me sang trái, ch m d t s ti p xúc t o nên m t khe hấ ệ ẩ ấ ứ ự ế ạ ộ ở

gi a m t ph i c a ren vít me và đai c ữ ặ ả ủ ố

kho nh kh c này, bàn máy sẽ d ng l i cho đ n khi khe h b tri t

không êm, b gi t c c N u khe h càng l n thì đ chuy n đ ng khôngị ậ ụ ế ở ớ ộ ể ộ

đ u và rung đ ng c a bàn máy càng l n.ề ộ ủ ớ

Đ kh c ph c khe h gi a vít me và đai c khi phay thu n, trên máyể ắ ụ ở ữ ố ậphay v n năng ngạ ười ta dùng nhi u lo i c c u hi u ch nh khe h vít meề ạ ơ ấ ệ ỉ ởkhác nhau

b C c u ch n tr ơ ấ ọ ướ ố c t c đ quay ộ

Hình 1.10 : Nguyên lý c c u ch n tr ơ ấ ọ ướ ố c t c đ quay c a máy ộ ủ

phay 6H82

Máy phay v n năng có kh năng gia công nhi u t c đ c t và nhi uạ ả ề ố ộ ắ ề

đ quay ki u đĩa l đ chu n b thay đ i t c đ c n thi t cho tr c chính.ộ ể ỗ ể ẩ ị ổ ố ộ ầ ế ụ

M c đích c a vi c ch n trụ ủ ệ ọ ướ ốc t c đ quay và lộ ượng ch y dao b ng cạ ằ ơ

c u ki u đĩa l là nh m gi m th i gian ph c a máy.ấ ể ỗ ằ ả ờ ụ ủ

S đ nguyên lý c c u ch n trơ ồ ơ ấ ọ ướ ốc t c đ quay ho c lộ ặ ượng ch yạdao ( c c u đĩa l ) c a máy phay 6H82 đơ ấ ỗ ủ ược trình bày trên hình 2.a

C c u ch n trơ ấ ọ ướ ốc t c đ quay ho c lộ ặ ượng ch y dao b ng đĩa lạ ằ ỗ

được dùng đ di đ ng các kh i bánh răng di trể ộ ố ượ ớt t i các v trí I, II, III.ị

l 3 và 4 nh trên hình1.10 D ng t ng quát c a c c u đi u khi n lỗ ư ạ ổ ủ ơ ấ ề ể ượng

Hình 1.11 : D ng t ng quát c a c c u đĩa l trên máy phay ạ ổ ủ ơ ấ ỗ

6H82

Núm v n (2) dùng đ ch n trặ ể ọ ược v n t c ho c lậ ố ặ ượng ch y dao T cạ ố

đ quay c a các tr c b đ ng độ ủ ụ ị ộ ược đi u ch nh nh các v trí di trề ỉ ờ ị ượt khác

đ ng rút đĩa ch t ra kh i các ch t sao đó quay các đĩa này t i v trí ch nộ ố ỏ ố ớ ị ọ

trước r i đ y tr v v trí cũ, các đĩa l sẽ tác đ ng t i các ch t đi uồ ẩ ở ề ị ỗ ộ ớ ố ề

răng di trượt Các đĩa l duy trì đỗ ược v trí xác đ nh nh v trí c c u đ nhị ị ờ ị ơ ấ ị

v bi 3.ị

Trên hình 1.12 trình bày k t c u c a c m ly h p bi an toàn Mế ấ ủ ụ ợ 2, ly

h p v u Mợ ấ 3 và ly h p ma sát Mợ 4 c a c c u ch y dao máy phay 6H82.ủ ơ ấ ạ

Hình 1.12 : K t c u c a c m ly h p an toàn, ly h p v u và ly h p ma sát c a ế ấ ủ ụ ợ ợ ấ ợ ủ

c c u ch y dao ơ ấ ạ

Nh n xét v máy 6H82 ậ ề

và phương án th t đã đứ ự ược s p x p m t cách h p lý, đ có m t bắ ế ộ ợ ể ộ ộ

nhi u lo i ly h p thu n ti n cho quá trình ch y dao nhanh.ề ạ ợ ậ ệ ạ

t i 1 s đi m sai s vòng quay v n vạ ố ể ố ẫ ượt quá  n > 2.6

v n năng 6H82 có nhi u u đi m n i b t nh máy có 18 c p t c đ tr cạ ề ư ể ổ ậ ư ấ ố ộ ụ

V i 18 c p t c đ tr c chính và 18 c p t c đ ch y dao v i ph m vi đi uớ ấ ố ộ ụ ấ ố ộ ạ ớ ạ ề

ch nh l n máy đáp ng nhu c u gia công chi ti t v i nhi u lo i kích cỉ ớ ứ ầ ế ớ ề ạ ỡ

trướ ốc t c đ quay b ng đĩa l giúp ngộ ằ ỗ ườ ậi v n hành máy đi u ch nh t cề ỉ ố

đ quay m t cách linh ho t H p ch y dao c a máy còn độ ộ ạ ộ ạ ủ ược b trí các lyố

h p bi an toàn, ly h p v u và ly h p ma sát giúp phòng ch ng quá t i b oợ ợ ấ ợ ố ả ả

gia công nhi u lo i chi ti t.ề ạ ế

Theo nh ng phân tích v i nhi u u đi m n i b t nh trên ta th yữ ớ ề ư ể ổ ậ ư ấ

m i v i 18 c p t c đ tr c chính và 18 c p t c đ ch y dao D a theoớ ớ ấ ố ộ ụ ấ ố ộ ạ ự

án c u trúc c a máy đ trên c s đó ta ti n hành thi t k máy m i kấ ủ ể ơ ở ế ế ế ớ ế

th a nh ng u đi m c a máy đã s n xu t.ừ ữ ư ể ủ ả ấ

CH ƯƠ NG II: THI T K MÁY M I Ế Ế Ớ

 Tính toán thông s th t và l p chu i s vòng quay:ố ứ ự ậ ỗ ố

Các thông s cho trố ước:

Đ ch n để ọ ược PAKG ta đi tính s nhóm truy n t i thi u:ố ề ố ể

S nhóm truy n t i thi u (i) đố ề ố ể ược xác đ nh t :ị ừ

min min

dc

n n

đượ ảc t i tr ng, do đó máy sẽ gia công đọ ược chính xác h n Vì v y, ta tránh ơ ậ

b trí nhi u chi ti t trên tr c cu i cùng, do đó 2 PAKG cu i cùng có s bánhố ề ế ụ ố ố ốrăng ch u Mị xmax l n h n cho nên ta ch n phớ ơ ọ ương án 3 x 3 x 2 là phương án

t i u nh t.ố ư ấ

 Ch n phọ ương án th t ng v i PAKG: 3 x 3 x2 ứ ự ứ ớ

Nh v y h p t c đ có 3 t s truy n nên sẽ có 3! = 6 PATT.ư ậ ộ ố ộ ỉ ố ề

K t qu ế ả Đ t ạ Đ t ạ Không đ t ạ Không đ t ạ Không đ t ạ Không đ t

I

II 3(1)

3(3) III 2(9) IV

Hình 2.3 : L ướ ế ấ i k t c u a

Phương án: PAKG: 3 x 3 x 2

PATT: II I III(X) : [3] [1] [9]

S đ k t c u nh sau:ơ ồ ế ấ ư

1

I

II 3(3)

3(1) III

2(9)

IV

Hình 2.4 : L ướ ế ấ i k t c u b

Ta nh n th y qua 2 lậ ấ ướ ế ấi k t c u trên ta th y PATT th nh t t i uấ ứ ấ ố ư

h n PATT th hai vì lơ ư ượng m và t s truy n thay đ i t t đ u đ n doở ỉ ố ề ổ ừ ừ ề ặ

bi u đ hình r qu t.Khi đó t s truy n thay đ i không đ t ng t thìể ồ ẻ ạ ỉ ố ề ổ ộ ộtruy n đ ng êm h n.H n n a,k t c u r qu t đ u đ n h n sẽ làm cho k tề ộ ơ ơ ữ ế ấ ẻ ạ ề ặ ơ ế

c u c a h p t c đ nh g n h n và b trí các c c u truy n đ ng trongấ ủ ộ ố ộ ỏ ọ ơ ố ơ ấ ề ộ

h p t c đ sẽ độ ố ộ ược ch t chẽ nh t.V y ta ch n PATT th nh t.ặ ấ ậ ọ ứ ấ

 Vẽ đ th vòng quay c a h p t c đ :ồ ị ủ ộ ố ộ

Lướ ế ấi k t c u ch th hi n đỉ ể ệ ược tính đ nh tính đ xác đ nh đị ể ị ược h p ộ

t c đ có ph n b theo hình r qu t ch t chẽ hay không, s thay đ i t s ố ộ ầ ố ẻ ạ ặ ự ổ ỉ ốtruy n và đ c tính truy n đ ng trong h p t c đ Còn đ th vòng quay choề ặ ề ộ ộ ố ộ ồ ị

ta tính đượ ụ ể ỉ ốc c th t s truy n, s vòng quay và s răng các bánh răng ề ố ốtrong h p t c đ ộ ố ộ

dc

n i

n 1

Khi tính s răng trong m i nhóm ta d a vào t s truy n nh nh t ố ỗ ự ỉ ố ề ỏ ấ

có bánh răng nh nh t là bánh răng b đ ng còn c p bánh răng gi m t c ỏ ấ ị ộ ặ ả ốthì bánh răng nh nh t là bánh răng ch đ ng.ỏ ấ ủ ộ

Ta tính s răng c a các bánh răng theo phố ủ ương pháp b s chung ộ ố

V y ậ

1 1

i5 = 

1

=

1 1,26=

5 5

31 39

f g



ta có f5+g5= 70

i6 = 2 = 1,262=

6 6

43 27

f g

g f Z

.

)

4

4 4 min 

f

.

6 6

g

.

6 6

Theo t s truy n ta th y bánh răng 7 có bánh răng ch đ ng nh ỉ ố ề ấ ủ ộ ỏ

nh t nhóm và đi u ki n Zấ ề ệ min = 17, ta tính Emin theo c p ăn kh p có lặ ớ ượng

=> Sai s ố n là sai s th c t gi i h n vòng quay so v i tiêu ố ự ế ớ ạ ớ

chu n, theo nh đ th trên ta th y sai s đa ph n n m trong kho ngẩ ư ồ ị ấ ố ầ ằ ảcho phép - 2,6

T đó ta có s đ đ ng c a h p t c đ nh sau:ừ ơ ồ ộ ủ ộ ố ộ ư

2.Tính toán thiết kế động học hộp chạy dao.

2.1 Chuỗi số vòng quay.

Để tính được chuỗi số vòng quay của hộp chạy dao thì ta phải tính được

số vòng quay lớn nhất và nhỏ nhất của đầu ra của hộp chạy dao(trục 6)

- Dựa vào máy mẫu tham khảo (6H82) ta thấy cơ cấu tạo ra chuyển động

Mặt khác do đầu bài Sngang min = Sđứng min = Sdọc min =21,2 mm/phút; do đó ta chỉ cần tính toán với 1 đường truyền còn các đường truyền khác đều có kết quả giống nhau

Giả sử ta tính với đường chạy dao dọc

Ta có dãy lượng chạy dao của hộp chạy dao máy mới như sau:

Bảng 2.5: Bảng tính lượng chạy dao của hộp chạy dao

Ta thấy các phương án :Z = 9 x 2 = 2 x 9 = 6 x 3 = 3 x 6 có tổng số răng

được bố trí trên 1 trục lớn sẽ gây ra truyền động không êm trong quá trình gia

công.Mặt khác tải trọng trên 1 trục quá lớn sẽ không đảm bảo độ bền trục và gây

ra phá hủy trụcdo đó ta loại bỏ 4 phương án này

Chọn phương án 3x3x2: vì số bánh răng chịu tải nhỏ nhất

Trong thực tế ta có thể chọn phương án 2x3x3 và 3x2x3 nhưng do đặc điểm của

máy phay là: Trong quá trình cắt dao có thể bị vướng vào vật cản hoặc là dao cắt

với lực cắt quá tải, dao không thể quay được Vì vậy để an toàn trên trục chính

người ta lắp 1 ly hợp phòng quá tải và một ly hợp ma sát, như vậy để tiết kiệm

khoảng không gian trong buồng máy người ta phải bố trí bánh răng trong hộp

chạy dao một cách hợp lý Ta lắp ly hợp ma sát trên trục IV, còn giữa trục III và

IV người ta dùng cơ cấu phản hồi

Vì vậy ta có sơ đồ bố trí như hình vẽ của máy phay 6H82 phương án (3x3x2)

hay chính là phương án:

Vẽ sơ đồ động.

Sơ đồ kết cấu động học sơ khai của hộp tốc độ theo PAKG 3 x 3 x 2:

2B+3 f

B f

Lmin

7B+6f

7B+6f

4B+3f

2.3 Chọn phương án thứ tự cho hộp chạy dao

Như vậy hộp tốc độ có 3 tỉ số truyền nên sẽ có 3! = 6 PATT

Bảng so sánh các PATT như sau :

PAKG 3 x 3 x 2 3 x 3 x 2 3 x 3 x 2 3 x 3 x 2 3 x 3 x 2 3 x 3 x 2 PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II Lượng

mở (X) [1][3][9] [3][1][9] [6][2] [1] [1] [6][3] [2][6] [1] [6] [1][3]

 x

max  9 = 8  9 = 8  2*6 = 16  2*6 = 16  2*6 = 16  2*6 = 16

lượng mở tương ứng là [1] [3] [9] và [3] [1] [9]

Từ 2 PATT trên ta vẽ lưới kết cấu như sau:

a Phương án

3(3) III 2(9) IV

3(1) III 2(9)

cơ để thay đổi cơ cấu truyền động hoặc nếu muốn chạy đồng thời thì phải cần cóthêm một động cơ nữa để chạy 2 xích độc lập